最新色国产精品精品视频,中文字幕日韩一区二区不卡,亚洲有码转帖,夜夜躁日日躁狠狠久久av,中国凸偷窥xxxx自由视频

摘要:為了改善難變形高溫合金U720Li的熱加工性能，研究了變形前保溫時(shí)間（5和10 min）對(duì)該合金的熱變形行為的影響。結(jié)果表明，流動(dòng)應(yīng)力隨應(yīng)變速率的提高而增大，但隨變形溫度和保溫時(shí)間的增加而減小。依據(jù)所建立的Arrhenius本構(gòu)模型計(jì)算的峰值應(yīng)力與實(shí)驗(yàn)值吻合良好，說明該模型可準(zhǔn)確預(yù)測(cè)U720Li合金熱變形行為。保溫時(shí)間為5和10 min的熱變形激活能分別為992.006和850.996 kJ·mol^-1。建立了U720Li合金在這2種保溫時(shí)間下的熱加工圖。通過分析熱加工圖各區(qū)域?qū)?yīng)的變形組織，明確了保溫5 min的最佳熱加工條件為1090~1110 ℃/1~10 s^-1和1146~1180 ℃/1~10 s^-1，而保溫10 min的最佳熱加工條件為1080~1090 ℃/1~10 s^-1和1153~1160 ℃/ 1~10 s^-1?？梢娺m當(dāng)縮短變形前保溫時(shí)間可擴(kuò)大該合金的安全加工窗口。在未發(fā)生開裂的情況下，動(dòng)態(tài)再結(jié)晶（DRX）晶粒隨變形溫度和保溫時(shí)間的增加而逐漸增大，但隨應(yīng)變速率的增加先減小后增大。當(dāng)變形溫度低于1100 ℃，主要DRX機(jī)制為顆粒誘導(dǎo)連續(xù)DRX。當(dāng)變形溫度高于1130 ℃，主要DRX機(jī)制轉(zhuǎn)變?yōu)椴贿B續(xù)DRX。

摘要:對(duì)鎳基單晶高溫合金在530 ℃的低周疲勞裂紋萌生行為進(jìn)行研究。結(jié)果表明：在530 ℃、應(yīng)變比0.05時(shí)，疲勞裂紋的萌生行為與最大應(yīng)變的變化關(guān)系密切。在最大應(yīng)變?yōu)?.0%時(shí)，疲勞裂紋在試樣表面的駐留滑移帶位置萌生，且萌生平面位于｛111｝滑移面，萌生位置未見缺陷。當(dāng)最大應(yīng)變低于1.6%時(shí)，裂紋萌生于試樣亞表面或內(nèi)部的鑄造疏松位置，且鑄造疏松位于垂直軸向力的｛100｝滑移面。裂紋沿｛100｝滑移面萌生后經(jīng)小階段擴(kuò)展后再沿不同｛111｝滑移面進(jìn)行擴(kuò)展。隨最大應(yīng)變減小，裂紋萌生位置逐漸由表面向內(nèi)部轉(zhuǎn)變。裂紋萌生區(qū)存在沿?cái)嗫诒砻嫦騼?nèi)部延伸的二次裂紋，且二次裂紋附近存在明顯應(yīng)力集中。在裂紋萌生區(qū)的斷口表面附近位錯(cuò)密度較高，大量位錯(cuò)切入γ'相。斷口表面存在50~100 nm的氧化層，Ni、Al、Cr和Co元素存在向表面氧化層的偏析行為。

摘要:在激光增材制造過程中，鎳基高溫合金存在裂紋和微孔等缺陷，阻礙其在各領(lǐng)域應(yīng)用。將熱等靜壓（HIP）與傳統(tǒng)熱處理（HT）相結(jié)合，以獲得缺陷少且性能理想的激光粉末床熔融（LPBF）鎳基高溫合金零件。結(jié)果表明，HIP工藝提高致密度，傳統(tǒng)HT改善顯微缺陷并提高力學(xué)性能。經(jīng)HIP處理后，LPBF試樣缺陷體積分?jǐn)?shù)下降，經(jīng)HT處理后，HIP+HT缺陷含量略有上升。經(jīng)后處理后，硬度呈下降趨勢(shì)，室溫下，HIP+HT試樣的抗拉伸強(qiáng)度和斷后伸長率分別提高到1326 MPa和21.3%。

摘要:采用熱控凝固工藝來制備等軸晶鎳基高溫合金能有效降低疏松冶金缺陷。本文針對(duì)1360℃、1380℃、1400℃和1420℃四種不同澆注溫度對(duì)K417G合金的組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能進(jìn)行研究。結(jié)果表明，隨著澆注溫度的升高，疏松含量顯著降低，γ′相尺寸及面積分?jǐn)?shù)略微的上升，其次(γ+γ′)共晶含量有稍許增加，而MC碳化物沒有明顯變化。澆注溫度為1360℃的整體力學(xué)性能明顯偏低，900℃，10-3s-1的抗拉強(qiáng)度和延伸率分別僅為656MPa和4.2%，760℃/645MPa持久壽命僅有18h。在1380℃-1420℃時(shí)，900℃，10-3s-1拉伸性能的差異相對(duì)較小，平均的抗拉強(qiáng)度及延伸率分別為761MPa和5.7%，而760℃/645MPa的持久性能隨溫度升高有下降的趨勢(shì)，1380℃、1400℃和1420℃的持久壽命分別為88h、80h和74h。

