最新色国产精品精品视频,中文字幕日韩一区二区不卡,亚洲有码转帖,夜夜躁日日躁狠狠久久av,中国凸偷窥xxxx自由视频

摘要:在不同的激光線能量條件下對(duì)TC17鈦合金進(jìn)行了焊接，采用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡、透射電鏡、拉伸和疲勞試驗(yàn)機(jī)對(duì)接頭的宏觀形貌、微觀組織和力學(xué)性能進(jìn)行了對(duì)比研究。結(jié)果表明：隨著激光線能量的增加，焊縫宏觀形貌由Y型轉(zhuǎn)變?yōu)閄型、焊縫中氣孔缺陷數(shù)量先增加后減少，氣孔缺陷主要分布在焊縫的中下部。焊縫由柱狀晶粒組成，柱狀晶內(nèi)部存在條形枝晶，枝晶間距隨著線能量的增加而逐漸增大。熱影響區(qū)由尺寸較小的等軸晶組成，隨著激光線能量的增加，α相晶粒逐漸細(xì)化，而β相逐漸粗化。在拉伸和疲勞試驗(yàn)中，TC17激光焊接接頭均斷裂在焊縫。受焊縫內(nèi)部枝晶尺寸的影響，抗拉伸強(qiáng)度隨線能量的增加而降低。氣孔是導(dǎo)致疲勞斷裂的主要原因，氣孔缺陷數(shù)量越少，則疲勞壽命越長(zhǎng)。

摘要:TC18鈦合金鍛件低倍組織出現(xiàn)分層現(xiàn)象。較亮的低倍組織具有較低的性能，通常被稱為冷模組織。降低冷卻速度可能會(huì)減少冷模組織的產(chǎn)生，但也可能加劇模具磨損。通過(guò)模擬和實(shí)驗(yàn)研究了TC18鈦合金框鍛件熱鍛過(guò)程低倍組織分層、模具磨損與工藝參數(shù)間的關(guān)系。通過(guò)二次開發(fā)將冷模組織和磨損深度預(yù)測(cè)模型導(dǎo)入DEFORM軟件。利用開發(fā)后的軟件模擬了鈦合金框鍛件連續(xù)鍛造生產(chǎn)過(guò)程，研究了冷模組織和磨損特性。利用響應(yīng)面法和優(yōu)化參數(shù)，討論了不同參數(shù)下模具磨損與冷模組織厚度間的關(guān)系。結(jié)果表明：鈦合金鍛件冷模組織含量主要受接觸條件的影響，而鍛模磨損深度主要受模具預(yù)熱溫度的影響。應(yīng)用玻璃纖維潤(rùn)滑劑能在不顯著增加磨損深度的前提下實(shí)現(xiàn)鍛件冷模缺陷組織含量的有效降低。

摘要:鈦合金彈性性質(zhì)因其組成成分以及組織結(jié)構(gòu)的差異而不同，如高純Ti的彈性模量約為93 ~ 120.5 GPa。本文基于多尺度彈性響應(yīng)本構(gòu)模型，以雙相α+β鈦合金為例，理論預(yù)測(cè)了鈦合金載荷作用下的等效彈性響應(yīng)，理論計(jì)算了不同相含量的鈦合金等效彈性性質(zhì)，如等效彈性模量E ?、等效體積模量K ?、等效剪切模量G ?以及等效泊松比ν ?，揭示了相含量對(duì)鈦合金彈性性質(zhì)的影響機(jī)制。與不同細(xì)觀力學(xué)模型以及實(shí)驗(yàn)測(cè)量值的比較表明，雙相鈦合金E ?受α相的影響較大，且α相的降低，近似從111.11 GPa逐漸降至87.49 GPa；K ?、G ?以及ν ?受β相的影響較大，隨β相的增加，K ?近似從104.12 GPa增至117.21 GPa，G ?從42.02 GPa降至31.81 GPa，ν ?從0.322增至0.376，模型預(yù)測(cè)值與實(shí)驗(yàn)測(cè)量值大致相當(dāng)，從而證實(shí)了該模型的準(zhǔn)確性。

摘要:采用真空電弧熔煉爐制備了原位自生Ti2AlC增強(qiáng)Ti-48Al-2Cr-2Nb合金,研究了CNTs含量對(duì)TiAl基合金的組織演變和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明,隨著CNTs的增加,合金的凝固路徑向高Al方向移動(dòng),γ相含量增多,與此同時(shí)片層組織逐漸細(xì)化,Ti2AlC的長(zhǎng)徑比逐漸減小。在固溶強(qiáng)化、細(xì)晶強(qiáng)化以及Ti2AlC析出相強(qiáng)化的作用下,合金的力學(xué)性能得到顯著提高。隨著CNTs含量的增加,合金的維氏硬度由358.4±19.2 HV提高到了428.5±23.1 HV。合金的室溫壓縮強(qiáng)度和高溫壓縮強(qiáng)度均隨著CNTs的增加先增加后減小。當(dāng)CNTs添加量為3.0 at.%時(shí),其室溫壓縮強(qiáng)度和最大應(yīng)變分別達(dá)到1890.61 MPa和29.09%,分別提升54.95%和28.31%。在800 ℃壓縮中,合金的硬化和軟化效果受CNTs含量影響,3.0 at.% CNTs的合金表現(xiàn)出最高的壓縮強(qiáng)度,相比于未添加CNTs時(shí)提升約31.42%,而4.5 at.% CNTs的合金在不影響壓縮強(qiáng)度的情況下表現(xiàn)出較好的軟化效果。

