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摘要:本文通過基于共沉淀工藝的雙粉法制備了Bi_1.76Pb_0.34Sr_1.93Ca_2.0Cu_3.06O_8+d (Bi-2223)前驅(qū)體粉末。在這一過程中,首先單獨(dú)制備了Bi_1.76Pb_0.34Sr_1.93CaCu_2.06O_8+d (Bi-2212)和CaCuO₂(實(shí)際相組成為Ca₂CuO₃和CuO)粉末,并分別進(jìn)行了燒結(jié)。通過調(diào)節(jié)共沉淀工藝過程中的pH值,獲得了顆粒尺寸不同的CaCuO₂粉末,然后將Bi-2212與其按照相組成相組成為1:1進(jìn)行混合,并裝入Ag包套中,通過一系列的旋鍛、拉拔和軋制工藝,獲得設(shè)計(jì)尺寸的Bi-2223帶材。比表面積測(cè)試表明隨著pH值從3.0增加到5.0和6.5,獲得CaCuO₂粉末的平均顆粒尺寸從1.1減小到0.75和0.60 mm。通過掃描電鏡對(duì)不同尺寸CaCuO₂顆粒制備的Bi-2223生帶、第一次熱處理和后處理之后帶材的相組成和分布進(jìn)行了表征。結(jié)果表明,適當(dāng)尺寸的CaCuO₂顆?？梢员苊鈭F(tuán)聚現(xiàn)象的出現(xiàn),因此有利于高載流性能帶材的獲得。最終通過進(jìn)一步調(diào)節(jié)帶材的尺寸,1#帶材的性能最高,達(dá)到了12200 Acm^_-2。

摘要:鈦錠固液界面形貌對(duì)其凝固組織有著很大的影響。本文研究了超長(zhǎng)超薄TC4扁錠EB爐熔煉中結(jié)晶器三維尺寸對(duì)固液界面形貌的影響。結(jié)果表明:當(dāng)TC4扁錠截面長(zhǎng)度超過450mm時(shí)，結(jié)晶器的冷卻能力不再增加。當(dāng)長(zhǎng)度超過有效距離時(shí)，隨著結(jié)晶器長(zhǎng)度的增加，熔池深度和糊狀區(qū)寬度不再發(fā)生改變。此外，提高結(jié)晶器的長(zhǎng)寬比有利于提高TC4扁錠的表面質(zhì)量。計(jì)算結(jié)果表明，結(jié)晶器內(nèi)長(zhǎng)和內(nèi)寬比應(yīng)在4:1和6:1之間。當(dāng)結(jié)晶器高度大于300mm時(shí)，熔池深度和糊狀區(qū)寬度不變。因此，通過本文研究可以為EBCHM熔煉超長(zhǎng)超薄TC4扁錠的結(jié)晶器三維設(shè)計(jì)提供一定的設(shè)計(jì)依據(jù)。

摘要:在攪拌摩擦焊接（FSW）過程中，連接區(qū)金屬材料的流動(dòng)模式與接頭組織的形成密切相關(guān)，對(duì)接頭力學(xué)性能有著至關(guān)重要的影響。本文采用切片法研究了攪拌摩擦焊接接頭的材料流動(dòng)。通過對(duì)接頭的三維重建，實(shí)現(xiàn)了流動(dòng)材料的可視化，討論了接頭材料的流動(dòng)模式和缺陷產(chǎn)生的原因?；谟?jì)算流體力學(xué)(CFD)和多相流理論，本文建立了FSW過程中鋁合金/鎂合金材料流動(dòng)的三維數(shù)學(xué)模型。通過在數(shù)值模型中加入分布的示蹤粒子，對(duì)不同連接參數(shù)下的材料流動(dòng)模式進(jìn)行分析和預(yù)測(cè)。結(jié)果表明：接頭上部材料流動(dòng)強(qiáng)烈，材料整體向前進(jìn)側(cè)遷移，接頭中部前進(jìn)側(cè)鎂合金向接頭前部遷移，暫時(shí)形成的空腔由后退側(cè)遷移來的鋁合金填充。當(dāng)不恰當(dāng)?shù)墓に噮?shù)使材料流動(dòng)不充分時(shí)，未被完全填充的空腔會(huì)形成孔洞缺陷。接頭整體材料主要以層流為主。在滿足材料流動(dòng)熱輸入需要時(shí)，接頭材料的流動(dòng)模式基本不發(fā)生改變，在高轉(zhuǎn)速過熱條件下，材料的遷移距離和混合模式會(huì)發(fā)生改變，兩材料圍繞攪拌頭以層流模式多次越過對(duì)接線并充分混合，同時(shí)在后退側(cè)產(chǎn)生紊流現(xiàn)象。

摘要:室溫條件下,采用INSTRON實(shí)驗(yàn)機(jī)和分離式Hopkinson壓桿(SHPB)實(shí)驗(yàn)裝置對(duì)TC4鈦合金進(jìn)行壓縮實(shí)驗(yàn),得到了不同應(yīng)變率下的真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線。通過對(duì)應(yīng)力-應(yīng)變曲線擬合分析,建立了TC4鈦合金的Johnson-Cook(JC)本構(gòu)模型?；谠摫緲?gòu)模型,采用ABAQUS對(duì)TC4鈦合金高應(yīng)變率下的沖擊壓縮實(shí)驗(yàn)進(jìn)行了數(shù)值模擬,通過實(shí)驗(yàn)結(jié)果與仿真數(shù)據(jù)的對(duì)比分析,驗(yàn)證了該本構(gòu)模型參數(shù)的正確性。為實(shí)現(xiàn)迫擊炮輕量化的目標(biāo),設(shè)計(jì)了一種新型輕量化鈦合金質(zhì)迫擊炮座鈑。通過建立沖擊載荷下迫擊炮座鈑的有限元模型,考慮材料的應(yīng)變率效應(yīng),對(duì)座鈑的強(qiáng)度和剛度進(jìn)行了分析,得到了座鈑的應(yīng)力和位移的變化規(guī)律。本文的研究結(jié)果為迫擊炮座鈑及其它裝備結(jié)構(gòu)的輕量化設(shè)計(jì)與開發(fā)提供了借鑒。

摘要:鎳基合金作為壓水堆一回路安全端焊接接頭焊縫的常用材料,由于嚴(yán)苛的服役環(huán)境以及焊縫處材料力學(xué)性能的不均勻使得鎳基合金極易發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂現(xiàn)象,對(duì)核電安全運(yùn)行造成很大影響。為了解材料宏觀結(jié)構(gòu)參量變化(包括材料塑性性能以及應(yīng)力強(qiáng)度因子K)對(duì)SCC裂紋擴(kuò)展速率的變化,本文通過建立鎳基合金600不同宏觀結(jié)構(gòu)參量下的SCC裂紋擴(kuò)展有限元模型,分析了鎳基合金600不同塑性以及載荷參數(shù)變化對(duì)裂尖塑性區(qū)和拉伸塑性應(yīng)變的影響,結(jié)果表明塑性區(qū)尺寸及裂尖拉伸應(yīng)變受到裂尖應(yīng)力強(qiáng)度因子、屈服強(qiáng)度及硬化指數(shù)的影響,其中裂尖應(yīng)力強(qiáng)度因子的影響較大,同時(shí)與屈服強(qiáng)度成反比,應(yīng)力強(qiáng)度因子和硬化指數(shù)成正比；通過比較不同應(yīng)力強(qiáng)度因子下計(jì)算所得SCC擴(kuò)展速率結(jié)果和高溫水環(huán)境下SCC擴(kuò)展速率實(shí)驗(yàn),獲得了符合鎳基合金600的特征距離r₀的取值范圍；研究結(jié)果能為核電鎳基合金600的高溫水環(huán)境下SCC速率預(yù)測(cè)提供一定的科學(xué)依據(jù)。