摘要:采用真空感應(yīng)（VIM）+電渣重熔（ESR ）+真空自耗（VAR）三聯(lián)冶煉制備的GH4710合金鑄錠經(jīng)擠壓獲得棒材。在Gleeble1500試驗(yàn)機(jī)上開展等溫壓縮實(shí)驗(yàn)，研究了三聯(lián)鑄錠擠壓態(tài)GH4710合金在溫度1050~1150 ℃，應(yīng)變速率0.01~5 s-1條件下的熱變形行為。結(jié)果表明，應(yīng)力應(yīng)變曲線具有明顯的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶特征，且應(yīng)力隨著變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低而明顯減小?；趹?yīng)力應(yīng)變曲線，建立了合金動(dòng)態(tài)再結(jié)晶臨界應(yīng)變模型，同時(shí)建立了考慮應(yīng)變影響的Arrhenius本構(gòu)模型來精確描述合金應(yīng)力、應(yīng)變速率和溫度的依賴關(guān)系。最后以動(dòng)態(tài)材料模型為基礎(chǔ)構(gòu)建了合金熱加工圖，結(jié)合顯微組織分析，明確了合金流變失穩(wěn)特征為不均勻顯微組織，確定了合金最佳鍛造工藝參數(shù)范圍為1050 ℃≤T≤1100 ℃、0.01 s-1≤ ≤0.1 s-1。

摘要:本工作通過小實(shí)驗(yàn)件獲取合金亞固溶和過固溶熱處理溫度范圍和組織性能變化規(guī)律；通過測(cè)溫實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證仿真模擬的熱邊界條件；提出了一種基于實(shí)驗(yàn)和有限元分析方法設(shè)計(jì)盤軸一體化鎳基粉末高溫合金渦輪盤熱處理工藝的方法。采用該方法制定并施行的熱處理工藝成功制備出大尺寸雙性能渦輪盤,其不同部位的顯微組織和機(jī)械性能得到了驗(yàn)證。

摘要:選區(qū)激光熔化(SLM)是目前應(yīng)用最廣的金屬材料增材制造技術(shù)之一，由于成形過程中存在復(fù)雜的熱物理過程，導(dǎo)致其成形精度仍無法滿足實(shí)際應(yīng)用的要求。因此，為了提高SLM成形零件的尺寸精度，本研究提出了一種集成響應(yīng)面法(RSM)和非支配排序遺傳算法-Ⅱ(NSGA-Ⅱ)的方法來優(yōu)化SLM成形GH3265高溫合金的尺寸精度。首先采用響應(yīng)面法建立了SLM工藝參數(shù)與X、Y和Z方向的尺寸誤差模型，然后通過NSGA-Ⅱ?qū)δＰ瓦M(jìn)行多目標(biāo)優(yōu)化。結(jié)果表明：響應(yīng)面法構(gòu)建的模型具有較高的預(yù)測(cè)精度，其相關(guān)系數(shù)R2依次為0.9456、0.9842、0.9704；優(yōu)化算法在迭代1500次時(shí)，能夠獲得最優(yōu)的加工參數(shù)區(qū)間：激光功率250.8-310 W、掃描速度1028-1400 mm/s、掃描間距0.071-0.084 mm；最終，試驗(yàn)驗(yàn)證結(jié)果表明該集成方法具有較高的可靠性，其X、Y、Z方向尺寸誤差的ARE依次為5.95%、4.92%、3.97%。

摘要:本研究通過對(duì)有限元模擬軟件進(jìn)行二次開發(fā)并嵌入所建立的微觀組織演變模型,實(shí)現(xiàn)了FGH4113A鎳基粉末高溫合金渦輪盤鍛造過程的宏微觀耦合數(shù)值模擬。通過單因素實(shí)驗(yàn)方法,分析了坯料溫度、模具溫度、坯料高徑比和應(yīng)變速率對(duì)渦輪盤鍛后平均晶粒尺寸及其分布的影響?；陧憫?yīng)面法,建立了工藝參數(shù)與微觀組織之間的映射關(guān)系模型。以盤件鍛后平均晶粒尺寸和標(biāo)準(zhǔn)偏差為微觀組織優(yōu)化目標(biāo),進(jìn)行渦輪盤工藝參數(shù)的多目標(biāo)優(yōu)化,得到最優(yōu)工藝參數(shù)為：坯料溫度為1097℃左右、模具溫度為976℃左右、坯料高徑比為2.4、應(yīng)變速率為0.021s_-1^。在優(yōu)化后的參數(shù)條件下進(jìn)行數(shù)值模擬和工藝實(shí)驗(yàn)以驗(yàn)證優(yōu)化結(jié)果的可靠性,結(jié)果表明所優(yōu)化的工藝參數(shù)可以同時(shí)細(xì)化渦輪盤的平均晶粒尺寸并提高其組織均勻性。本研究可以為高性能航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪盤生產(chǎn)過程中的工藝制定提供借鑒和參考。

摘要:鈦合金的高溫阻燃性能是制約其在航空發(fā)動(dòng)機(jī)中應(yīng)用的重要因素，而激光點(diǎn)火法能夠精確反映鈦合金在局部加熱時(shí)的阻燃性能。在Ti-6Al與Ti-48Al的溫度場(chǎng)研究中，通過鈦合金激光點(diǎn)火實(shí)驗(yàn)表征了溫度場(chǎng)演化特性，同時(shí)在微觀瞬態(tài)機(jī)制分析中引入了分子動(dòng)力學(xué)（MD）模擬與JMatPro計(jì)算等方法。結(jié)果表明：在激光連續(xù)照射下，Ti-Al系合金表面首先形成熔池，熔池溫度場(chǎng)從中心到邊緣呈正態(tài)分布。當(dāng)中心溫度達(dá)到起燃臨界點(diǎn)時(shí)，產(chǎn)生擴(kuò)展燃燒，擴(kuò)展燃燒路徑沿氣流方向推進(jìn)。與Ti-6Al相比，Ti-48Al合金在激光燒蝕下的阻燃性能更高。這是由于Ti-48Al具有更高的傳熱性能，導(dǎo)致光斑溫度場(chǎng)邊界附近的熱集中效應(yīng)減弱，因此需要增加氧分壓，降低合金起燃點(diǎn)，才能在同等激光熱源下達(dá)到Ti-48Al合金的起燃邊界條件。另外在擴(kuò)展燃燒路徑方面，MD模型顯示試件存在邊界熱集中效應(yīng)，這揭示了除氣流方向之外的另一種擴(kuò)展燃燒路徑影響機(jī)制，即激光光斑產(chǎn)生的熱量傳導(dǎo)至臨近邊界時(shí)中斷，在邊界附近產(chǎn)生熱量集中，因此燃燒路徑亦傾向于沿該方向擴(kuò)展。

