最新色国产精品精品视频,中文字幕日韩一区二区不卡,亚洲有码转帖,夜夜躁日日躁狠狠久久av,中国凸偷窥xxxx自由视频

摘要:通過(guò)激光沉積在近α鈦合金基板上制備了不同比例的預(yù)混合近α鈦合金和Ti₂AlNb合金粉末，并對(duì)2種粉末的微觀組織演變和結(jié)構(gòu)特征進(jìn)行了分析和討論。結(jié)果表明，Ti₂AlNb含量在40%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）以上的激光沉積預(yù)混合鈦合金粉末的等軸B2晶粒內(nèi)形成了許多河流狀亞晶粒結(jié)構(gòu)，而Ti₂AlNb含量在40%以下的粗柱狀β晶粒內(nèi)則呈現(xiàn)針狀結(jié)構(gòu)。值得注意的是，降低激光功率和掃描速度可以促進(jìn)亞晶粒結(jié)構(gòu)的形成。基于實(shí)驗(yàn)結(jié)果的分析可以推斷出，這種亞晶粒結(jié)構(gòu)的形成不僅與亞晶界成分微偏析導(dǎo)致的O相析出有關(guān)，還與激光沉積過(guò)程中內(nèi)應(yīng)力誘導(dǎo)的堆垛層錯(cuò)密不可分。

摘要:作者研究了Ti6321合金等軸、雙態(tài)和魏氏組織室溫下706MPa拉伸應(yīng)力作用200h的蠕變行為，采用透射電子顯微鏡（TEM）觀察了Ti6321合金不同組織拉伸蠕變后的微觀組織形貌，并通過(guò)跡線法分析了位錯(cuò)滑移類型。結(jié)果表明：Ti6321合金等軸組織的蠕變應(yīng)變最大，雙態(tài)組織次之，魏氏組織最小。通過(guò)對(duì)蠕變曲線進(jìn)行一階求導(dǎo)，找到蠕變速率變化轉(zhuǎn)折點(diǎn)，得到不同階段的蠕變應(yīng)變，發(fā)現(xiàn)初始蠕變應(yīng)變大小與組織中殘留的位錯(cuò)量成正相關(guān)。Ti6321合金室溫蠕變機(jī)制主要是位錯(cuò)滑移，拉伸蠕變過(guò)程中等軸組織發(fā)生了原始胞狀位錯(cuò)分解和新位錯(cuò)滑移的形成，該位錯(cuò)為(10-11)<11-23>交滑移；雙態(tài)組織初始α相發(fā)生了{(lán)10-10}<11-20>柱面滑移，次生α相發(fā)生了 (-1101)<-1-120>錐面滑移；魏氏組織發(fā)生了(0001)<-2110>基面滑移，可能發(fā)生了(10-11)<10-12>錐面滑移。

摘要:本研究采用恒應(yīng)變速率法，系統(tǒng)探究了在880-920 °C，0.0005 s-1-0.005 s-1的溫度及應(yīng)變速率條件下細(xì)晶TC4合金板材的超塑性行為，并就其超塑變形過(guò)程中的微觀組織演變表征分析。研究表明，隨著超塑變形溫度的升高，合金均發(fā)生明顯的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶現(xiàn)象，其超塑變形機(jī)制也隨之改變。在880 °C/0.001 s-1下合金表現(xiàn)為晶界滑動(dòng)、晶粒旋轉(zhuǎn)和滑動(dòng)的協(xié)同超塑變形機(jī)制，TC4合金表現(xiàn)出最佳的超塑性能，延展率高達(dá)1039%，應(yīng)變敏感系數(shù)m值達(dá)0.51，在920° C/0.001 s-1條件下，合金的超塑性依賴于晶界滑動(dòng)和晶內(nèi)位錯(cuò)滑移的共同作用，TC4合金延展率僅為746%，應(yīng)變敏感系數(shù)m值降至0.39，相關(guān)結(jié)果闡釋了不同溫度及應(yīng)變速率下TC4合金超塑性能差異的關(guān)鍵原因，對(duì)深入研究TC4鈦合金超塑變形過(guò)程中復(fù)雜的力學(xué)行為與變形機(jī)制具有重要意義。

摘要:本研究采用分子動(dòng)力學(xué)模擬方法研究了單晶鈦的變形機(jī)制，研究溫度為500~1000K，應(yīng)變率為"0.0001" 〖"ps" 〗^"-1" ~"0.01" 〖"ps" 〗^"-1" ，加載方式為拉伸和壓縮，對(duì)結(jié)果進(jìn)行了應(yīng)力應(yīng)變分析、勢(shì)能分析、共進(jìn)鄰分析和位錯(cuò)密度分析。結(jié)果表明，隨溫度的升高，屈服強(qiáng)度降低，屈服點(diǎn)對(duì)應(yīng)的應(yīng)變值減小；在相同溫度下，拉伸屈服強(qiáng)度略高于壓縮屈服強(qiáng)度；不同加載速率下彈性模量變化不大，加載速率增加屈服強(qiáng)度增大。隨溫度的升高或加載速率增加，體系的勢(shì)能峰值增加。隨著應(yīng)變的進(jìn)行，HCP結(jié)構(gòu)減少，Other結(jié)構(gòu)增加，BCC、FCC結(jié)構(gòu)出現(xiàn)并增加（除變形溫度1000K時(shí)以外）；超過(guò)屈服點(diǎn)后，各種結(jié)構(gòu)逐漸趨于平穩(wěn)；隨著溫度的升高，晶體結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)變提前發(fā)生。隨著溫度的升高，位錯(cuò)密度降低，拉伸載荷下的總位錯(cuò)密度大于壓縮載荷；整個(gè)變形過(guò)程中的主要位錯(cuò)類型是Other位錯(cuò)、1/3<-1100>位錯(cuò)和1/3<11-20>位錯(cuò)。