摘要:為了改善鑄態(tài)GWZK94合金微觀組織的不均勻性，使用電阻加熱爐在溫度505-520 ℃范圍內(nèi)保溫8-20 h進(jìn)行熱處理實(shí)驗(yàn)。本文采用光學(xué)顯微鏡（OM）,差示掃描量熱儀（DSC），X射線衍射儀（XRD），掃描電子顯微鏡（SEM），能譜儀（EDS）,電子背散射衍射技術(shù)（EBSD），萬能試驗(yàn)機(jī)和維氏硬度計(jì)進(jìn)行微觀組織演變及力學(xué)性能分析。鑄態(tài)合金組織主要包括樹枝狀α-Mg基體，包含亞穩(wěn)態(tài)層錯(cuò)（SFs）的片層結(jié)構(gòu)，共晶相Mg24(Gd, Y, Zn)5，塊狀長(zhǎng)周期有序堆垛結(jié)構(gòu)(LPSO, Mg12(Gd, Y) Zn)和少量的富稀土相。在均勻化處理過程中，片層結(jié)構(gòu)和共晶相Mg24(Gd, Y, Zn)5逐漸溶于基體中，同時(shí)塊狀LPSO相體積分?jǐn)?shù)逐漸減小并伴隨有片層狀LPSO相像晶粒內(nèi)部生長(zhǎng)，顆粒狀相在晶界附近析出。加熱溫度為520 ℃時(shí)出現(xiàn)復(fù)熔三角晶界，說明此時(shí)發(fā)生了合金的過燒現(xiàn)象。經(jīng)過均勻化處理后，合金的極限抗拉強(qiáng)度（UTS）和合金屈服強(qiáng)度（TYS）表現(xiàn)出了與組織演變規(guī)律相同的變化趨勢(shì)，同屬得到了較為均勻的硬度分布情況。最佳的均勻化制度為515 ℃/16 h.

摘要:為了解決硫酸法生產(chǎn)鈦白存在嚴(yán)重的大量硫酸廢水污染問題,本文提出了NaOH水熱法分解鈦鐵礦,浸出鈦的全新工藝,研究了鈦鐵礦在NaOH水熱體系中分解的行為及動(dòng)力學(xué)。確定最佳的反應(yīng)條件為：反應(yīng)溫度240℃,NaOH濃度400 g.L_^-1,液固比3.5:1,氧分壓 0.5 MPa,反應(yīng)時(shí)間2 h,攪拌速度600 rpm,粒度 <75μm,鈦的浸出率可達(dá)到95%以上。通過XRD和SEM表征,確定了鈦鐵礦的分解行為及鈦酸鈉的物相組成。通過宏觀動(dòng)力學(xué)研究表明,鈦鐵礦中的鈦在NaOH水熱體系中氧化分解過程符合未反應(yīng)收縮核模型,過程速度受產(chǎn)物層擴(kuò)散控制,計(jì)算得到浸出過程的表觀活化能為47.39 kJ/mol；鈦鐵礦在NaOH水熱體系中浸出動(dòng)力學(xué)方程為：1-2X/3-(1-X)_^2/3=[735.09exp(-47389.8/RT)]t。

摘要:為了提高化學(xué)法制備長(zhǎng)帶YBCO的效率，傳統(tǒng)的前驅(qū)膜多次熱解過程需要被縮減為一次，熱解后不經(jīng)過降溫直接連接YBCO的晶化過程。采用異辛酸銅替代三氟乙酸銅，可以緩解熱解過程的集中放熱，緩解前驅(qū)膜的收縮。適量硼酸被添加進(jìn)1.0mol/L的前驅(qū)液，經(jīng)過一次連續(xù)熱處理，YBCO超導(dǎo)膜被制備出來。利用硼酸在200至500℃的流動(dòng)態(tài)這一特性，氧化硼填充進(jìn)YBCO氣孔，所得YBCO膜更加致密、光亮，與同樣條件無摻雜前驅(qū)液制備的YBCO對(duì)比，具有更高的超導(dǎo)電性。

摘要:銀的形貌、銀表面的潤(rùn)滑劑、樹脂基體的成分、固化過程等都會(huì)影響導(dǎo)電膠的性能。其中，銀的形貌是一個(gè)關(guān)鍵的因素。論文研究了在相同條件不同形貌的銀對(duì)導(dǎo)電膠性能的影響。將銀片、銀球和銀線用戊二酸處理以消除其他因素的影響，然后這些銀粒子被用作導(dǎo)電填料與環(huán)氧樹脂混合制備導(dǎo)電膠。研究了不同形貌銀粉制備的導(dǎo)電膠熱降解性能、導(dǎo)電性能、機(jī)械性能及貯存穩(wěn)定性。結(jié)果表明在相同條件下銀線制備的導(dǎo)電膠具有最低電阻率和滲流閾值、最好的機(jī)械性能、以及較好的貯存穩(wěn)定性，銀片制備的導(dǎo)電膠導(dǎo)電性能和貯存穩(wěn)定性比用銀球制備的導(dǎo)電膠好，但機(jī)械性能比用銀球制備的導(dǎo)電膠差。

摘要:采用熱分解法制備了新型IrO2-CeO2-G/Ti復(fù)合電極。采用SEM、TEM、XRD和XPS等測(cè)試手段分別對(duì)不同IrO2含量的電極進(jìn)行表征。采用循環(huán)伏安法、恒流充放電法和電化學(xué)阻抗譜法對(duì)電極的電化學(xué)行為進(jìn)行研究。結(jié)果表明，IrO2涂覆載量為2.5mg/cm2 的電極具有最大的比電容值459.5 F/g。在5mA/cm2電流密度下，經(jīng)5000次充放電循環(huán)后IrO2涂覆載量為2.5mg/cm2電極比電容仍能保持97.8%。該種復(fù)合電極材料因其獨(dú)特的元素組成和良好的贗電容性能，是一種理想的超級(jí)電容器電極材料。

摘要:本實(shí)驗(yàn)通過采用電子探針顯微分析和X-ray衍射分析方法實(shí)驗(yàn)研究了Ni-Co-Sn三元體系在700°C和1000°C時(shí)的相平衡。在這兩個(gè)溫度截面中均未發(fā)現(xiàn)三元化合物。βCo3Sn2相和Ni3Sn2（h）相形成了一個(gè)貫穿連續(xù)固溶體相。Ni-Sn側(cè)包含Ni3Sn（l）、Ni3Sn（h）和Ni3Sn4三個(gè)化合物相，它們中Sn的固溶度是有很大區(qū)別的。700°C時(shí)，Co在Ni3Sn（l）和Ni3Sn4中的最大固溶度在分別約為6.9 at.%和25.6 at.%，在1000°C時(shí)，Co在Ni3Sn（h）中的最大固溶度約為15.5 at.%。在700℃和1000℃下，Ni-Co側(cè)的（αCo，Ni）相為一個(gè)貫穿連續(xù)固溶體相，并且Sn在（αCo，Ni）相中的固溶度約為1 at.% ~10.5 at.%。Ni在線性化合物CoSn相中的溶解度約為15.9 at.%。