摘要:針對(duì)鈦合金葉片葉根區(qū)域銑削紋理難去除、拋光工具與工件易干涉等問題，提出彈性磁力小工具頭拋光工藝，實(shí)現(xiàn)葉片葉根區(qū)域的光整加工。采用有限元軟件 ANSYS Maxwell 仿真不同磁極極向排布對(duì)磁場(chǎng)分布狀態(tài)的影響，比較了彈性和非彈性磁極載體對(duì)磁力小工具頭拋光葉片葉根的效果；通過正交實(shí)驗(yàn)法優(yōu)化了彈性磁力小工具頭拋光葉片葉根的工藝參數(shù)。結(jié)果表明：與非彈性磁性拋光工具相比，采用聚氨酯作為磁極載體的彈性磁力工具可以有效提高被拋光工件的表面質(zhì)量。采用最佳加工參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速=900 r/min、進(jìn)給速度=6 mm/min、加工間隙=1.5 mm以及磨料粒徑=10~14 μm）對(duì)葉片進(jìn)行拋光實(shí)驗(yàn)，葉片葉根處原有的銑削加工紋理被有效去除，表面粗糙度由拋光前的0.95 μm降至0.12 μm。驗(yàn)證了彈性磁力小工具頭拋光工藝對(duì)實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量鈦合金葉片葉根表面光整加工的可行性。

摘要:采用電子背散射衍射法研究了模鍛對(duì)亞穩(wěn)態(tài)β鈦合金Ti55511顯微組織演變和變形行為的影響。在模鍛之前，對(duì)Ti55511合金進(jìn)行了多道次鍛造，以優(yōu)化鈦合金織構(gòu)導(dǎo)致的力學(xué)行為各向異性。結(jié)果表明，模鍛后，Ti55511部件局部區(qū)域表現(xiàn)出不同的顯微組織和織構(gòu)。在所有變形區(qū)域都沒有發(fā)現(xiàn)<100>纖維織構(gòu)。動(dòng)態(tài)回復(fù)再結(jié)晶發(fā)生在模鍛早期承受大應(yīng)變的區(qū)域，大多數(shù)局部區(qū)域形成了網(wǎng)籃組織。

摘要:為了研究新型亞穩(wěn)β鈦合金Ti-5.5Cr-5Al-4Mo-3Nb-2Zr的微觀組織與拉伸性能之間的關(guān)系，設(shè)計(jì)了一種可以在β基體中析出不同尺寸α相的ABFCA熱處理工藝（在α+β相區(qū)進(jìn)行固溶處理，然后隨爐冷卻，最后進(jìn)行時(shí)效處理）。這種熱處理工藝獲得的微觀組織由初生α相（α_p）、亞微米級(jí)棒狀α相（α_r）和次生α相（α_s）組成。結(jié)果表明，具有多尺寸α相的合金具有較高的強(qiáng)度和極好的塑性。當(dāng)合金的極限抗拉伸強(qiáng)度為1125.4 MPa時(shí)，合金的斷后伸長率可以達(dá)到18.3%。建立了合金強(qiáng)度與α相之間的關(guān)系，即合金的強(qiáng)度與α相的寬度以及平均間距的?1/2次冪成線性關(guān)系，尺寸和相間距較小的α_s相通過對(duì)位錯(cuò)滑移的阻礙作用使合金的強(qiáng)度大大提高。透射電子顯微鏡觀察表明，在α/β界面上存在大量的位錯(cuò)塞積，而且在拉伸變形之后的α_p相內(nèi)發(fā)現(xiàn)了大量的形變孿晶。當(dāng)位錯(cuò)滑移受到阻礙時(shí)，在應(yīng)力集中處萌發(fā)孿晶，而孿晶又可以啟動(dòng)一些難以滑移的位錯(cuò)，同時(shí)塑性應(yīng)變?cè)?i>α_p、α_r、α_s相和β基體中均勻分布，使得合金的塑性有較大提升。

摘要:為提高選區(qū)激光熔化Ti-6Al-4V合金的低周疲勞性能,利用OM、SEM、TEM、室溫拉伸及低周疲勞試驗(yàn)研究了熱處理對(duì)選區(qū)激光熔化Ti-6Al-4V合金組織及性能的影響。結(jié)果表明,沉積態(tài)組織表現(xiàn)為外延生長的β柱狀晶及晶內(nèi)呈一定取向關(guān)系的針狀馬氏體α",經(jīng)退火后α"發(fā)生分解轉(zhuǎn)變?yōu)榫W(wǎng)籃編織狀的α+β,經(jīng)循環(huán)熱處理后板條α發(fā)生球化,組織由等軸α、板條α和殘余β構(gòu)成。經(jīng)熱處理后,退火態(tài)低周疲勞性能達(dá)到鍛件的87%以上,循環(huán)熱處理態(tài)達(dá)到鍛件的90%以上。