摘要:金屬塑性熱耗散仍是一個(gè)未完全解決的問(wèn)題,如現(xiàn)有文獻(xiàn)中關(guān)于功-熱轉(zhuǎn)換系數(shù)及其應(yīng)變、應(yīng)變率相關(guān)性的實(shí)驗(yàn)結(jié)果并不一致。本文對(duì)TA2工業(yè)純鈦在0.1 s^(-1)-100 s^(-1) 應(yīng)變率下拉伸過(guò)程的熱耗散特性開展研究,采用DIC及紅外測(cè)溫同步測(cè)試系統(tǒng)對(duì)平板拉伸試樣的變形及溫度場(chǎng)演化過(guò)程進(jìn)行分析。實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示：當(dāng)應(yīng)變率大于1 s^(-1) 時(shí),在試樣拉伸頸縮前,可近似為絕熱狀態(tài)。TA2工業(yè)純鈦的Taylor-Quinney系數(shù)β的應(yīng)變率效應(yīng)不敏感,但并不是一個(gè)常數(shù),而是隨應(yīng)變演化的。在加載初始階段β隨應(yīng)變?cè)龃蠖龃?至拉伸應(yīng)變9%左右時(shí)達(dá)到最大值0.92；隨后β隨應(yīng)變發(fā)展逐漸減小,至應(yīng)變30%時(shí)β減小為0.8左右。對(duì)不同變形階段試樣的EBSD微觀分析表明,Taylor-Quinney系數(shù)的變化與材料變形過(guò)程孿晶及微觀組織演化相關(guān)。

摘要:采用選區(qū)激光熔化(SLM)技術(shù)成形TC4鈦合金均勻與梯度點(diǎn)陣結(jié)構(gòu),研究了不同桿徑(0.8~1.2mm)、單胞類型(bcc、fcc、fbcc)、添加豎向支桿(bccz、fccz、fbccz)對(duì)均勻與梯度形式點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)壓縮性能及能量吸收的影響規(guī)律。結(jié)果表明：1.2mm桿徑點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)性能最優(yōu)；fccz與fbccz點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)分別在同質(zhì)量與同體積下具有最佳的性能；豎向支桿的存在能夠大幅的增強(qiáng)點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)在特定加載條件下的性能；均勻點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)在失效前的壓縮性能與能量吸收優(yōu)于相同相對(duì)密度及應(yīng)變的梯度點(diǎn)陣結(jié)構(gòu),由于梯度點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)逐層斷裂的特性,在50%及更大應(yīng)變的狀態(tài)下具有更優(yōu)的性能,更適于應(yīng)用在吸能裝置。

摘要:后處理工業(yè)所涉及的關(guān)鍵設(shè)備如溶解器、蒸發(fā)器等長(zhǎng)期處于高濃度、高放射性的沸騰硝酸中,保證設(shè)備安全可靠運(yùn)行是首要目標(biāo)。本文采用全浸腐蝕和電化學(xué)腐蝕實(shí)驗(yàn)手段研究了熱處理工藝對(duì)Ti-5Ta-5V-8Cr-Al合金(Ti5581)在6 mol/L沸騰硝酸溶液中的腐蝕行為的影響。結(jié)果表明,僅固溶和460 ℃時(shí)效時(shí)Ti5581合金具有較低的腐蝕速率,腐蝕240 h后腐蝕速率為0.022 mm/a。進(jìn)一步采用金相顯微鏡(OM)、掃描電子顯微鏡(SEM)、透射電子顯微鏡(TEM)、X射線衍射(XRD)、等分析方法分析了Ti5581合金腐蝕后表面鈍化膜的結(jié)構(gòu)和成分,表明腐蝕后表層鈍化膜平滑且致密,表層鈍化膜為Ti和Ta的混合氧化物。研究發(fā)現(xiàn)Ti5581合金表層鈍化膜的形成與α相的數(shù)量和形態(tài)相關(guān)：與550 ℃高溫時(shí)效相比,460 ℃低溫時(shí)效時(shí)α相尺寸較小且Ta元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高,腐蝕均勻性更好,易于形成致密鈍化膜且鈍化膜更穩(wěn)定。

摘要:蠕變加載對(duì)結(jié)構(gòu)件的服役性能會(huì)產(chǎn)生一定的影響。本文對(duì)等軸、雙態(tài)、魏氏組織Ti6321鈦合金進(jìn)行蠕變預(yù)加載,對(duì)蠕變后的材料進(jìn)行動(dòng)態(tài)壓縮試驗(yàn),應(yīng)變率為3000s_-1^,研究經(jīng)不同蠕變應(yīng)力加載后的Ti6321鈦合金動(dòng)態(tài)力學(xué)行為。結(jié)果表明：蠕變后鈦合金的動(dòng)態(tài)力學(xué)性能均表現(xiàn)出屈服應(yīng)力下降,抗壓強(qiáng)度上升。隨蠕變應(yīng)力增加,三種組織鈦合金在動(dòng)態(tài)壓縮后的沖擊吸收功增大,絕熱剪切敏感性降低。未蠕變的鈦合金經(jīng)動(dòng)態(tài)壓縮后均產(chǎn)生相變帶,等軸組織和雙態(tài)組織鈦合金蠕變預(yù)加載再經(jīng)動(dòng)態(tài)壓縮后未失效,僅產(chǎn)生形變帶,魏氏組織產(chǎn)生相變帶導(dǎo)致失效。蠕變推遲了等軸組織和雙態(tài)組織鈦合金的絕熱剪切相變的發(fā)生。