摘要:采用二次回歸正交實(shí)驗(yàn)方法,研究等離子熔絲增材制造不同工藝參數(shù)因素對(duì)于成形性結(jié)果的影響規(guī)律。結(jié)果表明:焊接速度對(duì)熔寬的影響最大,功率與焊接速度的交互對(duì)熔寬影響最?。凰徒z速度對(duì)熔高的影響最大,焊接速度的重復(fù)對(duì)熔高影響最?。还β逝c送絲速率的交互影響對(duì)于寬高比影響最大,焊接速度對(duì)寬高比的影響最??；熔深主要受到熱輸入量即功率的影響最大。二次回歸模型對(duì)實(shí)際結(jié)果的預(yù)測(cè)值與實(shí)際值誤差在10%以內(nèi),預(yù)測(cè)結(jié)果良好。適用于RT-1400鈦合金等離子熔絲增材制造工藝為：P(焊接功率)=3 KW、WFS(送絲速度)=2.4 m/min、Ts(掃描速度)=0.2m/min、焊道間距為5.3mm、采用層間正交掃描方式。

摘要:采用Marc有限元模擬軟件對(duì)Ti-44Al-5Nb-1Mo-2V-0.2B合金的厚板熱軋開(kāi)坯過(guò)程進(jìn)行模擬,建立了三維熱力耦合有限元模型,分析了軋制過(guò)程中TiAl合金不同位置的溫度、等效應(yīng)力和等效應(yīng)變等,重點(diǎn)關(guān)注了沿厚板厚度方向的等效塑性應(yīng)變分布特征?；谀M結(jié)果,對(duì)Ti-44Al-5Nb-1Mo-2V-0.2B合金進(jìn)行了厚板熱軋開(kāi)坯,考察了板材沿厚度方向的顯微組織演變規(guī)律及開(kāi)坯工藝對(duì)其熱變形能力的影響。結(jié)果表明,開(kāi)坯板材的顯微組織主要由少量的殘余片層和細(xì)小的B2、γ和α2多相混合組織組成,由板材邊緣至心部的等效塑性應(yīng)變逐漸升高,這使組織中殘余片層的含量由板材邊緣至心部逐漸降低,板材心部的組織會(huì)發(fā)生較大程度的流變軟化?；诤癜鍩彳堥_(kāi)坯工藝對(duì)顯微組織的影響規(guī)律,初步確定了Ti-44Al-5Nb-1Mo-2V-0.2B合金的薄板制備工藝。在該合金的板材制備工序中,隨著板材厚度的降低,應(yīng)適當(dāng)增加回爐次數(shù)或延長(zhǎng)回爐時(shí)間,并減小軋制變形量,以降低板材心部至邊緣的溫度和應(yīng)變分布梯度,同時(shí),在軋制工序后期,可通過(guò)提高軋制溫度實(shí)現(xiàn)顯微組織進(jìn)一步細(xì)化。

摘要:建立了一個(gè)二維瞬態(tài)數(shù)學(xué)模型，分別描述了水平電極稀土電解槽中陽(yáng)極氣泡動(dòng)力學(xué)和氣泡誘導(dǎo)的電解液運(yùn)動(dòng)。結(jié)果表明，隨著陽(yáng)極傾斜角度的增大，陽(yáng)極氣泡厚度逐漸增大。此外，與常規(guī)陽(yáng)極相比，傾斜和倒角陽(yáng)極有利于縮短氣泡長(zhǎng)度，提高氣泡速度。同時(shí)，電解槽內(nèi)氣泡誘導(dǎo)的電解質(zhì)運(yùn)動(dòng)可以改善稀土氟氧化物的分布和運(yùn)動(dòng)過(guò)程，從而提高電流效率。最后，基于電解液流動(dòng)提出了一種新型的加料方式。