摘要:采用超音速火焰噴涂技術(shù)制備了WC-CoCr/鐵基非晶復(fù)合涂層。比較研究了復(fù)合涂層和WC-CoCr的微觀形貌、硬度、耐磨性能、高溫氧化性能和腐蝕性能。XRD分析和SEM觀察表明，復(fù)合涂層主要由WC相、W2C相和鐵基非晶相組成。與WC-CoCr涂層相比，復(fù)合涂層的硬度有所降低，但是兩者沒有顯著性差異。由于硬度下降，導(dǎo)致復(fù)合涂層的耐磨性能略低于WC-CoCr涂層。800℃高溫氧化測(cè)試表明，復(fù)合涂層在800℃具有良好的熱穩(wěn)定性，這歸因于氧化過程中生成了一層致密的氧化膜。此外，復(fù)合涂層在3.5%氯化鈉溶液中的耐腐蝕性能也優(yōu)于WC-CoCr涂層。

摘要:銅-鐵復(fù)合板既有良好的延展性、導(dǎo)電和導(dǎo)熱性,又有鐵的鐵磁性和銅的抗磁性,因此可廣泛應(yīng)用于電力、電子等行業(yè)。但銅和鐵較差的相容性又使得兩種金屬難以用常規(guī)方法進(jìn)行焊接。本文采用爆炸焊接方法進(jìn)行了大厚度Cu-Fe-Cu復(fù)合板的制備。首先,采用爆炸焊接理論獲得了可焊性窗口,確定了炸藥爆速、裝藥厚度和間隙高度；隨后,在數(shù)值模擬中同時(shí)使用SPH、Lagrange和Euler方法完整模擬了整個(gè)爆炸焊接過程,獲得了復(fù)板的碰撞速度、結(jié)合界面溫度和壓力,驗(yàn)證了理論設(shè)計(jì)參數(shù)的有效性；最后,開展了爆炸焊接試驗(yàn),成功制備了大厚度Cu-Fe-Cu復(fù)合板,分析了結(jié)合界面近區(qū)的硬度分布和界面結(jié)合強(qiáng)度,借助于試驗(yàn)和數(shù)值模擬結(jié)果討論了界面波的形成過程。結(jié)果表明：數(shù)值模擬和試驗(yàn)得到的Fe-Cu結(jié)合界面的波形參數(shù)基本一致；鐵和銅在結(jié)合面附近的硬度較母材分別增加了約34.2%和49.8%；第一和第二結(jié)合界面的剪切強(qiáng)度分別為212.7 MPa和225.3 MPa。

摘要:采用單輥快淬法制備一系列不同名義成分的FeZrB合金樣品，并在第一個(gè)晶化峰值溫度進(jìn)行退火。利用同步熱分析儀(STA)、X射線衍射儀(XRD)、透射電鏡(TEM)和振動(dòng)樣品磁強(qiáng)計(jì)(VSM)測(cè)試分析合金的熱曲線、微觀結(jié)構(gòu)和磁性能。初始晶化相隨著FeZrB系列合金成分比例的改變而不同。在不同成分比例的合金中觀察到四組不同的初始晶化相，例如α-Fe, α-Fe+Fe23B6型, α-Fe+α-Mn型和α-Fe+Fe2B+ZrB。通過TEM觀察發(fā)現(xiàn)具有不同初始晶化產(chǎn)物的合金具有不同的形貌。具有不同初始晶化產(chǎn)物合金的飽和磁化強(qiáng)度(Ms)和矯頑力(Hc)存在以下關(guān)系：Ms(α-Fe)>Ms(α-Fe+α-Mn type)>Ms(α-Fe+Fe2B+ZrB)>Ms(α-Fe+Fe23B6-type), Hc (α-Fe+α-Mn type)>Hc(α-Fe+Fe2B+ZrB)>Hc(α-Fe+Fe23B6-type)>Hc(α-Fe).

摘要:采用脈沖固體激光器電子槍零件鉬和鉭進(jìn)行激光焊接工藝試驗(yàn)，利用金相顯微鏡、掃描電鏡、萬能材料試驗(yàn)機(jī)、電子顯微硬度分析儀、X 射線衍射儀、振動(dòng)臺(tái)、電子槍真空除氣系統(tǒng)等研究了電子槍金屬零件焊縫焊接表面成形、接頭區(qū)域的組織形貌、界面元素分布、斷口形貌、顯微硬度與接頭力學(xué)性能、焊接接頭物相、電子槍隨機(jī)振動(dòng)及工作狀態(tài)下電性能和熱性能。 結(jié)果表明，優(yōu)化焊接參數(shù)后焊接的電子槍經(jīng)受了在微波管中連續(xù)高溫工作的考驗(yàn)。 振動(dòng)試驗(yàn)和電子槍性能試驗(yàn)檢驗(yàn)了電子槍組件的焊接牢固程度和焊接質(zhì)量，驗(yàn)證了激光焊接工藝在小批量微波管研制、生產(chǎn)和應(yīng)用過程中的可靠性。

摘要:采用放電等離子燒結(jié)技術(shù)制備多孔Zn-Mg合金探討了Mg含量對(duì)多孔合金孔隙特征和力學(xué)性能的影響,并分析了多孔Zn-Mg合金的斷裂失效機(jī)制。結(jié)果表明,在造孔劑 (NaCl) 體積分?jǐn)?shù)固定前提下當(dāng)Mg含量從5 wt.%增加至15 wt.%,由于在去除造孔劑的過程中去合金化作用,孔隙率從40.3 %提升至54.3 %,表面開孔直徑從289 μm增加到384 μm。力學(xué)測(cè)試結(jié)果表明,多孔Zn-Mg合金為一種彈脆性多孔材料；三種組分中多孔Zn-10Mg合金力學(xué)性能最好,其強(qiáng)度與彈性模量均能滿足作為承受低載荷松質(zhì)骨的需求。

摘要:Ti-22Al-25Nb是一種高溫結(jié)構(gòu)材料，它的抗氧化性對(duì)今后的發(fā)展和應(yīng)用具有重要意義。采用元素粉末和反應(yīng)燒結(jié)法制備了Ti-22Al-25Nb燒結(jié)合金，研究了其在靜態(tài)空氣中的氧化行為(923~950℃溫度范圍內(nèi))。不同溫度(650 °C, 750 °C, 850 °C, 950 °C)下的最大增重分別為0.15 mg﹒cm-2、0.41 mg·cm-2、1.68 mg·cm-2和6.9 mg·cm-2。研究發(fā)現(xiàn)Ti-22Al-25Nb燒結(jié)合金具有良好的抗氧化性，特別是在750°C以下（950°C時(shí)發(fā)生氧化分解）。根據(jù)氧化動(dòng)力學(xué)分析，在750℃以下，氧化行為大致遵循拋物線規(guī)律，而在850℃以上，氧化行為符合線性規(guī)律。討論了鈮合金元素對(duì)氧化動(dòng)力學(xué)的影響，通過對(duì)氧化形態(tài)和相的觀察和分析，證明O相（有序Ti2AlNb相）的抗氧化性能優(yōu)于其它相，其原因可以解釋為不同相的Nb含量的差異導(dǎo)致抗氧化性的差異。

摘要:采用分子動(dòng)力學(xué)模擬方法研究了含空位缺陷的γ-TiAl合金在不同晶向下的拉伸行為。通過一系列模擬分析了空位和晶格取向?qū)αW(xué)性能和微觀缺陷演化的影響。結(jié)果表明，晶向?qū)i和Al空位的臨界應(yīng)力有明顯的影響。含Ti空位模型的屈服應(yīng)力高于含Al空位模型。在單晶γ-TiAl合金的變形過程中，發(fā)現(xiàn)位錯(cuò)密度與堆疊錯(cuò)數(shù)具有相同的變化趨勢(shì)。此外，還討論了溫度對(duì)屈服強(qiáng)度的影響。隨著溫度的升高，材料的極限應(yīng)力呈非線性下降，彈性模量明顯降低。溫度越高，晶體向和空位缺陷對(duì)極限應(yīng)力的影響越小。