摘要:β凝固γ-TiAl合金雖具有比傳統(tǒng)γ-TiAl更高的強(qiáng)度指標(biāo)和服役溫度,但是目前關(guān)于這類合金的摩擦學(xué)性能和磨損機(jī)理仍缺乏系統(tǒng)深入的認(rèn)識(shí)。本文以40CrMo鋼為參照,研究了β凝固的Ti-44Al-3Mn-0.4Mo-0.4W(原子比,簡稱TMMW)合金在不同載荷下的干摩擦學(xué)行為。結(jié)果表明：TMMW和40CrMo鋼的摩擦系數(shù)數(shù)值差異明顯,且隨著載荷變化呈現(xiàn)出不同規(guī)律；TMMW合金摩擦系數(shù)表現(xiàn)為先增加后保持相對(duì)穩(wěn)定,而40CrMo鋼的摩擦系數(shù)隨著載荷的增加持續(xù)上升；隨著載荷由2 N增加至10 N,TMMW合金比40CrMo鋼具有更強(qiáng)的抗磨性,載荷為10 N時(shí)磨損率由6.97×10-3 mm3/(N·m)降低至1.88×10-4 mm3/(N·m)。TMMW合金的磨損機(jī)制以磨粒磨損為主,并伴隨一些黏著磨損、磨粒磨損引起的塑性變形,而40CrMo鋼以黏著磨損為主,伴隨一定的氧化磨損和磨粒磨損。TMMW合金中相的硬度大小順序?yàn)椋害耾＞α2＞γ,在室溫干摩擦條下,βo相的耐磨性應(yīng)較α2、γ相更佳。高載荷下(5~10 N),摩擦升溫后,合金中存在的βo相自身軟化,使得合金在對(duì)磨時(shí)容易發(fā)生塑性變形,進(jìn)而確保摩擦系數(shù)數(shù)值保持相對(duì)穩(wěn)定。

摘要:本文采用數(shù)值模擬方法，通過從熔煉起弧階段的能量輸入（以及散熱）的角度分析影響鑄錠尾部冶金質(zhì)量的關(guān)鍵因素，對(duì)第三次熔煉的起弧工藝參數(shù)進(jìn)行研究，并通過實(shí)驗(yàn)進(jìn)行了驗(yàn)證。結(jié)果表明，電流起弧后隨著熔煉的進(jìn)行，鑄錠表面溫度逐漸升高，在熔煉至鑄錠30mm高度處，表面溫度達(dá)到最高。通過選擇合適時(shí)機(jī)提升起弧電流大小，加快電流上升速度，可以使熔池表面溫度明顯上升。Φ720mm規(guī)格TC17鈦合金第三次熔煉起弧電流增大4kA，1min快速升至大電流，大電流保持時(shí)間延長6min，能夠?qū)崿F(xiàn)熔池快速健全，達(dá)到穩(wěn)定熔池時(shí)熔煉的金屬重量減少約一半，數(shù)值模擬和實(shí)驗(yàn)結(jié)果的一致性吻合良好。

摘要:采用高速激光熔覆技術(shù)制備了4種Ni-xCr合金熔覆層（x=20、40、60和80，質(zhì)量分?jǐn)?shù)），研究了不同Cr含量的Ni-Cr合金熔覆層的顯微組織與耐磨性能的關(guān)系。結(jié)果表明，4種Ni-Cr合金熔覆層的組織均為網(wǎng)狀枝晶結(jié)構(gòu)。其中，Ni-20Cr和Ni-40Cr為單相的 γ-(Ni, Cr)固溶體，其磨損機(jī)制為粘著磨損和磨粒磨損。隨著Cr含量的增加，Ni-60Cr和Ni-80Cr為γ-(Ni, Cr)相和Cr相，且存在富Cr沉淀物，磨損機(jī)制為粘著磨損、磨粒磨損和疲勞磨損。適度增加Cr含量可以提高Ni-Cr合金熔覆層的硬度和耐磨性。然而，過量添加Cr會(huì)導(dǎo)致富Cr沉淀物的析出。這些沉淀物的硬度為2430.4 MPa，低于Ni-60Cr基體（4024.86 MPa）和Ni-80Cr基體（7022.68 MPa）的硬度。富Cr沉淀物與熔覆層基體之間存在硬度過渡區(qū)，裂紋極易在過渡區(qū)萌生并擴(kuò)展，造成深層剝落，不利于熔覆層的耐磨性能。Ni-80Cr的硬度最高，但其Cr含量過高導(dǎo)致表面存在大量的貫穿性裂紋和較多的富Cr沉淀物，最終表現(xiàn)出最差的耐磨性能。Ni-60Cr擁有較高硬度和致密的微觀結(jié)構(gòu)，因此表現(xiàn)出最好的耐磨性能。

摘要:介紹了超離心狀態(tài)下固體中沉降過程的最新進(jìn)展以及未來應(yīng)用前景，主要涉及高溫超速離心設(shè)備、互溶體系以及化合物材料中的超重力固態(tài)相變。近90%的固態(tài)超速離心實(shí)驗(yàn)是在世界第一臺(tái)（熊本大學(xué)）與第二臺(tái)（日本原子能研究所）高溫超速離心機(jī)上，以500 ℃以下的溫度與10⁶ g的最大離心加速度條件運(yùn)行。強(qiáng)大的超重力場(chǎng)和溫度場(chǎng)誘導(dǎo)材料中出現(xiàn)原子級(jí)梯度結(jié)構(gòu)、晶粒生長與細(xì)化以及空位聚集等現(xiàn)象，并產(chǎn)生了新的物相結(jié)構(gòu)與特性。浙江大學(xué)建造了一種實(shí)驗(yàn)溫度高達(dá)1200 ℃的新型懸臂式高溫超速離心機(jī)，為模擬高溫合金在航空發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)行環(huán)境中的合金成分、微觀結(jié)構(gòu)和性能演變提供了設(shè)備基礎(chǔ)。