摘要:利用新型雙級(jí)高功率脈沖磁控濺射（HIPIMS）技術(shù)在不同沉積時(shí)間條件下制備TiN鍍層，分析不同鍍層生長(zhǎng)階段其微觀結(jié)構(gòu)與應(yīng)力狀態(tài)對(duì)鍍層力學(xué)、摩擦、耐腐蝕等服役性能的影響。結(jié)果表明，隨著沉積時(shí)間由30 min增加至120 min，TiN鍍層表面結(jié)構(gòu)均呈大小顆粒緊密摻雜的圓胞狀結(jié)構(gòu)，始終保持沉積-結(jié)晶-生長(zhǎng)的原子堆積增厚機(jī)制；當(dāng)沉積時(shí)間由90 min（鍍層厚度3884 nm）增加至120 min（鍍層厚度4456 nm）時(shí)，鍍層應(yīng)力狀態(tài)出現(xiàn)壓-拉轉(zhuǎn)變。當(dāng)沉積時(shí)間為90 min時(shí)，TiN鍍層結(jié)構(gòu)致密且受到較小的壓應(yīng)力（-0.54 GPa），鍍層具有較高的硬度與彈性模量（27.5、340.2 GPa）、較好的摩擦學(xué)性能（平均摩擦系數(shù)0.52，最小磨損率1.68×10^-4 g/s）及較好的耐腐蝕性能（最小腐蝕電流密度1.0632×10^-8 A·cm^-2、最小腐蝕速率5.5226×10^-5 mm·A^-1）。

摘要:采用陰極等離子體電沉積法制備了不同貴金屬摻雜氧化鋁涂層。結(jié)果表明，貴金屬摻雜氧化鋁制備的涂層孔隙率降低（特別是Al₂O₃-Ru），涂層的耐高溫循環(huán)氧化性能和抗剝落性能均有所提升。Al₂O₃-Ru復(fù)合涂層的效果更好，平均氧化速率值K和平均氧化物碎裂量G最小。同時(shí)，利用能斯特方程解釋了貴金屬和氧化鋁同時(shí)沉積的原因，對(duì)沉積的整個(gè)過(guò)程和機(jī)理進(jìn)行了分析和探討。

摘要:研究了室溫軋制后不同變形量（20%、50%、70%）下的Inconel 617合金微觀組織特征和力學(xué)性能變化。采用電子背散射衍射、X射線衍射分析了軋制過(guò)程中Inconel 617合金的晶粒細(xì)化機(jī)制和主要織構(gòu)種類，并且對(duì)不同變形量下的Inconel 617合金的顯微硬度和拉伸性能進(jìn)行了測(cè)試。結(jié)果表明：在軋制變形過(guò)程中，Inconel 617合金晶粒發(fā)生細(xì)化，細(xì)化的機(jī)制是位錯(cuò)密度和應(yīng)變梯度增大導(dǎo)致的原有晶粒破碎。軋制試樣主要織構(gòu)為高斯{011}<001>、旋轉(zhuǎn)高斯{110}<110>、黃銅{011}<211>和P織構(gòu){011}<112>，并且隨著變形程度的增大，剪切織構(gòu)逐漸增強(qiáng)。軋制變形后，晶粒細(xì)化和位錯(cuò)強(qiáng)化共同提高了Inconel 617合金的強(qiáng)度，降低了塑性。綜合來(lái)看，在20%的變形量時(shí)，Inconel 617合金的屈服強(qiáng)度和韌性分別為772.48 MPa和0.1962，具有較好的協(xié)同效果。

摘要:對(duì)鎂合金表面進(jìn)行激光加工改性，通過(guò)觀察羊肋骨表面形貌，確定激光刻蝕形貌為溝槽。通過(guò)接觸角測(cè)試，探究鎂合金表面不同形貌的潤(rùn)濕性。通過(guò)細(xì)胞粘附試驗(yàn)，探究不同形貌的鎂合金表面對(duì)細(xì)胞粘附、生長(zhǎng)、遷移的影響。結(jié)果表明，田形形貌潤(rùn)濕角比溝槽形貌小，田形形貌的鎂合金表面有更好的親水性；與光滑表面相比，田形表面細(xì)胞附著性好，凹陷及凸起處均鋪滿細(xì)胞，這說(shuō)明經(jīng)過(guò)激光加工處理獲得的顯微圖案有利于生物相容性的提高。

摘要:采用放電等離子燒結(jié)技術(shù)對(duì)TiAl合金和BN納米片混合粉末在1300 ℃下進(jìn)行燒結(jié)，原位合成了TiB₂-Ti₂AlN/TiAl復(fù)合材料，并對(duì)TiAl復(fù)合材料的顯微組織演變和室溫力學(xué)性能進(jìn)行了研究。結(jié)果表明，添加低含量BN納米片的TiAl復(fù)合材料為全片層組織，而添加高含量BN納米片的TiAl復(fù)合材料向近片層組織轉(zhuǎn)變。此外，原位合成的TiB₂-Ti₂AlN顆粒均勻分布在片層團(tuán)晶界處，顯著細(xì)化了復(fù)合材料組織。當(dāng)添加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%的BN納米片時(shí)，TiB₂-Ti₂AlN顆粒在片層團(tuán)晶界處形成連續(xù)核殼結(jié)構(gòu)。室溫壓縮和摩擦磨損結(jié)果表明，隨著B(niǎo)N納米片質(zhì)量分?jǐn)?shù)從0%增加到1%，TiAl復(fù)合材料的顯微硬度和抗壓縮強(qiáng)度顯著提高，摩擦磨損系數(shù)從0.59降低到0.47，磨損率降低了29.9%。TiAl復(fù)合材料優(yōu)異的力學(xué)性能主要?dú)w因于原位析出的TiB₂-Ti₂AlN顆粒、細(xì)化的顯微組織和核殼結(jié)構(gòu)所產(chǎn)生的強(qiáng)化效應(yīng)。