摘要:本文通過慢應(yīng)變速率拉伸實(shí)驗(yàn)和動(dòng)態(tài)電解充氫實(shí)驗(yàn)分別研究了Al-xMg-3.1Zn鋁合金的應(yīng)力腐蝕開裂行為及其氫脆行為。結(jié)合宏觀斷口和微觀斷口形貌分析研究了合金發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂的進(jìn)程。通過對(duì)合金應(yīng)力腐蝕開裂的機(jī)制進(jìn)行分析闡明了合金中Mg元素含量對(duì)合金應(yīng)力腐蝕開裂行為的影響。研究結(jié)果表明在該合金體系中存在應(yīng)力腐蝕開裂，且合金的應(yīng)力腐蝕敏感性隨合金中Mg含量的降低而降低；這與合金的陽極溶解行為與氫脆行為隨Mg元素含量降低而減弱有著直接的關(guān)系。在這當(dāng)中，合金中晶界析出相的數(shù)量隨Mg元素含量降低而減少起到了至關(guān)重要的作用。

摘要:本文研究了不同含量Al元素(1~3wt.%)的添加及熱處理工藝對(duì)合金Ti-xAl-3.5Fe-0.1B組織和力學(xué)性能的影響。研究結(jié)果表明：Ti-xAl-3.5Fe-0.1B為α+β 兩相鈦合金，隨著Al元素含量由1%增加到3%，合金屈服強(qiáng)度由590 MPa提高到900 MPa，抗拉強(qiáng)度由808 MPa提高到1074 MPa，固溶強(qiáng)化明顯，同時(shí)，延伸率達(dá)到15.4%。組織觀察發(fā)現(xiàn)：隨著Al元素含量的增加，片層狀初生α相片層厚度減小，合金組織細(xì)化明顯。另一方面，對(duì)Ti-3Al-3.5Fe-0.1B合金進(jìn)行不同的熱處理發(fā)現(xiàn)：雙重退火后，合金的屈服強(qiáng)度進(jìn)一步提高到1000 MPa，抗拉強(qiáng)度提高到1144 MPa，同時(shí)，塑性也提高到17.5%，合金具有優(yōu)異的強(qiáng)韌匹配性。這主要是因?yàn)楹辖痣p重退火過程中，組織中生成的亞穩(wěn)β相分解生成次生α相，次生α相尺寸小，位錯(cuò)在次生α相邊界受阻。同時(shí)，次生α相在β基體上彌散分布，形成彌散強(qiáng)化，導(dǎo)致合金強(qiáng)度進(jìn)一步提高。另一方面，組織中等軸α相的存在，對(duì)于塑性的提高起到了積極的作用。

摘要:利用掃描電子顯微鏡、能譜儀、金相顯微鏡、低周疲勞試驗(yàn)機(jī)研究了鎳基粉末高溫合金FGH97材料650℃低周疲勞性能與斷口夾雜物尺寸、面積及分布的關(guān)系。結(jié)果表明：FGH97 熱等靜壓材料低周疲勞斷口主要由非金屬夾雜物引起。非金屬夾雜物尺寸小于臨界值（約80μm）時(shí)，夾雜物尺寸和位置對(duì)650℃/ 最大應(yīng)力980MPa低周疲勞壽命無明顯影響，疲勞壽命均值達(dá)到190992周次。當(dāng)夾雜物尺寸超過臨界值（約80μm）時(shí)，則夾雜物尺寸越大，越靠近表面，低周疲勞壽命越低。因此，控制夾雜物尺寸是提高FGH97高溫合金低周疲勞壽命的有效方法。

摘要:本文通過分析TC4 ELI合金在不同應(yīng)力幅下的應(yīng)變-循環(huán)次數(shù)曲線，研究了雙態(tài)和片層兩種典型組織的低周疲勞性能。組織觀察發(fā)現(xiàn)：雙態(tài)組織中等軸α相體積分?jǐn)?shù)約26.6%，等軸α相平均晶粒尺寸~7.8 μm。片層組織試樣中，α相的片層厚度為0.5 ~ 2.0 μm。低周疲勞性能結(jié)果表明：在最大應(yīng)力水平下，不同組織的TC4 ELI合金均表現(xiàn)出顯著的循環(huán)軟化現(xiàn)象，雙態(tài)組織具有更加優(yōu)異的疲勞性能，這主要是因?yàn)殡p態(tài)組織中有效的滑移程遠(yuǎn)小于片層組織，此外高位錯(cuò)密度等軸α相的存在也阻礙了疲勞裂紋的萌生和擴(kuò)展。掃描斷口形貌分析發(fā)現(xiàn)：雙態(tài)組織試樣的疲勞斷口平整光滑，而片層組織斷口則出現(xiàn)了與原始粗大的β晶粒有關(guān)的幾何形刻面。

摘要:采用同步輻射實(shí)時(shí)成像技術(shù)對(duì)比研究了不同電流密度對(duì)Cu/Sn-9Zn/Ni焊點(diǎn)液-固電遷移行為和界面反應(yīng)的影響。結(jié)果表明，當(dāng)電流密度為5.0×103 A/cm2時(shí)，無論電子方向如何，釬料中的Zn原子均定向擴(kuò)散至Cu側(cè)界面參與界面反應(yīng)，導(dǎo)致Cu側(cè)界面處金屬間化合物（intermetallic compounds，IMC）的厚度大于Ni側(cè)界面處IMC的厚度；而當(dāng)電流密度升高至1.0×104 A/cm2和2.0×104 A/cm2時(shí)，釬料中的Zn原子均定向擴(kuò)散至陰極界面，界面IMC的生長(zhǎng)表現(xiàn)為“反極性效應(yīng)”，電流密度越高界面IMC的“反極性效應(yīng)”越顯著。液-固電遷移過程中Cu基體消耗明顯，特別是在高電流密度條件下，電子從Ni側(cè)流向Cu側(cè)時(shí)，Cu基體的溶解厚度與時(shí)間呈現(xiàn)線性關(guān)系，電流密度越高Cu基體的溶解速率越快。此外，基于焊點(diǎn)中原子電遷移通量Jem和化學(xué)勢(shì)通量Jchem對(duì)Zn原子和Cu在不同電流密度下的遷移行為進(jìn)行了研究。

摘要:有效熱導(dǎo)率是表征閉孔泡沫鋁熱性能的重要參數(shù),準(zhǔn)確預(yù)測(cè)閉孔泡沫鋁的有效熱導(dǎo)率具有重要意義。本文基于已有的閉孔泡沫鋁有效熱導(dǎo)率模型,提出了一個(gè)改進(jìn)模型,并采用數(shù)值模擬方法針對(duì)閉孔泡沫鋁的非穩(wěn)態(tài)傳熱過程進(jìn)行了分析,基于溫度場(chǎng)分布獲得了有效熱導(dǎo)率。結(jié)果表明與Lu模型相比,改進(jìn)模型的預(yù)測(cè)精度更高；與文獻(xiàn)中三個(gè)理論模型相比,改進(jìn)模型具有更好的適用性及預(yù)測(cè)精度；當(dāng)采用數(shù)值模擬方法計(jì)算有效熱導(dǎo)率時(shí),沿傳熱方向的胞孔數(shù)對(duì)有效熱導(dǎo)率的預(yù)測(cè)精度影響較大；在保證泡沫鋁胞孔數(shù)足夠的條件下,數(shù)值模擬結(jié)果的精度最高；從成本及精度兩方面考慮,改進(jìn)模型有更好的適用性。