摘要:多孔陽極氧化物的形成機(jī)理至今仍不清楚。研究者傾向于用物理模型來解釋它們的生長機(jī)理，很少報(bào)道電極電位對(duì)陽極氧化的影響，因?yàn)殛枠O氧化電壓遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于電極電位。創(chuàng)新性地引入電極電位理論、氧氣氣泡模型以及離子電流和電子電流理論來解釋3種金屬（Ti、Zr和Fe）在低電壓下多孔陽極氧化物的生長機(jī)理。以Ti在0.5%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）NH₄F水溶液中的陽極氧化為例，計(jì)算了電極電位，解釋了在低電壓下多孔陽極氧化物的形貌。結(jié)果表明，多孔陽極氧化物的生長由離子電流和電子電流的比值決定。陽極氧化過程中的金屬分為2類：一類是容易形成致密氧化層的金屬，另一類是容易導(dǎo)致氧氣析出的金屬。相應(yīng)的，電解液也被分為2類：容易形成致密氧化層的電解液和容易導(dǎo)致氧氣析出的電解液。

摘要:為探究縱波軋制(longitudinal wave rolling (LR))對(duì)AZ31B鎂合金微觀取向的影響,本文對(duì)AZ31B鎂合金板材400 ℃/20 min和450℃/20 min熱處理后,利用振幅0.35 mm,周期4 mm的縱波波紋軋輥和平軋輥進(jìn)行了波-平和平-平兩道次軋制。借助EBSD分析了軋制后板材波谷、波腰及波峰處的晶粒度及取向。分析結(jié)果表明：板材熱處理后,基面織構(gòu)強(qiáng)度和平均晶粒尺寸均降低,其中450℃/20min熱處理后基面織構(gòu)強(qiáng)度下降顯著,但其平均晶粒尺寸增加；400℃/20min+LR后板材的平均晶粒尺寸顯著降低,波峰和波谷處的基面織構(gòu)強(qiáng)度較熱處理試樣增強(qiáng),波腰基面織構(gòu)強(qiáng)度幾乎不變,然而因波峰和波谷大量晶粒分別沿RD的相反方向發(fā)生了偏轉(zhuǎn),故整體宏觀織構(gòu)強(qiáng)度顯著降低；二道次軋制后,400℃/20min+LFR后波峰和波谷處的基面織構(gòu)強(qiáng)度較400℃/20min+LR后對(duì)應(yīng)位置顯著降低,而波腰強(qiáng)度顯著增強(qiáng),同時(shí)各處平均晶粒尺寸進(jìn)一步降低。400℃/20min+FFR后相比400℃/20min+LFR,其基面織構(gòu)強(qiáng)度弱于波腰而強(qiáng)于波峰和波谷處。故400℃下LFR后板材與FFR后板材的整體基面織構(gòu)強(qiáng)度接近。450℃/20min+FFR后板材相比400℃/20min+FFR后板材,其基面織構(gòu)強(qiáng)度顯著降低,{0001}<11-20>類型織構(gòu)占比更低,同時(shí)平均晶粒尺寸增大。

摘要:在使用連續(xù)驅(qū)動(dòng)摩擦焊焊接鋁鋼接頭時(shí),由于其焊接端面具有繞軸旋轉(zhuǎn)的特點(diǎn),焊接時(shí)會(huì)出現(xiàn)線速度沿半徑方向不均的現(xiàn)象,使得焊接摩擦扭矩及產(chǎn)熱不均勻,同時(shí)因?yàn)殇X鋼間的溶解度較低,這導(dǎo)致接頭界面會(huì)出現(xiàn)厚度不均勻的鋁鋼金屬間化合物,影響接頭整體力學(xué)性能。冷噴涂沉積Si中間層可以與鋁、鋼達(dá)到良好的結(jié)合,減少硬脆Fe-Al金屬間化合物的產(chǎn)生,形成性能良好的Fe-Al-Si 金屬間化合物,改變接頭結(jié)合方式。本文采用冷噴涂法將Si粉末沉積到Q235鋼棒端面形成約20μm厚的中間層,使用連續(xù)驅(qū)動(dòng)摩擦焊與1060鋁棒進(jìn)行焊接。對(duì)比分析Si中間層的添加對(duì)接頭焊接過程中的摩擦扭矩、焊接溫度,以及接頭力學(xué)性能、界面IMCs的形貌及性質(zhì)的影響。結(jié)果表明：Si中間層的添加減小了鋁/鋼界面的摩擦系數(shù),降低了焊接接頭摩擦扭矩及峰值溫度,進(jìn)而使得金屬間化合物層的厚度降低；界面形貌呈犬牙交錯(cuò)狀,接頭出現(xiàn)了機(jī)械嵌合,增加了接觸面積；金屬間化合物主要成分Fe2Al5和Fe3Al被力學(xué)性能較好的Al2Fe2Si3、Al0.5Fe3Si0.5所替代；接頭各位置彎曲角度平均提高59°,其韌性明顯增強(qiáng),力學(xué)性能的不均勻性降低。