摘要:研究了多向壓縮道次對(duì)ZK60鎂合金組織、力學(xué)性能和腐蝕行為的影響。結(jié)果表明，鑄態(tài)ZK60鎂合金枝晶偏析較為嚴(yán)重，晶界處分布著粗大的MgZn相。當(dāng)壓縮道次增加到9道次時(shí)，晶界處的粗大凝固相顯著細(xì)化，并發(fā)生回溶，大晶粒周圍的局部區(qū)域出現(xiàn)細(xì)小的再結(jié)晶晶粒，并在再結(jié)晶晶粒周圍析出細(xì)小彌散的納米相。隨著壓縮道次的增加，ZK60鎂合金的抗拉伸強(qiáng)度總體呈上升趨勢(shì)，壓縮率呈下降趨勢(shì)，9道次時(shí)抗壓強(qiáng)度為433.6 MPa，壓縮率為21.3%。多向壓縮可顯著降低ZK60鎂合金在模擬體液中的降解率，對(duì)于鑄態(tài)ZK60鎂合金，微觀偏析容易導(dǎo)致嚴(yán)重的晶內(nèi)局部腐蝕，但是經(jīng)過(guò)多向壓縮后，晶內(nèi)局部腐蝕傾向明顯減弱。

摘要:研究了核殼結(jié)構(gòu)磁性納米粒子的制備方法，重點(diǎn)闡述了溶膠凝膠法、微乳液法、自組裝技術(shù)的制備原理機(jī)制，探討了近年來(lái)關(guān)于核殼結(jié)構(gòu)在精密加工方面的相關(guān)研究進(jìn)展。利用溶膠凝膠法制備了Fe₃O₄@SiO₂復(fù)合粒子，并將其應(yīng)用于鈦合金板材的磁流變拋光中。結(jié)果表明，與傳統(tǒng)磨粒相比，核殼結(jié)構(gòu)磨粒加工后可獲得更高的表面質(zhì)量。經(jīng)過(guò)20 min拋光后，工件面粗糙度達(dá)到了23 nm，并且有效地減少了劃痕。最后，對(duì)核殼結(jié)構(gòu)納米粒子的制備和應(yīng)用進(jìn)行了總結(jié)和展望，為核殼結(jié)構(gòu)納米粒子進(jìn)一步研究提供參考。

摘要:本文采用真空電弧熔煉技術(shù)制備了FexCrMnAlCu(x=0, 0.5, 1, 1.5, 2)高熵合金，使用XRD、SEM、EDS對(duì)腐蝕前后合金的相結(jié)構(gòu)與微觀組織進(jìn)行了表征，通過(guò)動(dòng)電位極化曲線、EIS、XPS以及浸泡實(shí)驗(yàn)對(duì)合金在3.5% NaCl溶液中的腐蝕行為與氧化膜成分進(jìn)行了表征，研究結(jié)果表明：FexCrMnAlCu高熵合金均為BCC+FCC相的雙相結(jié)構(gòu)，F(xiàn)e元素的添加使得BCC相衍射峰強(qiáng)度逐漸增強(qiáng)。隨著Fe含量的增加，合金的耐腐蝕性能先增強(qiáng)后減弱，添加了Fe元素的合金耐腐蝕性能均強(qiáng)于不含F(xiàn)e的合金，這是由于Fe元素的加入使得晶粒尺寸發(fā)生了變化，使得單位面積上的晶界數(shù)量改變，從而造成耐腐蝕性能的變化。FexCrMnAlCu合金的腐蝕類型主要為晶間腐蝕，腐蝕后合金表面形成了由各元素氧化物組成的氧化膜。Fe1.5CrMnAlCu合金的自腐蝕電流密度最小(1.75×10-6 A/cm2)、自腐蝕電位最正(-0.589 V)，容抗弧半徑最大。

摘要:采用Gleeble-3500熱模擬機(jī)在變形溫度為700～1273K、應(yīng)變速率為0.001～0.1 s-1、真應(yīng)變?yōu)?0%的實(shí)驗(yàn)條件下，對(duì)預(yù)變形Mo-0.3La合金的熱變形行為進(jìn)行了研究，并采用包含Zene-Hollomon參數(shù)的雙曲正弦模型，建立了熱變形流變方程。結(jié)果表明:預(yù)變形Mo-0.3La合金的真應(yīng)力-應(yīng)變曲線具有動(dòng)態(tài)再結(jié)晶特征，在較低的溫度(973K)/較高的應(yīng)變速率(0.1 s-1)下，表現(xiàn)出加工硬化，在1273K低應(yīng)變速率(0.001和0.005 s-1)下動(dòng)態(tài)再結(jié)晶具有顯著性；合金含有31.65%大角度晶界，再變形后大角度晶界減少至17.14%，且存在少量的再結(jié)晶晶粒(6.08%)；變形溫度升高，大角度晶界和再結(jié)晶晶粒增多；由流變方程得到平均變形激活能Q為287.08kJ/mol，應(yīng)力指數(shù)n為14.40，依據(jù)流變方程計(jì)算出的應(yīng)力理論值與實(shí)際值的平均相對(duì)誤差僅3.25%。