摘要:氫化TiO2納米管陣列具有良好的電化學(xué)性能，通過構(gòu)筑TiO2<001>取向結(jié)構(gòu)可進(jìn)一步提高氫化TiO2納米管陣列的電化學(xué)性能。本文以Ti為基底，通過調(diào)節(jié)陽極氧化法醇-水配比及高溫退火工藝的方法制備了具有不同取向程度的銳鈦礦型TiO2納米管陣列，并對(duì)具有不同取向度的TiO2納米管陣列進(jìn)行相同工藝參數(shù)電化學(xué)氫化處理，利用SEM、XPS、XRD、TEM及電化學(xué)測(cè)試等表征手段研究了制備工藝對(duì)取向結(jié)構(gòu)的影響以及取向結(jié)構(gòu)對(duì)氫化TiO2納米管陣列電化學(xué)性能的影響規(guī)律和作用機(jī)理。具有高度<001>擇優(yōu)取向結(jié)構(gòu)的氫化TiO2納米管陣列放電比容量達(dá)到了17.31 mF·cm-2，其優(yōu)異的電化學(xué)性能主要?dú)w功于氫化與取向結(jié)構(gòu)的協(xié)同效應(yīng)。

摘要:本文利用Gleeble3500熱模擬試驗(yàn)機(jī)研究了Ca對(duì)Mg-Gd-Y-Zn-Zr合金在變形溫度573~723K，應(yīng)變速率0.001~1s-1的熱變形行為及熱加工性能的影響。結(jié)果表明：Ca增大了合金的流變應(yīng)力及變形激活能，擴(kuò)寬了加工安全區(qū)及最佳加工區(qū)范圍，但降低了最大功率耗散因子及動(dòng)態(tài)再結(jié)晶程度。結(jié)合激光共聚焦顯微鏡分析了合金熱壓縮后組織，驗(yàn)證了熱加工圖的準(zhǔn)確性，并制定了合理的熱加工工藝，Mg-Gd-Y-Zn-Zr合金的最佳加工區(qū)域?yàn)椋簯?yīng)變速率0.001~0.01s-1，溫度623~723K。根據(jù)最佳加工工藝參數(shù)獲得了表面質(zhì)量良好，無變形缺陷的等溫鍛造合金。

摘要:利用CALPHAD方法預(yù)測(cè)了Co基粘結(jié)層合金元素對(duì)相組成的影響,計(jì)算結(jié)果表明：Al對(duì)β`和γ相的析出量影響顯著,Cr對(duì)σ相的析出量影響顯著,從而確定了Al和Cr元素合適的成分范圍分別于13%和22%附近。在此基礎(chǔ)上計(jì)算了設(shè)計(jì)成分合金的相組成隨溫度的變化規(guī)律,結(jié)果表明：合金于1 208 ℃開始從基體β`相中析出γ相,974 ℃時(shí),γ含量達(dá)到最高,隨后將析出脆性的σ相。依據(jù)此相轉(zhuǎn)變規(guī)律建議給出了合金的熱處理工藝,1 300 ℃固溶,結(jié)合1 000 ℃時(shí)效處理。采用真空感應(yīng)熔煉制備合金樣品,鑄態(tài)合金經(jīng)上述熱處理后得到β`+γ的兩相組織,合金元素的偏析明顯改善,非晶組織基本消除,得到較為理想的熱障涂層粘結(jié)層用Co基合金靶材。

摘要:大規(guī)格鎂合金型材在軌道交通等領(lǐng)域的需求及要求都日益增加，大規(guī)格高強(qiáng)韌鎂合金型材在常規(guī)技術(shù)下制備時(shí)，試模成本高，研發(fā)周期長(zhǎng)，難度極大。本文利用HyperXtrude軟件對(duì)大規(guī)格高強(qiáng)韌Mg-9Gd-4Y-1Zn-0.8Mn合金軌道交通用支撐梁型材進(jìn)行了型材結(jié)構(gòu)優(yōu)化前后的數(shù)值模擬，在保證大規(guī)格高強(qiáng)韌鎂合金支撐梁型材能成功擠壓成形的前提下，確定出了優(yōu)選工藝，即擠壓溫度470 ℃，擠壓速度0.3 mm/s，該工藝下所需最大擠壓力為34606 KN。成功制備出了表面質(zhì)量良好、成分均勻、組織均質(zhì)的軌道交通用大規(guī)格高強(qiáng)韌鎂合金支撐梁型材。型材各區(qū)域的抗拉強(qiáng)度都在370 MPa以上，延伸率在10%以上，最高強(qiáng)度達(dá)到391 MPa；時(shí)效態(tài)的強(qiáng)度提高明顯，達(dá)到460 MPa以上，延伸率略微下降，超過8%，最高強(qiáng)度達(dá)到475MPa。

摘要:研究了Fe含量(0.026%、0.18%,質(zhì)量分?jǐn)?shù))對(duì)激光立體成形TC4合金組織及拉伸性能的影響。對(duì)沉積態(tài)及固溶時(shí)效處理后的組織進(jìn)行了分析：兩種Fe含量下,沿沉積方向組織均為由貫穿多個(gè)熔覆層的β柱狀晶組成,內(nèi)部為魏氏組織且晶界處有較小的α集束；固溶時(shí)效處理后,隨著Fe含量增加,沿沉積方向組織由粗大的柱狀晶轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)小柱狀晶,發(fā)生了明顯再結(jié)晶。熱處理后試樣室溫拉伸性能均高于鍛件標(biāo)準(zhǔn)要求,沿沉積方向拉伸性能隨Fe含量升高而升高,而Fe含量對(duì)垂直方向上拉伸強(qiáng)度影響不大。

摘要:為了研究陶瓷和石墨鑄型對(duì)ZTC4鈦合金微觀組織機(jī)理的影響，本文采用數(shù)值模擬與實(shí)驗(yàn)分析相結(jié)合的方法，研究了兩種鑄型的試樣在凝固傳熱過程中的冷卻速度、凝固速度、凝固時(shí)間對(duì)微觀組織和力學(xué)性能影響。結(jié)果表明：與陶瓷型試樣相比，石墨型的散熱效果好、冷卻速度快、凝固速度高，且石墨型的冷卻速度提高了52.04%，使得微觀組織為急冷生成的細(xì)小板條馬氏體α，晶粒較小、取向較多、凝固厚度大，導(dǎo)致力學(xué)性能中的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、硬度分別提高了6.7%、2.6%和4.2%，但伸長(zhǎng)率和斷面收縮率分別降低了37%和34.5%。同時(shí)同種鑄型的不同位置對(duì)冷卻速度快慢的影響依次為：中間>底部>頂部。

摘要:采用硬度、導(dǎo)電率測(cè)試和OM、SEM觀察等方法,研究了組合時(shí)效對(duì)時(shí)效強(qiáng)化型Cu-3Ti-0.2Fe-0.2Cr合金箔組織與性能的影響。結(jié)果表明,經(jīng)過900 ℃固溶4 h后水冷+50%初冷軋+450 ℃初時(shí)效4 h+95.6%終冷軋+450 ℃再時(shí)效1.5 h后,Cu-3Ti-0.2Fe-0.2Cr合金箔的綜合性能最優(yōu),硬度、抗拉強(qiáng)度、延伸率和導(dǎo)電率分別為354.6 HV、1062 MPa、1.9%和17.1 %IACS，與未經(jīng)初時(shí)效樣品的峰時(shí)效性能相比,其力學(xué)性能相近,但具有更高的導(dǎo)電率，該狀態(tài)下合金箔的斷口形貌為由扁平面、河流狀花樣和韌窩組成的混合斷裂形貌。