摘要:為提升立式離心鑄造大型鈦合金鑄件冶金質(zhì)量,本文采用模流分析方法探討了直線形和螺旋形橫澆道澆注系統(tǒng)對(duì)熔體充型流態(tài)的影響。結(jié)果表明,傳統(tǒng)直線形橫澆道中存在熔體貼壁分布的現(xiàn)象,且縮小澆道截面尺寸無(wú)法避免橫澆道空腔吸氣區(qū)的形成,此外橫澆道內(nèi)出現(xiàn)熔體堆積和反流,充型鑄件型腔的熔體呈射流態(tài)。基于達(dá)朗貝爾原理分析了熔體質(zhì)點(diǎn)在橫澆道二維平面內(nèi)的運(yùn)動(dòng)行為,揭示了質(zhì)點(diǎn)運(yùn)動(dòng)軌跡與直線形橫澆道結(jié)構(gòu)不匹配是上述問(wèn)題的主要原因。進(jìn)一步探討了離心轉(zhuǎn)速和質(zhì)點(diǎn)初速度對(duì)軌跡線形狀特征的影響,提出了適用于大型環(huán)狀鈦合金鑄件的螺旋形橫澆道澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)方法,模流分析結(jié)果驗(yàn)證了螺旋形橫澆道可有效地減少吸氣和湍流傾向,平衡鑄件充型流場(chǎng)并形成自下而上的充型次序。

摘要:通過(guò)Ti和Al制備的Ti-Al系金屬間化合物及復(fù)合材料由于具有優(yōu)異的物理、化學(xué)和力學(xué)性能,在航空航天、汽車以及其它領(lǐng)域具有良好的應(yīng)用前景。這些材料包括TiAl₃、γ-TiAl和α₂-Ti₃Al等金屬間化合物,以及Ti/Al、Ti/α₂-Ti₃Al、Ti/γ-TiAl、Ti/TiAl₃、Ti/TiAl₃/Al和Al/TiAl₃等金屬-金屬或金屬-金屬間化合物復(fù)合材料。在上述材料的制備過(guò)程中,會(huì)涉及到各種Ti-Al反應(yīng)擴(kuò)散過(guò)程。因此,對(duì)Ti-Al反應(yīng)擴(kuò)散機(jī)理及動(dòng)力學(xué)的深入理解,有助于合理高效的制備Ti-Al系金屬間化合物及復(fù)合材料。目前對(duì)Ti-Al反應(yīng)擴(kuò)散機(jī)理及動(dòng)力學(xué)的研究非常廣泛,但很多結(jié)論仍存在爭(zhēng)議。本文(下)部分系統(tǒng)綜述了Ti-Al反應(yīng)擴(kuò)散動(dòng)力學(xué)的研究現(xiàn)狀,并對(duì)其未來(lái)的研究方向進(jìn)行了展望。

摘要:研究了DD6鎳基單晶高溫合金從530 ℃到850 ℃的疲勞裂紋穩(wěn)定擴(kuò)展行為。疲勞裂紋擴(kuò)展試樣沿[001]方向平行于受拉的加載軸。通過(guò)掃描電子顯微鏡研究疲勞裂紋擴(kuò)展試驗(yàn)后的斷口形貌，并根據(jù)形貌特點(diǎn)分為源區(qū)、預(yù)制裂紋區(qū)、穩(wěn)定擴(kuò)展區(qū)以及快速擴(kuò)展區(qū)。通過(guò)電子背散射衍射技術(shù)研究垂直于斷口的剖面塑性變形情況。通過(guò)透射電子顯微鏡觀察斷口附近位錯(cuò)機(jī)制隨溫度的變化。結(jié)果表明，受溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)以及暴露時(shí)間的作用，在650 ℃時(shí)發(fā)生氧化，且在650 ℃至760 ℃之間，由于γ′相的弱化，在γ與γ′相中形成大量連續(xù)的位錯(cuò)，導(dǎo)致合金氧化加劇，同時(shí)760 ℃下疲勞擴(kuò)展壽命顯著下降。

摘要:GH4169 高溫合金在剪切-壓縮變形后容易出現(xiàn)區(qū)域性微結(jié)構(gòu)特征，這不利于后續(xù)的冷軋加工。在1000~1080 ℃溫度范圍內(nèi)，保溫1~3 h條件下進(jìn)行再結(jié)晶退火處理以研究GH4169高溫合金的微觀組織演變行為，并通過(guò)調(diào)節(jié)晶粒大小優(yōu)化其冷成形性能。結(jié)果表明，靜態(tài)再結(jié)晶（SRX）在1000 ℃時(shí)完全形核，原有的粗大晶粒完全被細(xì)小的再結(jié)晶晶粒取代。大角度晶界（HAGB）的弓出位置是SRX的首選形核點(diǎn)。經(jīng)1020~1060 ℃退火后，部分相鄰的SRX晶粒之間發(fā)生吞并，導(dǎo)致一部分晶粒的尺寸增大，而初始動(dòng)態(tài)再結(jié)晶（DRX）晶粒在應(yīng)變集中區(qū)域仍保持微小的尺寸。再結(jié)晶晶粒（包括SRX和DRX）經(jīng)1080 ℃退火后均勻長(zhǎng)大，平均晶粒尺寸為87.89 μm，此時(shí)顯微組織的區(qū)域特征完全消失，組織均勻化程度明顯提高。由于SRX的生長(zhǎng)事故，經(jīng)1080 ℃退火后出現(xiàn)了階梯狀孿晶，且孿晶界 （Σ3）的長(zhǎng)度分?jǐn)?shù)達(dá)到35.8%，這有利于提高GH4169高溫合金的高溫持久性能。剪切-壓縮變形態(tài)GH4169高溫合金的最佳再結(jié)晶退火工藝最終被確定為1080 ℃保溫1 h，水冷。