摘要:針對(duì)U-Zr相圖中富U端Zr在αU中的固溶度曲線所需的溶解焓和過(guò)剩熵，本文分別進(jìn)行了第一性原理計(jì)算并與實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行了對(duì)比分析。對(duì)于Zr-αU固溶體轉(zhuǎn)變?yōu)棣腢Zr2時(shí)對(duì)應(yīng)的溶解焓和過(guò)剩熵，采用SQS模型得到每個(gè)Zr原子對(duì)應(yīng)的結(jié)果為1.437 eV/Zr和1.060 kB/Zr，采用disorder模型得到每個(gè)Zr原子對(duì)應(yīng)的結(jié)果為1.420 eV/Zr和 0.732 kB/Zr?；趯?shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，分析擬合得到的每個(gè)Zr原子的溶解焓為-0.823±0.712 meV/Zr，過(guò)剩熵為5.880±9.976 kB/Zr。對(duì)比理論計(jì)算和擬合實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的結(jié)果發(fā)現(xiàn)，振動(dòng)熵對(duì)固溶度的影響不可忽略，并且理論和實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)相差較大的原因可能與理論計(jì)算中設(shè)置的δUZr2中Zr的位置與實(shí)驗(yàn)中的具體結(jié)構(gòu)位置參數(shù)不盡相同有關(guān)。

摘要:多金屬?gòu)?fù)合材料可集成單一組元的特性,獲得傳統(tǒng)材料難以實(shí)現(xiàn)的高強(qiáng)韌和多功能特性,具有廣闊應(yīng)用前景。在此,提出了激光選區(qū)熔化和真空熔體浸滲技術(shù)制備層狀多金屬?gòu)?fù)合材料的新思路。以銅/316L為模型材料,成功制備了擁有精細(xì)層狀結(jié)構(gòu)的復(fù)合材料,探究了構(gòu)型變化對(duì)復(fù)合材料性能的影響。結(jié)果表明,復(fù)合材料性能具有明顯各向異性。隨著316L層厚的增大,復(fù)合材料的抗壓強(qiáng)度和彈性模量增大,導(dǎo)電性略有減小,分別可達(dá)純銅的1.96、1.34和0.9倍。得益于結(jié)構(gòu)優(yōu)化(微米級(jí)層狀)和組分選擇(銅和不銹鋼),復(fù)合材料同時(shí)擁有優(yōu)異的強(qiáng)韌性和良好的導(dǎo)電性。此外,本文提供的方法新穎,普適性強(qiáng),為設(shè)計(jì)和制備高性能多功能復(fù)合材料提供了新途徑。

摘要:利用Instron5582萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行等溫壓縮試驗(yàn),獲得金屬鈹在變形溫度為250 ℃~450 ℃、應(yīng)變速率為10-1 s-1 ~10-4 s ?1 條件下的真應(yīng)力?應(yīng)變曲線,研究金屬鈹?shù)谝凰苄愿叻鍏^(qū)的流變行為。結(jié)果表明：實(shí)驗(yàn)條件下金屬鈹?shù)牧髯儜?yīng)力隨應(yīng)變速率的增大而增大,隨變形溫度的升高而減小,具有較大的溫度敏感性。各變形條件下,金屬鈹加工硬化到一定程度后,隨著應(yīng)變量的增加,應(yīng)力值有下降趨勢(shì),特別是250 ℃/10-1 s-1的變形條件,出現(xiàn)了明顯的峰值應(yīng)力。并且,隨著應(yīng)變量的增加,金屬鈹?shù)淖冃渭せ钅軓?44.95 kJ/mol 減少至166.82 kJ/mol,這些研究結(jié)果表明金屬鈹在第一塑性高峰區(qū)變形時(shí),軟化機(jī)制受動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的影響,但主要的軟化機(jī)制仍是回復(fù)。建立了包含應(yīng)變量的Arrhenius應(yīng)變補(bǔ)償本構(gòu)方程,預(yù)測(cè)相對(duì)誤差(MRE)最大為5.0550%,相關(guān)系數(shù)(R)最小為0.9899,能夠較準(zhǔn)確預(yù)測(cè)金屬鈹在第一塑性高峰區(qū)壓縮變形時(shí)的流變應(yīng)力。