摘要:以GH3536高溫合金粉末為原料，通過添加穩(wěn)定劑制得穩(wěn)定的漿料，采用定向冷凍成型制備了定向多孔高溫合金。結(jié)果表明：添加0.4~1wt.%的瓜爾豆膠或者1~3wt.%的羧甲基纖維素鈉作為穩(wěn)定劑可制備穩(wěn)定的漿料；隨著漿料固相含量從10vol.%增加到30vol.%，定向孔徑從308μm減少到198μm，壁厚從 81μm增加到223μm，其軸向壓縮強(qiáng)度從10.72MPa增加到75.02MPa，徑向壓縮強(qiáng)度從9.2MPa增加到78.49MPa；采用固相含量10~30vol.%的漿料制備的定向多孔高溫合金是一種塑性材料，固相含量越高其吸能能力越好。

摘要:通過激光沉積DZ125單道多層實(shí)驗(yàn),分析了不同熱輸入量和多層熱循環(huán)對(duì)沉積試樣裂紋形態(tài)、分布、擴(kuò)展方式以及沉積區(qū)組織、硬度的影響規(guī)律。結(jié)果表明：隨著熱輸入量的增大,低熔點(diǎn)共晶數(shù)量增多,形成的液化裂紋沿晶擴(kuò)展且尺寸增大,優(yōu)化工藝參數(shù)降低熱輸入可防止裂紋產(chǎn)生；隨著沉積層數(shù)的增加,熱累積增大,冷卻速率降低,產(chǎn)生的熱應(yīng)力增大,凝固裂紋橫縱向均有擴(kuò)展；通過層間冷卻,減小熱累積,獲得單道多層無裂紋組織；在單道多層沉積試樣中,沉積區(qū)第一層碳化物由條狀逐漸變圓形,數(shù)量減少,第一層的硬度呈緩慢降低趨勢(shì)。

摘要:本文研究了Ti1023和Ti5553鈦合金經(jīng)過固溶與低溫時(shí)效處理(ST-SQA)獲得的微觀組織和析出硬化行為。采用掃描電鏡和透射電鏡觀察了不同溫度時(shí)效處理后α相的析出形貌以及分布特點(diǎn)，統(tǒng)計(jì)了時(shí)效析出次生α相的析出密度和寬度隨時(shí)效溫度的變化情況，并測(cè)試了合金的維氏硬度。結(jié)果表明： Ti1023合金時(shí)效處理時(shí)次生α的析出溫度低于Ti 5553合金。Ti1023合金在300℃時(shí)效時(shí)α相已經(jīng)析出，400℃時(shí)α相析出密度到達(dá)峰值；Ti5553合金在450-500℃時(shí)效α相開始析出，在550℃時(shí)效α相的析出密度達(dá)到峰值。Ti1023合金硬度隨著時(shí)效溫度的增加先升后降，400℃時(shí)效硬度最高；在相同的時(shí)效溫度范圍，Ti5553合金硬度變化出現(xiàn)雙峰規(guī)律，硬度峰值分別對(duì)應(yīng)于350℃和550℃時(shí)效溫度。兩種合金的硬度變化規(guī)律源于合金時(shí)效中第二相的析出行為：時(shí)效溫度低于400℃，Ti1023合金的硬度取決于α相和?相，而Ti5553合金的硬度取決于?相；溫度高于400℃，兩種合金的硬度主要取決于次生α相的數(shù)量與尺寸。

摘要:在變形溫度為623~773K,應(yīng)變速率為0.001~0.1s_^-1的條件下,通過INSPEKT Table 100kN電子萬能高溫實(shí)驗(yàn)機(jī)對(duì)軋制態(tài)ME20M鎂合金進(jìn)行了熱拉伸實(shí)驗(yàn),分析了變形溫度和應(yīng)變速率對(duì)材料流動(dòng)應(yīng)力的影響,建立了熱變形條件下的本構(gòu)模型及加工圖。研究結(jié)果表明：隨著變形溫度的降低和應(yīng)變速率的升高,軋制態(tài)ME20M鎂合金的流動(dòng)應(yīng)力增加；建立的本構(gòu)模型預(yù)測(cè)峰值應(yīng)力與實(shí)驗(yàn)結(jié)果吻合較好,平均相對(duì)誤差為5.19%；考慮應(yīng)變對(duì)本構(gòu)模型中材料常數(shù)影響后的預(yù)測(cè)應(yīng)力值與實(shí)驗(yàn)值的相關(guān)度較高,平均相對(duì)誤差為6.00%；最佳熱加工范圍為673~773K、應(yīng)變速率0.001~0.01 s_^-1。

摘要:采用熱分解法制備Ti/IrO2-SiO2及Ti/IrO2-SiO2-CeO2復(fù)合氧化物陽極。采用SEM分析對(duì)比摻入CeO2前后電極表面形貌的變化，采用循環(huán)伏安曲線及析氧極化曲線將自制Ir-Si-Ce電極與自制Ir-Si電極及商品電極（Ir-Ta-Sn、Ir-Ru、Ir-Ta、Ir-Sn）進(jìn)行分析對(duì)比。采用雙膜三室電沉積法從氯化鈷溶液中回收鈷，探討自制電極與商品電極槽電壓、能耗及抑氯性能優(yōu)劣。結(jié)果表明：摻雜稀土Ce有利于提高電極表面粗糙度、增大其活性表面積、提高其電催化活性；相比于Ir-Si、Ir-Ru、Ir-Sn、Ir-Ta、Ir-Ta-Sn電極，Ir-Si-Ce電極析氧電位最低、電催化活性最高；電沉積回收鈷實(shí)驗(yàn)中，相比于其它電極，Ir-Si-Ce電極槽電壓及能耗最低、抑氯性能最好，氯氣削減率高達(dá)97.5%。

摘要:采用低壓冷噴涂增材制造技術(shù)制備銅基塊體材料,測(cè)試塊體材料導(dǎo)熱性能及力學(xué)性能,利用場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡對(duì)塊體材料截面、拉伸斷面進(jìn)行觀察與分析。結(jié)果表明,Al2O3體積比為10%的銅基粉末制備的銅基塊體材料的導(dǎo)熱性能較好,隨著Al2O3含量的增加,銅基塊體材料導(dǎo)熱性能下降。冷噴涂銅基塊體材料經(jīng)退火處理后,導(dǎo)熱性能及力學(xué)性能有所提升。隨著退火溫度的上升,熱擴(kuò)散率及抗拉強(qiáng)度呈現(xiàn)先上升后下降的趨勢(shì),在退火溫度為500℃時(shí),熱處理態(tài)銅基塊體材料熱擴(kuò)散率為加工態(tài)銅塊體材料的80.43%,抗拉強(qiáng)度為125.3MPa。

摘要:采用激光選區(qū)熔化技術(shù)制造了不同單元結(jié)構(gòu)尺寸（1~6 mm）、孔隙率（40~80%）的拓?fù)鋬?yōu)化多孔陣列結(jié)構(gòu)，研究了單元結(jié)構(gòu)尺寸對(duì)其壓縮形變規(guī)律和彈性性能的影響。結(jié)果表明，多孔陣列結(jié)構(gòu)的抗壓強(qiáng)度、彈性模量均與單元結(jié)構(gòu)尺寸成反比，抗壓強(qiáng)度在126~199 MPa，彈性模量在3.5~55.47 GPa；壓縮應(yīng)力-應(yīng)變曲線與單元結(jié)構(gòu)尺寸有關(guān)，分別遵循彈性、彈脆性和脆性多孔材料三種應(yīng)力應(yīng)變規(guī)律；通過數(shù)值模擬多孔陣列結(jié)構(gòu)的壓縮形變過程，解釋了兩種45°斷裂帶的成因，力學(xué)性能與實(shí)驗(yàn)結(jié)果基本吻合；利用Gibson-Ashby模型評(píng)價(jià)多孔結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，穩(wěn)定性參數(shù)C與單元結(jié)構(gòu)尺寸成反比；給出Gibson-Ashby擬合方程，特征參數(shù)n隨單元結(jié)構(gòu)尺寸增加而增大；建立了單元結(jié)構(gòu)尺寸、相對(duì)密度和相對(duì)彈性模量的三維曲面數(shù)學(xué)模型，提出骨植入體的設(shè)計(jì)區(qū)域。