摘要:直徑超過(guò)2 m的超大型渦輪盤的鍛造載荷接近甚至超過(guò)了國(guó)內(nèi)最大壓力機(jī)的極限（800 MN），是真正的極限制造。因此，保持良好的力學(xué)性能和控制鍛造載荷是超大型渦輪盤熱鍛生產(chǎn)過(guò)程中必須同時(shí)兼顧的2個(gè)因素?；谔锟诜ㄔO(shè)計(jì)了25組不同的熱鍛參數(shù)，采用SNR和ANOVA方法對(duì)有限元模擬結(jié)果進(jìn)行多目標(biāo)優(yōu)化分析，獲得了最優(yōu)鍛造載荷和最均勻細(xì)化的再結(jié)晶組織，確定了極端制造條件下的最佳工藝參數(shù)組合（溫度1120 ℃，應(yīng)變速率0.06 s^-1，預(yù)鍛尺寸985/610/475 mm，模具溫度280 ℃）。各參數(shù)對(duì)模擬結(jié)果的重要性順序如下：變形溫度>應(yīng)變速率>坯料形狀>>模具溫度。使用最佳參數(shù)組合獲得的實(shí)驗(yàn)結(jié)果與數(shù)值模擬結(jié)果吻合較好，表明該方法可以避免大量實(shí)驗(yàn)和數(shù)值模擬工作量，有效地控制超大型鍛件的載荷和微觀組織。

摘要:鎳基高溫合金在惡劣環(huán)境下具有優(yōu)異的力學(xué)性能和耐高溫性能。鎳基高溫合金的氧化行為高度依賴于材料的固有性能和氧化膜性能，而氧化膜性能主要取決于合金元素的種類和含量。大氣成分、溫度、應(yīng)力、熔融鹽等各種環(huán)境參數(shù)是直接影響材料氧化行為的基本因素。綜述了合金元素和服役環(huán)境對(duì)鎳基高溫合金氧化行為的影響。鋁、鉻和鈷是有利元素，可以形成致密、結(jié)合力強(qiáng)的氧化膜，以保護(hù)基體。鈦、鉬、鈮、鎢、鉭的添加一般被認(rèn)為會(huì)削弱抗氧化性能，但最近的研究有不同的觀點(diǎn)。討論了鎳基高溫合金的氧化機(jī)理，并對(duì)鎳基高溫合金的未來(lái)發(fā)展進(jìn)行了展望。

摘要:本文研究了不同粒徑鎳基高溫合金粉末的球形度、比表面積、氧含量、表面氧狀態(tài)和高溫氧化特征,總結(jié)了粉末在室溫下的吸氧特性與高溫氧化行為。將氬氣霧化粉末篩分為<30 μm、30 ~ 49 μm、50 ~ 60 μm、61 ~ 73 μm和74 ~ 105 μm等不同粒度。發(fā)現(xiàn)粒徑為61 ~ 73 μm的粉末平均球形度最低,比表面積最小,且氧含量最低；粒徑為30 ~ 49 μm的粉末球形度最高,比表面積最大。但粒徑小于30 μm的粉末氧含量最高。粉末在950 ℃高溫氧化的過(guò)程可分為兩個(gè)階段。氧化初期(0~12 h),粉末表面形成致密的NiO、Cr2O3和TiO2混合氧化層。氧化后期(大于12 h),混合氧化層脫落,抗氧化性失效。氧化24 h后氧化層明顯脫落并暴露基體,抗氧化性徹底失效。高溫曝露100 h后,粉末已氧化為NiO,表面無(wú)明顯層狀氧化物。

摘要:本文通過(guò)熱壓縮試驗(yàn)研究了IN783低膨脹高溫合金在溫度為1000-1120℃、應(yīng)變速率為0.01-10 S_-1^條件下的熱變形行為,并采用電子背散射衍射( EBSD)研究了不同變形參數(shù)下合金的組織演變規(guī)律。結(jié)果表明,IN783合金的峰值應(yīng)力隨著溫度的升高和應(yīng)變速率的減小而顯著降低?；?Arrhenius 方程和 Zener-Hollomon 參數(shù)模型,建立了該合金的本構(gòu)方程,可以很好地描述熱變形過(guò)程中峰值應(yīng)力與變形溫度和應(yīng)變速率的關(guān)系。基于動(dòng)態(tài)材料模型繪制了IN783合金的熱加工圖,并根據(jù)熱加工圖和微觀組織分析,確定IN783鎳基高溫合金的失穩(wěn)區(qū)為：變形溫度1095℃-1120℃、應(yīng)變速率10_0.39814^-10₁ ^S_-1^。此外,在高溫低速率條件下(1060-1120℃、0.01 S_-1⁾,盡管合金具有較高的功率耗散值,但會(huì)出現(xiàn)混晶組織和晶粒粗化現(xiàn)象,也不適合作為IN783合金的熱加工區(qū)間。

