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摘要:采用低溫回流技術(shù),以Co₄(CO)₁₂和S粉為原料,在1, 6-己二醇溶劑中一步合成了鈷硫化物催化劑。用X射線衍射儀和掃描電子顯微鏡對(duì)合成的化合物進(jìn)行了表征。XRD分析表明合成樣品為立方結(jié)構(gòu)的Co₉S₈化合物,其SEM圖片顯示了花椰菜狀的表面形貌。Co₉S₈化合物表現(xiàn)出良好的氧還原催化活性,開(kāi)路電位為0.75 V(vs. NHE)。在電荷轉(zhuǎn)移控制電位區(qū),電極反應(yīng)傳遞系數(shù)和塔菲爾斜率分別為0.50和119 mV。同時(shí),將催化劑的催化活性和電化學(xué)穩(wěn)定性與商業(yè)鉑催化劑進(jìn)行了比較。

摘要:在噴涂復(fù)雜形狀部件時(shí)，噴涂焰流和基體表面幾乎不可能固定一個(gè)角度。研究噴涂角度對(duì)涂層性質(zhì)的影響是必要的。本文研究凹面曲率半徑對(duì)沉積率的影響。實(shí)驗(yàn)使用團(tuán)簇?zé)Y(jié)的WC-10Co-4Cr粉末（粒徑15~45μm）。實(shí)驗(yàn)時(shí)噴涂參數(shù)不變，噴涂半徑為10,15,25mm的凹面。研究表明，噴涂角度嚴(yán)重影響涂層沉積率。噴涂角度減小導(dǎo)致沉積率減少。當(dāng)噴涂角度少于30°.，涂層性質(zhì)顯著降低。涂層沉積分布和不同凹面半徑的關(guān)系被推導(dǎo)。

摘要:對(duì)相同退火溫度和相同尺寸的T2純銅板和H62銅合金進(jìn)行單向拉伸試驗(yàn),分析兩種材料在不同應(yīng)變狀態(tài)下對(duì)損傷度的影響。結(jié)果表明,T2純銅和H62銅合金的斷裂與損傷與其在拉伸作用微結(jié)構(gòu)演變密切相關(guān),微結(jié)構(gòu)的演變對(duì)認(rèn)識(shí)兩種材料的斷裂機(jī)理非常重要。兩種材料的形狀因子隨著應(yīng)變?cè)龃缶哂邢嗨频淖兓厔?shì),但不同的是H62銅合金形狀因子較大并且快速增大,而T2純銅的形狀因子較小并且緩慢增大。兩種材料相對(duì)形狀因子的變化非常相似,形狀因子的相對(duì)增長(zhǎng)趨勢(shì)完全一致。H62銅合金比T2純銅較早進(jìn)入塑性變形階段,并且比T2純銅的塑性變形階段較短。在突破一定閾值以后,比T2純銅更快發(fā)生破壞變形。通過(guò)指數(shù)函數(shù)對(duì)兩種材料的歸一化形狀因子曲線進(jìn)行了擬合,建立了擬合方程,揭示材料宏觀變形與微結(jié)構(gòu)之間的關(guān)系。

摘要:氧化膜破裂理論是目前定量預(yù)測(cè)核電高溫水環(huán)境中鎳基合金應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂速率應(yīng)用最為廣泛的理論模型之一，其中應(yīng)力強(qiáng)度因子是衡量應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂速率的重要參量。為進(jìn)一步了解氧化膜破裂機(jī)理及裂紋擴(kuò)展驅(qū)動(dòng)力特性，提出了膜致應(yīng)力強(qiáng)度因子。為了深入了解膜致應(yīng)力強(qiáng)度因子在 EAC 裂紋擴(kuò)展過(guò)程中裂尖的力學(xué)狀況，在不考慮外載的情況下，從理論和數(shù)值模擬兩方面分析研究了EAC 裂尖基體金屬區(qū)域的應(yīng)力應(yīng)變分布狀態(tài)，得出了膜致應(yīng)力強(qiáng)度因子對(duì)裂尖Mises應(yīng)力、等效塑性應(yīng)變、拉伸應(yīng)力、拉伸應(yīng)變及拉伸應(yīng)變梯度的影響規(guī)律，為提高定量預(yù)測(cè)高溫高壓水環(huán)境中鎳基合金及不銹鋼 EAC 擴(kuò)展速率精度奠定基礎(chǔ)，進(jìn)而完善了氧化膜破裂機(jī)理。