摘要:本文研究了Zr和Cr元素?fù)诫s對(duì)Cu互連薄膜的結(jié)構(gòu)及性能的影響。利用直流磁控濺射技術(shù)在SiO₂/Si襯底上沉積了Cu、Cu(Zr)、Cu(Cr)、Cu(ZrCr)四種薄膜,并在400℃-800℃的不同溫度下對(duì)薄膜真空退火1h。通過掃描電子顯微(SEM)、X射線衍射儀(XRD)和四探針法對(duì)不同薄膜的表面形貌、微觀結(jié)構(gòu)與電學(xué)性能進(jìn)行測(cè)試分析。結(jié)果表明, Zr或Cr單元素?fù)诫s均能在一定程度上提高Cu互連薄膜的熱穩(wěn)定性。Zr或Cr元素的析出阻止了Cu膜與Si基底的互擴(kuò)散以及晶粒的長大和團(tuán)聚,使薄膜層保持良好的性能,經(jīng)700℃真空退火后,Cu(Zr)和Cu(Cr)薄膜的電阻率小于10μΩ?cm(純Cu薄膜為74.70μΩ?cm)；Zr和Cr元素共摻雜進(jìn)一步提升Cu互連薄膜的熱穩(wěn)定性,同時(shí)保持較低的電阻率和互連可靠性,尤其經(jīng)800℃退火后,合金薄膜的電阻率低至3.23μΩ?cm(純Cu薄膜為103.50μΩ?cm)。

摘要:在α+β兩相區(qū)高溫區(qū)(750~850℃)對(duì)熱軋態(tài)Zr-2.5Nb合金板材進(jìn)行加熱,保溫不同時(shí)間(1~10h),隨后以不同方式冷卻至室溫,研究熱處理工藝參數(shù)對(duì)合金微觀組織類型、顯微組織特征(相含量、晶粒尺寸等)及力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明,與水冷的發(fā)生的切變型相變相比,空冷和爐冷均發(fā)生擴(kuò)散型轉(zhuǎn)變,其中空冷過程中β相內(nèi)部析出納米級(jí)板條狀α_s相,形成雙態(tài)組織；爐冷過程中α_p相直接消耗β相長大,形成等軸組織。隨著熱處理溫度的升高和保溫時(shí)間的延長,空冷雙態(tài)組織中α_p相含量逐漸減小,β_trans相連續(xù)性增強(qiáng),α_s相片層寬度增大；爐冷等軸組織中α_p相含量基本保持不變、平均晶粒尺寸增加,殘余β相連續(xù)性增強(qiáng)。與爐冷等軸組織相比,空冷雙態(tài)組織中納米級(jí)α_s相使合金具有更高的強(qiáng)度、α_p相保證了良好的塑性,降低熱處理溫度、減少保溫時(shí)間可使雙態(tài)組織合金獲得優(yōu)異的強(qiáng)塑性匹配。

摘要:目的 研究沉積離子能量對(duì)沉積在氫燃料電池金屬雙極板表面的TiC/a-C:H涂層導(dǎo)電性和耐腐蝕性能影響。方法 通過磁過濾真空陰極弧沉積技術(shù)以Ti靶為Ti源,通入乙炔氣體在-100~-500 V基體負(fù)偏壓下于SS 304不銹鋼和單晶硅表面沉積了厚度為0.52~1.05 μm的TiC/a-C:H復(fù)合涂層,研究分析了涂層的微觀結(jié)構(gòu)、涂層成分、相結(jié)構(gòu)、耐腐蝕性能和導(dǎo)電性能的變化規(guī)律。結(jié)果 在-100~-500 V基體負(fù)偏壓下沉積的TiC/a-C:H復(fù)合涂層均呈現(xiàn)致密的低缺陷特征,涂層為非晶碳包覆的nc-TiC納米晶所構(gòu)建的納米晶/非晶復(fù)合結(jié)構(gòu),隨著負(fù)偏壓增大,涂層中納米晶尺寸從3.3 nm增至7.9 nm。最優(yōu)的nc-TiC/a-C:H涂層(負(fù)偏壓-100 V)在模擬氫燃料電池腐蝕環(huán)境(80℃, 0.5 mol/L H₂SO₄+2 ppm HF 水溶液)下實(shí)現(xiàn)了0.0525 μA/cm₂^{的超低腐蝕電流密度},在1.4 MPa的壓緊力下實(shí)現(xiàn)了1.49 mΩ/cm₂^的極低ICR值。結(jié)論 采用磁過濾真空陰極弧沉積法制備的nc-TiC/a-C:H涂層可以在寬的負(fù)偏壓范圍內(nèi)有效提高SS 304不銹鋼雙極板的耐腐蝕和導(dǎo)電性,滿足DOE 2025目標(biāo)對(duì)氫燃料電池雙極板的性能需求,該工作為大規(guī)模制備高性能金屬雙極板涂層開辟了一條新途徑。

摘要:為了研究P在超級(jí)鐵素體不銹鋼中的作用，基于S44660鋼成分，調(diào)整了P的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，控制P含量分別為0.004%、0.009%、0.033%以及0.055%四種試驗(yàn)鋼，研究了P的含量變化對(duì)鑄造S44660超級(jí)鐵素體不銹鋼組織與力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明:在P含量為0.004%、0.009%和0.033%時(shí)，P含量增加可以擴(kuò)大S44660超級(jí)鐵素體不銹鋼的結(jié)晶溫度范圍（ΔT），減小晶粒尺寸并提升等軸晶率，但當(dāng)P含量為0.055%時(shí)，晶粒尺寸反而增大，等軸晶率下降；適量的P可以提高材料的室溫拉伸性能以及硬度；P對(duì)材料沖擊韌性具有雙重作用，一方面P對(duì)晶粒有細(xì)化作用，進(jìn)而提升材料的沖擊吸收功，另一方面，過量的P會(huì)促使其在晶界處偏聚，進(jìn)而影響材料的韌性。