摘要:在DD98M鎳基高溫合金的基礎(chǔ)上，保持合金中γ"相形成元素(Ta+Ti)總量不變，利用真空感應(yīng)熔煉制備A1- Ta/(Ta+Ti)=0、A2- Ta/(Ta+Ti)=0.34、A3- Ta/(Ta+Ti)=0.66、A4- Ta/(Ta+Ti)=1四種合金，并對(duì)鑄態(tài)合金進(jìn)行固溶時(shí)效和1273 k下的長(zhǎng)期時(shí)效。采用X射線衍射(XRD)、掃描電鏡(SEM)、電子探針(EPMA)等測(cè)試方法對(duì)時(shí)效后的組織進(jìn)行研究，分析高溫長(zhǎng)期時(shí)效和Ta/(Ta+Ti)變化對(duì)合金鑄態(tài)組織和性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明，長(zhǎng)期時(shí)效會(huì)引起γ"相的部分分解，促進(jìn)元素?cái)U(kuò)散，加劇元素偏析。隨長(zhǎng)期時(shí)效時(shí)間的延長(zhǎng)，γ"相粗化長(zhǎng)大，硬度降低，錯(cuò)配度絕對(duì)值減小，γ"相立方度降低。隨Ta在(Ta+Ti)中占比增加，錯(cuò)配度絕對(duì)值減小，γ"相立方度降低，硬度增加，長(zhǎng)期時(shí)效條件下Cr、Mo、W、Ta偏析加劇，Ti偏析得到緩解，Ta的加入會(huì)將W排擠至γ相。A2和A3合金長(zhǎng)期時(shí)效后在晶界處有σ相和MC型碳化物析出，A1和A4合金長(zhǎng)期時(shí)效晶界無(wú)析出，即Ta和Ti的協(xié)同作用會(huì)促使σ相和MC型碳化物的析出。A2合金有著相對(duì)高的γ"相體積分?jǐn)?shù)、γ"相立方度、硬度和強(qiáng)度，最小的γ"相尺寸和最高的延伸率，因此四種合金中A2合金有著最好的綜合力學(xué)性能。

摘要:采用不同程度加工處理過(guò)的籽晶進(jìn)行了高溫合金DD419單晶鑄件的制備實(shí)驗(yàn)，對(duì)宏觀腐蝕后的鑄件籽晶進(jìn)行表面觀察，并檢測(cè)了相應(yīng)部位的金相組織和晶體取向，對(duì)雜晶的起源進(jìn)行了研究分析。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，輕度加工的籽晶表面僅出現(xiàn)輕微再結(jié)晶，未對(duì)引晶造成影響，而中度和重度加工的籽晶有不同程度的再結(jié)晶。這些籽晶表面的再結(jié)晶產(chǎn)生于澆注前的預(yù)熱和保溫階段，與鑄件經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)固溶熱處理后產(chǎn)生的再結(jié)晶形貌非常相似。在預(yù)熱與澆注過(guò)程中，這些再結(jié)晶得到部分熔化，在隨后的凝固過(guò)程中，回熔界面附近未熔的殘余再結(jié)晶晶粒外延生長(zhǎng)，從而形成雜晶缺陷。本工作證明了籽晶回熔區(qū)內(nèi)雜晶的起源是籽晶表面的再結(jié)晶，而不是通常認(rèn)為的液相中新晶粒形核。

摘要:采用水冷銅坩堝磁懸浮真空熔煉爐制備了(Fe_63.3Mn₁₄Si_9.1Cr_9.8C_3.8)_99.5?xCu_xAg_0.5 (x=1，2，3，4，5，at%)合金，并對(duì)合金試樣進(jìn)行抗菌時(shí)效處理，研究Cu含量對(duì)合金耐腐蝕性能以及抗菌性能的影響。結(jié)果表明，經(jīng)過(guò)固溶時(shí)效處理后的中熵合金均為fcc結(jié)構(gòu)，隨著Cu含量的提高，fcc1富鐵基體上逐漸析出了富Cu和富Ag的fcc2相。合金在3.5%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）NaCl溶液中的耐腐蝕性能優(yōu)于AISI304。隨Cu含量的增加，腐蝕電流密度先減小而后增加，容抗弧半徑先增大后減小，表明合金的耐腐蝕性能先增強(qiáng)后減弱。合金在大腸桿菌懸浮液中的腐蝕速率呈現(xiàn)出先增大后減小的趨勢(shì)，x=2合金的耐生物腐蝕能力最優(yōu)，而抗菌性能和腐蝕性能存在倒置關(guān)系。富Cu和富Ag的fcc2相能有效提升合金的抗菌性能，x=5合金的抗菌性能最優(yōu)，抗菌率達(dá)到99.94%.