摘要:通過對(duì)比熱擠壓成形管材和爆裂管材的組織以及對(duì)爆裂管材裂紋和斷口的分析,研究了熱擠壓成形GH3625合金管材的組織及裂紋形成機(jī)理。結(jié)果表明：爆裂管材與成形管材的組織均為等軸晶,但爆裂管材的開裂使晶界處的應(yīng)力集中得以釋放,其組織中并沒有形成變形孿晶,在管材徑向方向上也不存在晶粒尺寸不均勻的現(xiàn)象。擠壓比過高導(dǎo)致管材在熱擠壓過程中絕熱升溫嚴(yán)重,使低熔點(diǎn)的laves相熔化并擴(kuò)散到周圍基體中是裂紋形成的根本原因。在模具出口處高拉應(yīng)力的作用下,這些裂紋不斷擴(kuò)展最終連接在一起,導(dǎo)致管材的爆裂現(xiàn)象。由于斷口表面冷卻速率較高,組織通過奧氏體區(qū)的時(shí)間較短,再結(jié)晶形核核心多且晶粒長(zhǎng)大過程受阻,使斷口表面形成了一層十分細(xì)小的再結(jié)晶晶粒。

摘要:采用機(jī)械混合的方法將Ni，Co，Cr，Al，Y的單質(zhì)粉末按照4：2：1.5：1：0.03的比例機(jī)械混合4 h后，利用低壓冷噴涂設(shè)備（GDU-3-15）在310S不銹鋼基體表面沉積厚度為160 μm的混合粉體涂層，將制備好的樣品置于真空管式爐（TL1700）中進(jìn)行熱擴(kuò)散原位合成合金涂層處理。采用掃描電子顯微鏡(SEM)、能譜儀(EDS)、X射線衍射儀(XRD)、顯微硬度計(jì)等方法對(duì)噴涂態(tài)及擴(kuò)散合成的NiCoCrAlY合金涂層的顯微組織、物相組成、顯微硬度等進(jìn)行對(duì)比研究。結(jié)果表明：冷噴涂制備的NiCoCrAlY混合粉體涂層主要以單質(zhì)元素混合存在，經(jīng)過1100 ℃/4 h真空擴(kuò)散后，涂層中發(fā)生了元素的擴(kuò)散和冶金反應(yīng)，涂層與基體間有擴(kuò)散現(xiàn)象發(fā)生，形成明顯的冶金結(jié)合，氧化實(shí)驗(yàn)表明，原位擴(kuò)散合成的NiCoCrAlY涂層的試樣氧化增重明顯低于純基體試樣，能對(duì)基體起到很好的保護(hù)作用，有效地保護(hù)了基體不被快速氧化。

摘要:為消除TA19閃光焊接接頭的組織不均勻性，改善閃光焊接TA19的綜合性能。利用Gleeble3500熱模擬試驗(yàn)機(jī)對(duì)TA19閃光焊接頭在變形溫度900~980℃，變形量30%、60%，變形速率0.01~1s-1條件下進(jìn)行等溫恒定速率熱壓縮試驗(yàn)，以研究其組織在不同變形參數(shù)下的轉(zhuǎn)變特征。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，焊接接頭試樣在壓縮過程中流變應(yīng)力-應(yīng)變曲線呈現(xiàn)動(dòng)態(tài)軟化趨勢(shì)，在低變形速率條件下片狀α相動(dòng)態(tài)回復(fù)、動(dòng)態(tài)再結(jié)晶過程充分發(fā)生，促進(jìn)其寬度尺寸的增加，β相楔入導(dǎo)致片狀α相斷開。隨變形量與變形溫度的增加，在動(dòng)態(tài)再結(jié)晶以及元素?cái)U(kuò)散作用下，片層α相等軸化比例逐漸提高。變形過程中有殘留β相被破碎，部分轉(zhuǎn)變?yōu)楦籑o的顆粒分布在α相基體上。在隨后的熱處理過程，α基體上富Mo顆?；厝艿溅孪?，β相長(zhǎng)大完成對(duì)片層α相的分割，α相進(jìn)一步通過靜態(tài)再結(jié)晶完成等軸化。閃光焊接試樣在980℃、變形速率0.01s-1、60%變形量下變形后，經(jīng)930℃1h+590℃4h空冷的退火處理，可充分實(shí)現(xiàn)焊縫組織的等軸化轉(zhuǎn)變，熱處理后焊接接頭組織以等軸組織為主，組織均勻性明顯改善。

摘要:本文采用溶膠凝膠結(jié)合氫還原法制備出Sc均勻摻雜的鎢粉,隨后采用微波燒結(jié)法成功制備出浸漬型含鈧擴(kuò)散陰極。對(duì)Sc摻雜鎢粉特性、鈧摻雜鎢海綿基體微觀結(jié)構(gòu)、陰極發(fā)射性能和陰極表面活性物質(zhì)分布進(jìn)行了分析,結(jié)果顯示：鈧以Sc2O3的形態(tài)均勻分布于平均粒徑1 μm的鎢粉中,海綿體骨架主要由大小均勻的亞微米級(jí)準(zhǔn)球形顆粒構(gòu)成,表面孔結(jié)構(gòu)良好,孔分布均勻,平均孔徑在0.46 μm左右,Sc2O3均勻分布于基體之中。電子發(fā)射測(cè)試結(jié)果表明,該陰極950 ℃b脈沖偏離點(diǎn)電流密度Jdiv為137.59 A/cm2,發(fā)射斜率1.431。激活后的陰極表面Ba：Sc：O的原子比例為1.8:1:2.2,同時(shí)陰極表面存在大量的納米粒子,對(duì)陰極發(fā)射有促進(jìn)作用。

摘要:通過Gleeble3500熱模擬試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行熱壓縮試驗(yàn)并結(jié)合微觀組織觀察和統(tǒng)計(jì)分析，研究了熱變形對(duì)GH4169合金中NbC顆粒尺寸形貌、分布特征的影響規(guī)律。研究表明壓縮過程中的絕熱效應(yīng)會(huì)導(dǎo)致試樣心部溫度的進(jìn)一步升高，從而為變形過程中的NbC回溶提供條件。NbC顆粒與基體在變形過程中形成的高位錯(cuò)密度區(qū)促進(jìn)了元素的擴(kuò)散，并加速了小曲率半徑的尖角區(qū)域回溶和鈍化。隨變形量的增加NbC回溶趨勢(shì)增加，其平均尺寸與體積分?jǐn)?shù)均呈降低趨勢(shì)。變形過程金屬流動(dòng)會(huì)促進(jìn)NbC顆粒的位移，在70%的變形量下，NbC顆粒平均間距增加趨勢(shì)顯著高于30%和50%變形量試樣。因此隨變形量的增加，NbC顆粒有從鏈狀→鏈條彎曲→鏈條方向改變→彌散分布的分布特征，促進(jìn)基體中原鏈狀NbC呈細(xì)小、彌散分布。研究結(jié)果為GH4169閃光焊接性能的提高提供了直接的參考。