摘要:從微觀組織和磁性能方面研究了Fe含量對(duì)NdFe_10.25TiNb_0.25/Xwt.%α-Fe永磁合金的影響。合金鑄錠均是由α-Fe相、1:12相和富Nd相組成,Fe含量增加,α-Fe相含量增加,1:12相含量減少。合金薄帶晶粒尺寸隨著Fe含量的增加而逐漸減小,并產(chǎn)生Fe₂Ti相,Fe₂Ti相和富 Nd 相含量隨著Fe含量的增加而逐漸減少。當(dāng)X≥15時(shí),合金薄帶只有1:12相和α-Fe相,平均晶粒尺寸減小到60 nm以下。滲氮后平均晶粒尺寸減小15%~20%,磁性能得到明顯改善。X=15時(shí),得到的氮化合金薄帶磁性能較佳,矯頑力為1010 Oe,飽和磁化強(qiáng)度為130.7 emu/g,比X=0時(shí)矯頑力提高了25%,飽和磁化強(qiáng)度提高了12%。粘結(jié)后最大磁能積先下降后升高，X=15時(shí)最高，達(dá)到了4.03 MGOe，相比于X=0時(shí)的2.88 MGOe，增幅達(dá)到了40%。X=15時(shí)的氮化合金薄帶高溫結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性較好，在360℃以下保持結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，高溫應(yīng)用潛力大。

摘要:本文研究了Mg-5.65Gd-3.15Y-0.48Zr（VW53）鎂合金室溫壓縮過程中的孿生行為及其對(duì)組織性能的影響，通過將固溶態(tài)VW53鎂合金在室溫下進(jìn)行不同應(yīng)變的壓縮實(shí)驗(yàn)，然后利用光學(xué)金相顯微鏡（OM）、掃描電子顯微鏡（SEM）和電子背散射衍射（EBSD）等技術(shù)對(duì)試樣進(jìn)行微觀組織觀察和分析，并測(cè)試試樣的維氏顯微硬度。結(jié)果表明：VW53鎂合金在室溫壓縮過程中，主要產(chǎn)生{10-12}拉伸孿晶和{11-21}拉伸孿晶，隨著應(yīng)變?cè)黾觷10-12}孿晶會(huì)形核、生長、合并、甚至吞并整個(gè)晶粒，而{11-21}孿晶不會(huì)發(fā)生顯著的擴(kuò)展合并。孿晶界可以阻礙位錯(cuò)移動(dòng)和分割細(xì)化晶粒，隨著應(yīng)變的增加，孿晶界相互交截和分割細(xì)化晶粒的程度提高，可以有效提高VW53鎂合金力學(xué)性能。

摘要:為了延長脫硫漿液循環(huán)泵葉輪的壽命，采用激光熔覆技術(shù)在脫硫漿液循環(huán)泵葉輪的母材30CrMnSiA鋼表面制備了WC增強(qiáng)CoCrFeNiTi-WCx(x=0、5、10、15、20wt%)高熵合金涂層，系統(tǒng)研究了WC含量對(duì)涂層的顯微組織、力學(xué)和耐蝕性能影響。研究發(fā)現(xiàn)CoCrFeNiTi高熵合金涂層相組成為FCC(Fe-Ni)、BCC(Fe-Cr)、Laves(CoTi2)和AB-type(Ti的化合物)，隨著WC含量增加，Laves相衍射峰強(qiáng)度增強(qiáng)，且生成了新相碳化物（WC、TiC、Cr7C3和Fe3C）。CoCrFeNiTi高熵合金涂層主要組織為底部的胞狀晶和頂部的等軸枝晶，隨著WC含量增加，涂層組織主要為等軸枝晶，且晶粒尺寸逐漸細(xì)化。WC的加入提高了涂層的性能，其中CoCrFeNiTi-20%WC涂層硬度最大（654.955 HV0.2），且摩擦系數(shù)（0.664）和磨損率（1.3×102 um3?s -1?N-1）最小，耐磨性能最好，磨損機(jī)制主要為輕微的黏著磨損和磨粒磨損。此外，隨著WC含量增加，涂層表現(xiàn)出更低的腐蝕速率和腐蝕電流。其中，CoCrFeNiTi-20%WC涂層腐蝕電流最小，耐腐蝕性能最好。

摘要:本文使用傳統(tǒng)反擠壓（Conventional Backward Extrusion，CBE）和旋轉(zhuǎn)反擠壓（Rotational Backward Extrusion，RBE）兩種工藝制備了不同的Mg-9Gd-4Y-2Zn-0.5Zr (wt.%)合金杯形件。使用OM、SEM、EBSD等測(cè)試方法對(duì)不同杯形件的對(duì)應(yīng)區(qū)域進(jìn)行表征。結(jié)果表明：RBE的晶粒細(xì)化能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于CBE,RBE心部的晶粒細(xì)化效果最好，RBE-Ⅲ區(qū)域的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶（Dynamic Recrystallization，DRX）含量可達(dá)98.1%，平均晶粒尺寸為2.5μm。RBE的織構(gòu)弱化能力也優(yōu)于CBE，心部的織構(gòu)強(qiáng)度可弱化為1.258。在RBE得到杯形件當(dāng)中，其LPSO相的破碎程度也大于CBE，第二相（β相）分布的也更加均勻，析出的β相可以通過粒子刺激形核（Particles Simulated Nucleation，PSN）機(jī)制促進(jìn)DRX，并通過釘扎效應(yīng)抑制晶粒長大。在CBE和RBE杯形件成形過程中，其動(dòng)態(tài)再結(jié)晶機(jī)制相同，為連續(xù)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶（Continuous Dynamic ecrystallization，CDRX）和不連續(xù)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶（Discontinuous Dynamic Recrystallization，DDRX）兩種。