摘要:波紋輥冷軋粘合（CCRB）作為一種新型軋制工藝，在金屬?gòu)?fù)合板的制備過(guò)程中受到廣泛關(guān)注，但不同壓下量下波紋復(fù)合板的力學(xué)性能及界面的微觀形貌尚不明確。采用數(shù)值模擬和實(shí)驗(yàn)方法，研究了在55%、60%、65%和70%壓下量下制備銅/鋁波紋復(fù)合板的情況。通過(guò)ABAQUS有限元模擬仿真軟件建立三維模型，模擬了軋制過(guò)程中的應(yīng)力和應(yīng)變曲線。通過(guò)掃描電子顯微鏡、電子背散射衍射、X射線能譜儀等方法研究了波紋復(fù)合板界面形貌。結(jié)果表明，復(fù)合板的極限抗拉伸強(qiáng)度和剪切強(qiáng)度在65%壓下量下達(dá)到最大值，分別為221.08和79 MPa，在55%壓下量下達(dá)到最小值，分別為169.34和45 MPa。在65%和70%壓下量下，由于劇烈的塑性變形作用，復(fù)合板形成拉長(zhǎng)的晶粒和細(xì)小的等軸晶。但70%壓下量下，由于軋制力過(guò)大，基體金屬產(chǎn)生微裂紋，導(dǎo)致拉伸性能下降，這與力學(xué)實(shí)驗(yàn)結(jié)果一致。

摘要:隨著化石燃料的迅速枯竭和一系列環(huán)境問(wèn)題的出現(xiàn)，開發(fā)和利用新型電化學(xué)儲(chǔ)能裝置已迫在眉睫，而電極材料的設(shè)計(jì)、制備和優(yōu)化是決定超級(jí)電容器性能的關(guān)鍵因素。采用水熱法將蜀葵秸稈轉(zhuǎn)化為多孔碳基質(zhì)，并在其上錨定了MnO和Co納米晶。結(jié)果表明，制備的生物碳具有多孔結(jié)構(gòu)和良好的電子傳輸特性，而其上的納米晶MnO-Co則具有高電容。由于獨(dú)特的納米碳骨架結(jié)構(gòu)和較大的比表面積（345.9 m²·g^-1），MnO-Co 納米晶/多孔碳顯示出優(yōu)異的電化學(xué)電容（1 A·g^-1時(shí)為146 F·g^-1）和循環(huán)穩(wěn)定性，循環(huán)1000次后，比容量仍保持在 99.4%。

摘要:在FSW過(guò)程中，T型接頭的內(nèi)角熱輸入低、塑性流動(dòng)差導(dǎo)致其易出現(xiàn)蟲洞、隧道、交界線等缺陷，造成應(yīng)力集中，很難實(shí)現(xiàn)具有良好力學(xué)性能的Al/Cu異種焊縫。創(chuàng)新性地將圓角處預(yù)置焊絲應(yīng)用于4 mm厚的6061-T6鋁合金和純銅異種FSW T-搭接接頭的連接，以期改善T型接頭的內(nèi)角材料塑性流動(dòng)，獲得具有良好力學(xué)性能的接頭。分析了3種預(yù)置焊絲對(duì)Al/Cu異種 FSW T-搭接接頭顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，保持焊接速度35 mm/min不變，旋轉(zhuǎn)速度在700~800 r/min條件下，3種預(yù)置焊絲接頭大針攪拌區(qū)都表現(xiàn)出“洋蔥環(huán)”。階梯狀攪拌頭有效抑制了大量筋板材料向壁板的遷移，減少了Al/Cu互混。大針攪拌區(qū)由于少量Cu顆粒被攪拌，流動(dòng)路徑長(zhǎng)，不易形成金屬間化合物。Al/Cu形成了有效的冶金結(jié)合，其交界面處金屬間化合物厚度小于1 μm。預(yù)置Cu的Al/Cu T-接頭沿壁板方向像同種材料對(duì)接接頭，呈韌性斷裂；預(yù)置Al的Al/Cu T-接頭改變交界線缺陷走向，筋板方向獲得一定高度的Al/Cu混合區(qū)，機(jī)械互鎖結(jié)合效果達(dá)到最優(yōu)，斷裂多在交界面處，抗拉伸強(qiáng)度達(dá)157 MPa，呈混合斷裂。預(yù)置焊絲是一種適用于Al/Cu異種FSW T-搭接接頭焊接的良好方法。

摘要:為探究縱波軋制（LR）對(duì)AZ31B鎂合金板材基面織構(gòu)的影響，本文對(duì)AZ31B鎂合金板材進(jìn)行400℃/20min和450℃/20min熱處理，振幅0.35mm，周期4mm的縱波波紋輥和平輥軋制。采用XRD對(duì)熱處理及軋制后的板材進(jìn)行宏觀織構(gòu)表征，運(yùn)用極圖及ODF對(duì)織構(gòu)演變進(jìn)行了分析，同時(shí)對(duì)金屬在軋制變形區(qū)的變形行為進(jìn)行了仿真分析。結(jié)果表明：板材熱處理后，400℃下的（0002）極圖中極密度最大值由11.21降到8.41，450℃降到7.08，450℃下熱處理后的織構(gòu)強(qiáng)度弱于400℃；LR后板材的基面織構(gòu)顯著弱化，大量晶粒向RD、TD方向發(fā)生了偏轉(zhuǎn)，其中向RD方向最多偏轉(zhuǎn)30°，向TD方向最多偏轉(zhuǎn)40°，400℃下的（0002）峰值織構(gòu)強(qiáng)度降到4.33，450℃下降到5.62，400℃下LR的織構(gòu)弱化效果比450℃更明顯；二道次軋制后的板材，450℃下的基面織構(gòu)強(qiáng)度要弱于400℃。分析表明：LR使得晶粒的c軸取向由ND向TD、RD方向發(fā)生了偏轉(zhuǎn)，這是由于LR過(guò)程中存在類似于異步軋制過(guò)程中的“搓軋區(qū)”，其中產(chǎn)生的剪切力使晶粒沿RD方向發(fā)生偏轉(zhuǎn)，彎曲和擠壓復(fù)合變形下金屬流動(dòng)和剪切促進(jìn)晶粒TD取向。