摘要:本文采用化學(xué)溶液沉積成功制備出了YBCO+PVDF薄膜。研究發(fā)現(xiàn)通過添加PVDF能夠改變YBCO膠體的熱解行為,適用于快速熱解。PVDF在分解中可以向YBCO中間相中引入氟,減少碳酸鋇,促進(jìn)外延生長(zhǎng)。結(jié)果表明通過添加PVDF可以改善YBCO薄膜的織構(gòu)取向,有利于更進(jìn)一步提高樣品的超導(dǎo)性能。

摘要:研究了不同時(shí)效處理對(duì)激光增材再制造IN718合金組織及性能的影響。研究表明,時(shí)效處理不能改變激光增材再制造IN718合金的外延生長(zhǎng)組織特征,但在微觀上能夠影響Laves在枝晶間的含量和形態(tài)。在不同時(shí)效溫度條件下,隨著時(shí)效時(shí)間的增加,γ 相逐漸長(zhǎng)大并在保溫一定時(shí)間后發(fā)生γ 相到δ相的轉(zhuǎn)變,且時(shí)效溫度越高,所需時(shí)間越短。此外,不同時(shí)效溫度下處理后的修復(fù)區(qū)顯微硬度和抗拉強(qiáng)度隨時(shí)間均表現(xiàn)出先增后減的趨勢(shì)。720 ℃條件下,顯微硬度在時(shí)效16 h時(shí)出現(xiàn)峰值410 HV_0.2,而760 ℃和800℃條件下時(shí)效4 h時(shí)出現(xiàn)峰值,分別為385 HV_0.2和361 HV_0.2。720 ℃、760℃及800 ℃時(shí)效條件下不同時(shí)效時(shí)間對(duì)應(yīng)的抗拉強(qiáng)度最大值分別1153 MPa,1090 MPa和1026 MPa。

摘要:鎂合金在熱加工過程中的變形機(jī)制復(fù)雜,且容易受到材料初始工藝狀態(tài)和變形條件影響,因此呈現(xiàn)出不同的應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系。采用鑄態(tài)和變形態(tài)的AZ31B作為研究對(duì)象,通過Gleeble-1500獲取坯料的應(yīng)力應(yīng)變曲線隨溫度和應(yīng)變率的變化關(guān)系,基于Arrhenius雙曲正弦型函數(shù)構(gòu)建兩種不同工藝狀態(tài)下鎂合金的本構(gòu)模型,分析初始加工狀態(tài)對(duì)鎂合金應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系及變形機(jī)制的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：當(dāng)應(yīng)變速率大于0.1s_^-1,變形態(tài)鎂合金在低溫下由于變形織構(gòu)及大量孿生產(chǎn)生而出現(xiàn)45°剪切斷裂；在高溫和低應(yīng)變速率下兩種工藝狀態(tài)的鎂合金變形機(jī)制相同,應(yīng)力應(yīng)變曲線基本相似；變形態(tài)鎂合金的硬化指數(shù)n及變形激活能Q相比鑄態(tài)鎂合金更低。

摘要:本文采用Instron力學(xué)實(shí)驗(yàn)機(jī)及分離式 Hopkinson 壓桿系統(tǒng),分別對(duì)Ti-811鈦合金針狀組織進(jìn)行靜、動(dòng)態(tài)壓縮實(shí)驗(yàn),以研究其不同應(yīng)變率下的變形及斷裂機(jī)制。結(jié)果表明：隨應(yīng)變率升高,針狀組織屈服強(qiáng)度依次呈現(xiàn)正-負(fù)-正的應(yīng)變速率敏感性,其內(nèi)在原因是位錯(cuò)滑移機(jī)制和孿生變形機(jī)制的相互競(jìng)爭(zhēng)。針狀組織在靜態(tài)和動(dòng)態(tài)加載下的斷裂機(jī)制明顯不同,分別呈現(xiàn)為雙剪切及單剪切斷裂模式。動(dòng)態(tài)加載試樣端面部位可形成連續(xù)鋸齒型金屬屑,這是由于高速變形過程中主剪切帶兩側(cè)金屬的劇烈錯(cuò)動(dòng)被入射桿與透射桿遏制所導(dǎo)致。

摘要:本文采用顯微硬度法，光學(xué)顯微鏡，掃描電鏡和透射電鏡探究了均勻化退火對(duì)Al-6Mg-0.4Mn-0.15Zr-0.04Sc合金Al3(Sc,Zr)相時(shí)效行為和Mg均勻性的影響。顯微硬度結(jié)果顯示，合金直接在Al-Mg合金的均勻化溫度475℃單級(jí)退火時(shí)，峰值硬度為83HV，遠(yuǎn)低于等時(shí)退火時(shí)的峰值硬度92HV，表明單級(jí)均勻化退火時(shí)Al3(Sc,Zr)時(shí)效強(qiáng)化效果沒有充分發(fā)揮。因此設(shè)計(jì)雙級(jí)均勻化退火，第一級(jí)退火在275-350℃進(jìn)行，使得Al3Sc相彌散析出，300℃具有最高的硬度峰值87HV，之后進(jìn)行475℃第二級(jí)退火，使得Zr包裹在Al3Sc相長(zhǎng)大，硬度進(jìn)一步上升至92HV。微觀結(jié)構(gòu)分析顯示雙級(jí)退火相比于單級(jí)退火球形Al3(Sc,Zr)相更為細(xì)小彌散，因此具有更高的強(qiáng)化效果。合金經(jīng)過300℃/7h+475℃/15h雙級(jí)退火后，不僅枝晶處Mg的偏析完全消除，而且Al3(Sc,Zr)相可以細(xì)小彌散析出，從獲得了更高強(qiáng)度和再結(jié)晶溫度。

摘要:隨著便攜式電子產(chǎn)品及電動(dòng)汽車的快速發(fā)展,提高鋰離子電池能量密度和功率密度的研究日益增多,其中負(fù)極材料作為鋰離子電池必備部件之一已成為重要的研究方向。商用的石墨負(fù)極因理論容量較低限制了其應(yīng)用,鍺具有較高的理論比容量和優(yōu)異的物理化學(xué)性質(zhì),成為鋰離子電池負(fù)極材料的研究熱點(diǎn)。本文介紹了不同形貌和組成的鍺基納米負(fù)極材料的制備方法以及國(guó)內(nèi)外的研究進(jìn)展,并對(duì)未來的發(fā)展方向進(jìn)行了展望。

摘要:Zr合金具有高硬度、高熔點(diǎn)、低熱膨脹系數(shù)、耐腐蝕性好和熱中子截面吸收低等優(yōu)良的特性,因此被逐漸開發(fā)應(yīng)用于核工業(yè)、航空航天、生物醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域。本文介紹了Zr合金成分設(shè)計(jì)方法及研究現(xiàn)狀,主要涉及的合金設(shè)計(jì)方法包括：經(jīng)驗(yàn)法/半經(jīng)驗(yàn)法、第一性原理計(jì)算法、d電子軌道法以及CALPHAD法。其中,重點(diǎn)介紹了第一性原理計(jì)算涉及的Zr合金的研究方法及現(xiàn)狀。借助有效的合金設(shè)計(jì)方法和高效的計(jì)算機(jī)運(yùn)算可以更加有效、系統(tǒng)地了解材料力學(xué)行為特性與微觀結(jié)構(gòu)之間的關(guān)系,為合金成分設(shè)計(jì)提供理論依據(jù)。結(jié)合國(guó)內(nèi)外Zr合金設(shè)計(jì)方法的研究進(jìn)展與成果,探討了Zr合金設(shè)計(jì)領(lǐng)域的研究發(fā)展趨勢(shì)。