摘要:采用Gleeble-3500熱模擬試驗(yàn)機(jī)對(duì)均勻化后的工業(yè)電解鎳進(jìn)行了熱壓縮實(shí)驗(yàn),在變形量60%的條件下,研究了變形溫度為900,1000,1100,1200 ℃,應(yīng)變速率為0.01,0.1,1,10 s_-1^{時(shí)的熱變形行為。根據(jù)壓縮數(shù)據(jù)獲得真應(yīng)力}-真應(yīng)變曲線,分析了變形溫度和應(yīng)變速率對(duì)電解鎳力學(xué)性能的影響,并得到流變應(yīng)力本構(gòu)方程,基于動(dòng)態(tài)材料模型及Prassd失穩(wěn)準(zhǔn)則建立了熱加工圖。結(jié)果表明：電解鎳對(duì)變形溫度和應(yīng)變速率表現(xiàn)出較強(qiáng)的敏感性,隨變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低,流變應(yīng)力逐漸減??；隨應(yīng)變的增加,流變應(yīng)力達(dá)峰值下降至某一值后趨于平穩(wěn),呈現(xiàn)出流變軟化特征；根據(jù)熱加工圖,獲得電解鎳較佳的熱加工工藝范圍為：變形溫度980~1040 ℃,應(yīng)變速率3.16~10 s_-1^；變形溫度為1100 ℃,應(yīng)變速率為1~4 s_-1^。

摘要:非晶合金因“長程無序、短程有序”的亞穩(wěn)態(tài)結(jié)構(gòu)特征，所以具有優(yōu)異的機(jī)械性能、耐腐蝕性能以及突出的磁學(xué)性能與催化性能等功能特點(diǎn)。但對(duì)于玻璃形成能力較弱、難以形成大尺寸塊體的非晶合金來說，其應(yīng)用范圍受限，故多以合金涂層的形式呈現(xiàn)。因?yàn)橹苽浞蔷Ш辖鸱勰┑闹芷陂L、成本高，在不考慮具體涂層制備工藝的前提下，非晶合金涂層成分的篩選與優(yōu)化對(duì)涂層的性能顯得尤為重要。本文主要介紹了非晶合金涂層的制備鏈條、不同形態(tài)非晶合金的相似性；同時(shí)以Al基非晶合金為例，綜述了Al基非晶合金成分設(shè)計(jì)與優(yōu)化過程的脈絡(luò)，并對(duì)Al基非晶合金粉末的制備與熱噴涂Al基非晶合金涂層的研究現(xiàn)狀進(jìn)行歸納總結(jié)，希望為新型非晶合金涂層成分設(shè)計(jì)與開發(fā)，提供新角度與新思路。

摘要:先進(jìn)輕質(zhì)鋁鋰合金因其出色的斷裂韌性、高比強(qiáng)度比剛度、穩(wěn)定高低溫性能、良好耐蝕性,現(xiàn)已成為最具競(jìng)爭力的航空航天材料之一。激光焊接具有能量密度高、熱影響區(qū)窄、結(jié)構(gòu)變形小和焊接速度快等優(yōu)勢(shì),是焊接鋁鋰合金薄板材料最具潛力的工藝方法。采用鋁鋰合金焊接結(jié)構(gòu)替代機(jī)械連接,可有效提高材料利用率,減少零件使用,降低制造成本,實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)減重。目前,鋁鋰合金因其自身材料特性,在激光焊接過程中仍存在一些關(guān)鍵技術(shù)問題亟待解決。本文綜述了鋁鋰合金,激光焊接技術(shù),以及鋁鋰合金激光焊接技術(shù)在國內(nèi)外航空航天領(lǐng)域的研究現(xiàn)狀,并展望了鋁鋰合金激光焊接技術(shù)的主要研究方向。

摘要:以納米和亞微米尺度為主的微納米銅粉，因其具有高導(dǎo)電導(dǎo)熱性、低的電化學(xué)遷移行為、強(qiáng)的可焊性以及低廉的價(jià)格和易得的原料，是現(xiàn)代軍工、船舶、航天與尖端科技領(lǐng)域的重要功能材料。針對(duì)不同應(yīng)用特性而對(duì)微納米銅粉的形貌粒度和表面特性有著不同的要求，同時(shí)較小的粒度分布和較高的活性以及易氧化的特性對(duì)制備和存儲(chǔ)提出了更高的要求。液相還原法利用氧化還原反應(yīng)的機(jī)理，通過調(diào)控工藝條件可以針對(duì)性控制微納米銅粉的粒徑和形貌，并可在此基礎(chǔ)上進(jìn)行表面改性處理改善其抗氧化能力，以達(dá)到更好的應(yīng)用特性。本文綜述了液相還原過程中不同調(diào)控因素（還原劑、銅源、保護(hù)劑、溶劑、反應(yīng)溫度和pH）對(duì)微納米銅粉形貌粒度及分散性的影響，進(jìn)一步概括了微納米銅粉抗氧化的三種處理方法（表面包覆、表面晶面重構(gòu)和表面轉(zhuǎn)化處理），簡述了微納米銅粉在化學(xué)催化、醫(yī)療抗菌、潤滑摩擦和電子漿料等領(lǐng)域的應(yīng)用現(xiàn)狀，總結(jié)了微納米銅粉的應(yīng)用困境和發(fā)展方向，并對(duì)其發(fā)展前景進(jìn)行展望，以期為液相還原法制備微納米銅粉的發(fā)展提供借鑒。