摘要:采用準(zhǔn)原位電子背散射衍射(EBSD)、滑移跡線法和晶內(nèi)取向軸法(IGMA)研究了軋制退火態(tài)Mg-Nd合金板材在室溫(RT)和-150℃深冷(CT)條件下沿軋制方向壓縮變形過(guò)程中的變形行為。結(jié)果表明：變形溫度不影響孿生模式，但會(huì)顯著影響孿生形核率以及滑移模式。相比于RT壓縮，經(jīng)相同的壓縮變形（4%），CT壓縮顯著增大了樣品變形過(guò)程中的局部應(yīng)力，導(dǎo)致孿晶形核率提高了約10%，孿晶界總長(zhǎng)度提高了約8%，并促進(jìn)了非基面滑移，其比例由RT壓縮時(shí)的45.5%增加至CT壓縮的65.9%；此外，低溫抑制了壓縮變形過(guò)程中的基面滑移，其比例由RT壓縮的54.5%降低至CT的34.1%。

摘要:Cr涂層鋯合金包殼是提高輕水反應(yīng)堆燃料組件抗高溫氧化性能的重要方法。本文旨在研究Cr涂層Zr-4合金在水蒸氣環(huán)境中的高溫氧化行為,采用多弧離子鍍工藝制備Cr涂層Zr-4合金樣品,在1000 °C和1100 °C水蒸氣環(huán)境中開展高溫氧化實(shí)驗(yàn),采用高精度天平獲得樣品氧化增重,采用掃描電子顯微鏡(SEM)、能量色散譜儀(EDS)和X射線衍射儀(XRD)測(cè)試分析樣品的表面與截面微觀形貌、元素分布、物相及Cr-Zr擴(kuò)散層厚度。結(jié)果顯示,多弧離子鍍制備的Cr涂層Zr-4合金樣品表面存在大量尺寸不等的大顆粒,Cr涂層沿著(1 1 0)晶面擇優(yōu)生長(zhǎng)。高溫蒸氣單位面積氧化增重與時(shí)間近似遵循拋物線規(guī)律,1100 °C的蒸氣氧化速率明顯高于1000 °C,相同溫度下Cr涂層Zr-4合金的氧化速率低于無(wú)涂層Zr-4合金。高溫蒸氣氧化后,樣品表面生成針須狀氧化物,且氧化物間存在大量微孔。在1100 °C高溫蒸氣氧化3h和4h后,樣品表面被氧化生成蠕蟲狀的團(tuán)狀物。樣品截面呈層狀結(jié)構(gòu),由外向內(nèi)分別為Cr₂O₃層,Cr涂層,Cr-Zr擴(kuò)散層,Zr-4合金層。但表面Cr₂O₃層的厚度并不是隨著氧化時(shí)間的增加而同步增加的,而Cr-Zr擴(kuò)散層的厚度隨氧化溫度和氧化時(shí)間的增加而增大,且與氧化時(shí)間基本呈線性關(guān)系。因此,采用多弧離子鍍制備的Cr涂層Zr-4合金在1000 °C和1100 °C下表現(xiàn)出良好的抗高溫蒸氣氧化性能。

摘要:本研究將Fe、Al作為聯(lián)合變量進(jìn)行微調(diào),檢測(cè)并分析Fe、Al共同變化對(duì)Fe_(2-x)CrMnAl_xCu(x=1.3、1.4、1.5、1.6、1.7)高熵合金的相結(jié)構(gòu)、微觀組織、壓縮性能、硬度、摩擦性能的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,Fe_(2-x)CrMnAl_xCu高熵合金的枝晶間及枝晶組織均由bcc相構(gòu)成,且枝晶內(nèi)部析出有序bcc相和FeAl相析出物,其析出物含量隨著Fe含量減少,Al含量的增加略微增加,使得Fe_(2-x)CrMnAl_xCu高熵合金的硬度不斷增加。當(dāng)x=1.6時(shí),高熵合金的綜合性能達(dá)到最佳,其硬度高達(dá)558.5 HV,屈服強(qiáng)度為1205.43 MPa,抗壓強(qiáng)度為1431.52 MPa,變形率為9.06%。并且在Fe含量減少,Al含量的增加的同時(shí),高熵合金內(nèi)的元素偏析的現(xiàn)象得到了一定程度的緩解。

摘要:通過(guò)引入具有正混合焓和大原子尺寸差的Co-Ag原子對(duì)、降低Zr元素含量,設(shè)計(jì)出一種高熱穩(wěn)定性的Zr₆₀Al₁₀Co₂₂Ag₈非晶合金,采用真空熔融甩帶法制備出合金非晶條帶。將非晶條帶在不同溫度下進(jìn)行退火,通過(guò)X射線衍射儀(XRD)、差示掃描量熱儀(DSC)和透射電子顯微鏡(TEM)等手段研究了非晶條帶的結(jié)構(gòu)特征、晶化行為,探討了Zr₆₀Al₁₀Co₂₂Ag₈非晶合金中團(tuán)簇狀非晶相的形成及其對(duì)合金熱穩(wěn)定性的作用。結(jié)果表明,Zr₆₀Al₁₀Co₂₂Ag₈熔紡條帶形成了完全非晶相(Fully amorphous phase, am),加熱時(shí)存在2個(gè)結(jié)晶放熱峰。在高于T_x1溫度下退火后形成了團(tuán)簇狀非晶相(Clustered glass phase,C-glass),即使退火時(shí)間高達(dá)24小時(shí),Zr₆₀Al₁₀Co₂₂Ag₈合金仍表現(xiàn)為原子排布無(wú)序結(jié)構(gòu)。其晶化行為為：[am] → [C-glass] → [C-glass’ + Al₂CoZr₆ + AgZr + Ag₂Al] → [Al₂CoZr₆ + AgZr + AlZr₃](其中,C-glass’為結(jié)晶殘余團(tuán)簇狀非晶相)。具有正混合焓和大原子尺寸差的Co-Ag原子對(duì)的大量存在,導(dǎo)致組成元素長(zhǎng)程重排困難,使得團(tuán)簇狀非晶相抵抗晶化的能力極高。這種形成團(tuán)簇狀非晶相、在較寬退火條件下具有抵抗晶化能力的非晶合金,為新型耐熱非晶合金提供了新的設(shè)計(jì)思路。