摘要:本研究以單質(zhì)元素粉末為原料，采用機(jī)械合金化和射頻等離子體球化制備WMoTaNbV難熔高熵合金球形粉末。重點(diǎn)研究了球磨時(shí)間和射頻等離子體球化過(guò)程對(duì)粉末物相、形貌、粒度和雜質(zhì)含量的影響規(guī)律，并使用X射線衍射儀、掃描電鏡、透射電鏡、碳硫儀、氧氮?dú)鋬x和激光粒度分析儀等對(duì)粉末性能進(jìn)行分析表征。結(jié)果表明：隨著球磨時(shí)間的延長(zhǎng)，低熔點(diǎn)元素逐漸向高熔點(diǎn)元素固溶。當(dāng)球磨時(shí)間為14 h時(shí)，可以形成單一BCC相結(jié)構(gòu)的難熔高熵合金粉末，粒徑隨球磨時(shí)間的延長(zhǎng)逐漸細(xì)化，雜質(zhì)含量隨著球磨時(shí)間延長(zhǎng)而增加。選取球磨2h的粉末進(jìn)行射頻等離子球化，球化后的粉末中位粒徑為66.0μm，氧碳含量分別是540 ppm和210 ppm，粉末流動(dòng)性顯著提高至8.4s·(50 g)-1，振實(shí)密度達(dá)到8.80 g·cm-3.

摘要:腐蝕與磨損是影響機(jī)械關(guān)鍵零部件使用壽命的主要因素,因此對(duì)新型耐磨和耐腐蝕材料的研究具有重要意義。高熵合金(High entropy alloy, HEA)和中熵合金(Medium entropy alloy,MEA)作為新興材料,具有特殊的組織結(jié)構(gòu)和優(yōu)異的性能,成為耐磨和耐腐蝕材料的研究熱點(diǎn)。本文利用SLM技術(shù)制備了耐磨耐腐蝕性能優(yōu)異的(AlCoCrFeNi)_80wt.%/(CoCrNi)_20wt.%復(fù)合材料。并對(duì)其進(jìn)行了退火處理。利用X射線衍射、掃描電鏡、能譜分析、電子背散射衍射、硬度計(jì)、摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)、電化學(xué)工作站和X射線光電子能譜分析等技術(shù)手段研究了不同退火溫度(600 ℃、800 ℃、1000 ℃)對(duì)(AlCoCrFeNi)_80wt.%/(CoCrNi)_20wt.%的組織結(jié)構(gòu)、硬度、耐磨性和耐腐蝕性的影響規(guī)律及機(jī)理。經(jīng)過(guò)600 ℃退火后,復(fù)合材料的相組成沒(méi)有變化,均由BCC相和B2相組成,晶粒比退火前更加均勻細(xì)小。經(jīng)過(guò)800 ℃和1000 ℃退火后,FCC相出現(xiàn),晶粒更加粗大。退火溫度越高,FCC相比重越大,晶粒尺寸越大。隨退火溫度的升高,復(fù)合材料的硬度和耐磨性先提高后降低。由于細(xì)晶強(qiáng)化作用,600 ℃退火試樣的硬度最高和耐磨性最好,與退火前的試樣相比,硬度提高了26.9 %,磨損失重降低了32 %。退火處理促進(jìn)了鈍化膜中Cr₂O₃的富集,提高了復(fù)合材料的耐腐蝕性,1000 ℃退火試樣的耐腐蝕性最優(yōu)。

摘要:研究了718Plus合金中η相的析出行為及溶解規(guī)律。研究了無(wú)η相析出、少量η相析出、大量η相析出的試樣經(jīng)不同壓縮量壓縮后的再結(jié)晶組織。研究了少量η相析出的試樣在不同條件下壓縮后的再結(jié)晶組織。結(jié)果表明， 718Plus合金中?相析出峰值溫度在900℃。?相溶解受時(shí)間影響較大，在1040℃固溶2小時(shí)后?相可完全溶解。預(yù)先析出少量?相在大變形過(guò)程中有利于動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的發(fā)生，而大量析出?相在大變形過(guò)程中抑制動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的發(fā)生。在大變形量、合適的溫度、合適的變形速率下，預(yù)先析出的少量?相與動(dòng)態(tài)再結(jié)晶過(guò)程相互作用，有利于獲得均勻、細(xì)小的晶粒組織。

摘要:對(duì)FGH4113A(WZ-A3)、FGH96和FGH97三種鎳基粉末高溫合金進(jìn)行815、900和1000℃大氣環(huán)境下的高溫氧化試驗(yàn)。采用靜態(tài)增重法測(cè)定合金在不同溫度下的氧化動(dòng)力學(xué)曲線并評(píng)估其抗氧化能，利用X射線衍射、掃描電子顯微鏡、能譜儀等分析合金氧化后的表面及截面形貌、成分及結(jié)構(gòu)等。結(jié)果表明：815和900℃時(shí)三種合金均為完全抗氧化級(jí)，1000℃時(shí)WZ-A3為抗氧化級(jí)，F(xiàn)GH96為次抗氧化級(jí)，F(xiàn)GH97仍為完全抗氧化級(jí)。WZ-A3和FGH96合金經(jīng)1000℃高溫氧化后氧化層結(jié)構(gòu)類似，最外層為T(mén)iO2，中間層為Cr2O3+少量TiO2的混合層，最內(nèi)層為樹(shù)枝狀A(yù)l2O3；WZ-A3合金氧化中間層和最內(nèi)層的分界處還存在Nb和Mo元素的富集。三種合金氧化性能的差別與Al含量有關(guān)。FGH97中Al含量較高，經(jīng)1000℃氧化后，外表面存在孤島狀TiO2，在表面形成致密的Al2O3層，有效阻隔了其他合金元素向外擴(kuò)散，使合金表現(xiàn)出優(yōu)異的抗氧化性。WZ-A3和FGH96中Al含量較低，形成的樹(shù)枝狀A(yù)l2O3層無(wú)法有效形成隔離保護(hù)，形成的Cr2O3氧化層在高溫下?lián)]發(fā)形成孔洞破壞了氧化層的致密度。1.0wt% Ta和 1.2wt%Nb的添加一定程度提高了WZ-A3合金的抗氧化性。