摘要:研究鎳粉顆粒在直流電弧熱等離子體中的汽化過(guò)程可以為優(yōu)化熱等離子體納米鎳粉的制備工藝提供參考。本文通過(guò)對(duì)磁流體力學(xué)方程和顆粒熱動(dòng)力學(xué)方程的耦合求解，研究了原料粒徑、工作氣流量及送粉速率等參數(shù)對(duì)鎳粉顆粒在直流熱等離子體中的運(yùn)動(dòng)行為及加熱過(guò)程的影響效應(yīng)。研究表明，粒徑較小的顆粒在高溫區(qū)內(nèi)停留的時(shí)間更長(zhǎng)，從等離子體中吸收到的熱量更多，因此能夠在更短的時(shí)間內(nèi)被加熱到完全汽化；降低工作氣流量及送粉速率均可以增加鎳粉顆粒從熱等離子體中獲得的能量，這對(duì)于提升顆粒的汽化率，改善最終制備的納米鎳粉品質(zhì)是有益的。

摘要:采用靜態(tài)高壓釜研究了Fe13Cr5Al4Mo合金在360 ℃、18.6 MPa 70 μL/L LiOH水溶液中的腐蝕行為,以評(píng)估其在高溫高壓水環(huán)境中的耐腐蝕性能。采用SEM、TEM、EDS等研究了Fe13Cr5Al4Mo合金腐蝕后的氧化膜顯微組織及其演化行為。結(jié)果表明,Fe13Cr5Al4Mo合金在LiOH水溶液中表現(xiàn)為腐蝕失重,這與LiOH影響了Fe的氧化物溶解-再沉積過(guò)程有關(guān)。Fe13Cr5Al4Mo合金在LiOH水溶液中長(zhǎng)期腐蝕形成的氧化膜主要由Fe(Cr,Al)₂O₄組成,靠近外表面存在少量Fe₃O₄。這層Fe(Cr,Al)₂O₄膜可以阻礙金屬陽(yáng)離子和氧離子在氧化膜內(nèi)的擴(kuò)散,進(jìn)而延緩Fe13Cr5Al4Mo合金的進(jìn)一步腐蝕。

摘要:自被發(fā)現(xiàn)以來(lái),鐵基超導(dǎo)體因其較高的臨界電流密度、較低的各向異性以及極高的上臨界磁場(chǎng)而受到科學(xué)家們的廣泛關(guān)注,具有極好的應(yīng)用前景,同時(shí)也是研究高溫超導(dǎo)機(jī)制的重要抓手?！?1”體系作為結(jié)構(gòu)最簡(jiǎn)單的鐵基超導(dǎo)材料,其不含有毒元素As以及對(duì)摻雜敏感等特點(diǎn)使其成為領(lǐng)域內(nèi)的研究的熱點(diǎn)。本文從線帶材、涂層導(dǎo)體和薄膜兩個(gè)角度綜述了“11”體系鐵基超導(dǎo)材料實(shí)用化的研究進(jìn)展。

摘要:共晶高熵合金由于優(yōu)異的鑄造性能以及優(yōu)良的強(qiáng)塑性匹配受到了廣泛關(guān)注,然而,共晶高熵合金的成分設(shè)計(jì)始終是一項(xiàng)挑戰(zhàn)。針對(duì)這一項(xiàng)挑戰(zhàn),國(guó)內(nèi)外學(xué)者開發(fā)了多種共晶高熵合金的成分設(shè)計(jì)方法。每種方法各有特點(diǎn)和局限性,本文對(duì)共晶高熵合金的成分設(shè)計(jì)方法進(jìn)行了全面評(píng)述。

摘要:由于激光選區(qū)熔化(SLM)技術(shù)加工周期較短、易于成形結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件,現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于生物醫(yī)療、航空航天、汽車和軍工制造業(yè)等領(lǐng)域。但是由于在成型過(guò)程中激光與粉末間復(fù)雜地相互作用,激光選區(qū)熔化制件的缺陷呈現(xiàn)出多樣化的特點(diǎn),且控制難度加大,這在一定程度上限制了該技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用。對(duì)于飛濺缺陷的形成機(jī)制和控制方法的研究,是近年來(lái)研究的熱點(diǎn)之一?？偨Y(jié)了近年來(lái)的相關(guān)研究成果,將粉末、熔池及成形層作為線索,從飛濺物對(duì)成形件的影響、飛濺物形成原因、監(jiān)測(cè)和控制方法以及未來(lái)研究方向四部分闡述SLM過(guò)程中飛濺形成機(jī)制和控制方法,并展望了未來(lái)的發(fā)展方向。