摘要:通過(guò)高能球磨法制備了加入5 wt.%的球形純鈦粉和不同含量B4C陶瓷顆粒（3 wt.%，5 wt.%，10 wt.%）的(Ti+B4C)/AA7075復(fù)合粉末，采用激光熔化沉積技術(shù)（Laser Melting Deposition，LMD）制備了多組增材試樣，研究了鈦元素以及不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)B4C陶瓷粉末對(duì)復(fù)合材料顯微組織和力學(xué)性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明：同時(shí)添加球形純鈦粉以及B4C陶瓷顆?？梢杂行Ы鉀Q7075鋁合金在LMD成型過(guò)程中出現(xiàn)的氣孔與開(kāi)裂問(wèn)題。當(dāng)B4C的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3 wt.%時(shí)，復(fù)合材料的平均顯微硬度以及抗拉強(qiáng)度分別為141.65 HV0.2和336.93 MPa，比沉積態(tài)7075鋁合金的100.07 HV0.2和200.05 MPa分別提高了41.5 %和68.4 %。之后，隨著B(niǎo)4C質(zhì)量分?jǐn)?shù)由3 wt.%增加到10 wt.%，試樣的抗拉強(qiáng)度逐漸降低，但耐磨性能逐漸增強(qiáng)，平均摩擦系數(shù)由0.83降到0.78，磨損形式由黏著磨損轉(zhuǎn)變?yōu)閯儗幽p。

摘要:目的 解決物性參數(shù)差異大的TC4-7075異質(zhì)合金的連接難題，拓展高比強(qiáng)度鈦-鋁異質(zhì)合金復(fù)合結(jié)構(gòu)的應(yīng)用范圍。方法 選用AlTiVNbSi高熵合金為中間層材料，采用激光熔化沉積技術(shù)實(shí)現(xiàn)了TC4和AA7075異質(zhì)合金的有效連接，采用金相顯微鏡（OM）、掃描電子顯微鏡（SEM、EBSD）、顯微硬度以及拉伸實(shí)驗(yàn)等檢測(cè)方法，對(duì)連接區(qū)的宏觀形貌、微觀組織、成分分布以及界面特性等微觀特征進(jìn)行了表征。結(jié)果 連接接頭與TC4鈦合金側(cè)界面結(jié)合良好，存在寬度約為20μm的界面過(guò)渡區(qū)，靠近界面的TC4有集束魏氏組織產(chǎn)生，7075側(cè)界面存在寬度為20μm的化合物區(qū)。結(jié)論 基于高熵合金的以AlTiVNbSi為中間層材料，采用激光熔化沉積技術(shù)可實(shí)現(xiàn)鈦-鋁異質(zhì)合金的有效連接，連接接頭硬度約為696HV，高于母材硬度，近鈦側(cè)連接區(qū)硬度高于近鋁側(cè)連接區(qū)硬度，抗拉強(qiáng)度為116MPa。

摘要:半固態(tài)成形技術(shù)是鋁合金鑄造成形的一個(gè)重要方法，使用半固態(tài)成形技術(shù)加工的產(chǎn)品具有凝固收縮小、鑄件尺寸精度高、成形速度快、生產(chǎn)率高、鑄件力學(xué)性能好等優(yōu)點(diǎn)。半固態(tài)成形加工的鋁合金產(chǎn)品可以進(jìn)行熱處理，且熱處理后產(chǎn)品的力學(xué)性能接近于鋼，但是擁有比鋼更輕的質(zhì)量，在很多領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。半固態(tài)漿料制備技術(shù)是鋁合金半固態(tài)成形的關(guān)鍵技術(shù)之一，決定了半固態(tài)成形的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，同時(shí)也對(duì)鋁合金產(chǎn)品半固態(tài)成形質(zhì)量有很大影響。隨著半固態(tài)制漿技術(shù)的不斷發(fā)展，鋁合金半固態(tài)成形技術(shù)成為了金屬制品加工領(lǐng)域的一項(xiàng)新興技術(shù)。綜述了多種鋁合金半固態(tài)漿料制備技術(shù)的原理、特點(diǎn)，比較分析了各種半固態(tài)制漿方法的優(yōu)缺點(diǎn)，并對(duì)其未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)進(jìn)行了探討。

摘要:鋁鋰合金作為一種新型航空航天材料,因其具有低密度、高比強(qiáng)度和比剛度等優(yōu)勢(shì),從而具有廣泛的應(yīng)用前景。現(xiàn)有關(guān)鋁鋰合金的研究多集中于微合金化及熱加工工藝(如熱擠壓、熱處理等),但忽視了熱加工步驟前的原始鋁鋰合金錠料質(zhì)量也會(huì)對(duì)合金最終性能產(chǎn)生很大影響。然而,目前對(duì)于鋁鋰合金錠料的熔煉及凝固成形技術(shù)的研究尚且不多。因此,本文從高真空和非真空兩種環(huán)境下對(duì)鋁鋰合金錠料的制備技術(shù)進(jìn)行了綜述和總結(jié),其中包括噴射成形、粉末冶金、超聲輔助擠壓鑄造成形工藝等。本文深入分析了這些技術(shù)的優(yōu)缺點(diǎn),并提出制備鋁鋰合金錠料的一些新思路或展望。

摘要:鈦鋁合金具有密度小、比強(qiáng)度高、耐高溫、抗蠕變、抗氧化等優(yōu)點(diǎn),可以很好地滿足航空發(fā)動(dòng)機(jī)渦輪葉片的高溫應(yīng)用環(huán)境,是近年新金屬材料研究的一大熱點(diǎn)。然而鈦鋁合金冷熱加工成形困難,嚴(yán)重限制著其規(guī)?；瘧?yīng)用。選區(qū)激光熔化(SLM)具有加工速度快、成形精度高、近凈成形等優(yōu)點(diǎn),有望用以實(shí)現(xiàn)高性能鈦鋁合金的一體化成形制備,進(jìn)而推動(dòng)鈦鋁合金的規(guī)?；瘧?yīng)用。本文綜述了近年來(lái)國(guó)內(nèi)外關(guān)于SLM鈦鋁合金制備技術(shù)的研究進(jìn)展,系統(tǒng)評(píng)述了粉末成分及形貌、成形工藝參數(shù)和成形后熱處理對(duì)SLM鈦鋁合金的缺陷、相組成、微觀組織和力學(xué)性能的影響,并展望了SLM鈦鋁合金的未來(lái)發(fā)展方向。

摘要:鎢及其合金具有高熔點(diǎn)、高密度和優(yōu)異的抗等離子體濺射侵蝕能力等優(yōu)點(diǎn),尤其是在高溫服役環(huán)境下,還具有優(yōu)異的綜合力學(xué)性能,是航空航天、武器裝備、核工程等不可或缺的關(guān)鍵材料。但在極端高溫服役環(huán)境下鎢合金面臨強(qiáng)化相尺度大、分布不均,導(dǎo)致鎢合金高溫強(qiáng)韌性不足的問(wèn)題。為解決上述難題,國(guó)內(nèi)外學(xué)者開(kāi)展了鎢合金的強(qiáng)韌性研究,通過(guò)調(diào)控材料成分與組織結(jié)構(gòu)提高鎢合金的力學(xué)性能。本文主要從形變強(qiáng)化、固溶強(qiáng)化和彌散強(qiáng)化三個(gè)方面闡述鎢合金的組織調(diào)控與強(qiáng)韌化機(jī)制,并對(duì)鎢合金的未來(lái)發(fā)展趨勢(shì)與未解決的問(wèn)題進(jìn)行展望。

摘要:金屬鈾是一種重要的戰(zhàn)略核材料，在能源系統(tǒng)和國(guó)防工業(yè)中廣泛應(yīng)用。然而，金屬鈾在使役中極易被環(huán)境氣氛快速腐蝕，不僅會(huì)產(chǎn)生放射性腐蝕產(chǎn)物還會(huì)對(duì)使用性能和壽命帶來(lái)嚴(yán)重威脅。雖然金屬鈾的腐蝕相關(guān)研究已持續(xù)開(kāi)展了數(shù)十年，但由于金屬鈾具有放射性、腐蝕速率快、腐蝕產(chǎn)物種類多等原因，導(dǎo)致目前對(duì)金屬鈾的腐蝕行為認(rèn)識(shí)還不夠清楚。本文基于金屬鈾在氧氣、水汽和含氧水汽中的腐蝕行為的相關(guān)研究，簡(jiǎn)介了金屬鈾的典型腐蝕產(chǎn)物，從腐蝕動(dòng)力學(xué)模型、腐蝕速率方程和活化能方面梳理了金屬鈾的腐蝕動(dòng)力學(xué)研究現(xiàn)狀，從腐蝕介質(zhì)的解離擴(kuò)散、以及關(guān)鍵中間腐蝕產(chǎn)物演化等方面綜述了金屬鈾的腐蝕機(jī)理研究進(jìn)展，總結(jié)了目前較為清晰和統(tǒng)一的認(rèn)識(shí)，指出了當(dāng)前該研究領(lǐng)域中仍存在的爭(zhēng)議性問(wèn)題，展望了未來(lái)的主要研究方向，為金屬鈾的腐蝕評(píng)估、壽命預(yù)測(cè)和腐蝕防護(hù)提供研究基礎(chǔ)。