摘要:二氧化釩(VO₂)在接近室溫時(shí)發(fā)生由半導(dǎo)體態(tài)向金屬態(tài)的Mott相變，在智能窗和紅外自適應(yīng)偽裝技術(shù)領(lǐng)域具有一定的應(yīng)用前景。本文采用一種新穎的水熱法制備均勻自支撐的VO₂納米線。合成的納米線的直徑為150±30 nm，長(zhǎng)度達(dá)到幾十微米。通過(guò)X射線衍射、X射線光電子能譜、高分辨透射電鏡和選取電子衍射等手段驗(yàn)證了高純單斜相VO₂納米線的成功制備。而且,VO₂納米線的可逆相變性能采用差示量熱掃描、變溫XRD和變溫Raman光譜進(jìn)行了探究。結(jié)果表明：VO₂納米線升溫相變點(diǎn)為65.2 °C,磁滯回線寬度窄至6.5 °C,具有良好的可逆相變性。這些為VO₂納米線的金屬-半導(dǎo)體相變研究提供基礎(chǔ)。

摘要:使用CO2和N2利用磁過(guò)濾陰極弧法（FCVA）在Si（100）和304不銹鋼上沉積Ti(C,N,O)薄膜。采用XPS, XRD, Raman, SEM, 摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)，電化學(xué)實(shí)驗(yàn)站檢測(cè)得出氣體流速對(duì)薄膜成分、相結(jié)構(gòu)和薄膜性能的作用。當(dāng)混合氣體流量從10sccm升高的50sccm時(shí)，薄膜中的C和N含量有明顯增加，而O和Ti含量有小幅下降；當(dāng)混合氣體流量從50sccm升高到80sccm時(shí)，薄膜中的C和N含量下降，而Ti含量有小幅上升，O含量急劇上升。薄膜由nc-Ti(C,N,O)納米晶結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)變?yōu)閚c-Ti(C,N,O)/a-CNx，a-TiO2/a-CNx,N-doped a-TiO2/a-C納米復(fù)合結(jié)構(gòu)。N-doped a-TiO2/a-C納米復(fù)合結(jié)構(gòu)薄膜具有最低的摩擦系數(shù)（0.34），nc-Ti(C,N,O)/a-CNx，N-doped a-TiO2/a-C納米復(fù)合結(jié)構(gòu)薄膜在Hanks溶液中均表現(xiàn)出良好的抗腐蝕能力。

摘要:本研究以AgSnO₂電接觸材料為研究對(duì)象,借助高速攝像技術(shù)并與電接觸試驗(yàn)機(jī)組成電接觸-高速攝像試驗(yàn)體系,觀測(cè)電觸頭對(duì)在不同負(fù)載條件下熔橋行為的基本特征和規(guī)律,并進(jìn)行定量測(cè)量研究,同時(shí)通過(guò)掃描電鏡(SEM)和能譜分析(EDS)對(duì)熔橋行為后觸頭表面的微觀結(jié)構(gòu)和元素分布進(jìn)行分析。結(jié)果表明,AgSnO₂觸頭熔橋演化行為可分為接觸區(qū)域熔化、熔橋穩(wěn)定存在和熔橋失穩(wěn)及斷開(kāi)三個(gè)階段,熔橋和電弧現(xiàn)象可以同時(shí)存在,并且存在一定的協(xié)同和競(jìng)爭(zhēng)關(guān)系,AgSnO₂觸頭材料的熔橋尺寸為微米級(jí)(0.027-0.295 mm),熔橋直徑隨電流的增大而增大,熔橋長(zhǎng)度隨電流的增大而減小,熔橋演化行為過(guò)程中熔橋形狀依次表現(xiàn)為墩粗型、圓柱型和啞鈴型,熔橋行為會(huì)改變觸頭的表面形貌和元素分布。

摘要:實(shí)驗(yàn)采用電子束蒸發(fā)法在鋼基體表面制備高熵合金涂層，探究不同Al 元素對(duì)微觀結(jié)構(gòu)、表面形貌和電化學(xué)性能的影響。涂層表面的X射線、電子探針和原子力顯微鏡實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，不同成分的合金涂層均呈典型的樹(shù)枝晶結(jié)構(gòu)，組織中仍保持原有的化學(xué)組成。涂層表面平整分布均勻，膜層致密。在0.5 mol/L H2SO4 溶液和 1 mol/L NaCl 溶液中，高熵合金的寬鈍化區(qū)大于700mV，具有較大的腐蝕電勢(shì)-129mV和較小的腐蝕電流密度約2.2×10-6 A/cm2，Al0.5FeCoCrNiCu 涂層的耐蝕性最佳。

摘要:利用納米壓痕儀和掃描探針顯微鏡對(duì)高純鎢單晶的載荷-位移曲線、彈性模量、壓痕形貌、納米硬度-加載深度以及彈性回復(fù)率的變化情況進(jìn)行了研究。結(jié)果表明，W(111)晶面在加載和卸載過(guò)程中分別經(jīng)歷了彈性變形和塑性變形階段，荷載-位移曲線未出現(xiàn)不連續(xù)現(xiàn)象，表明在加載過(guò)程中壓痕內(nèi)部未產(chǎn)生裂紋或脆性斷裂；鎢單晶的殘余壓痕表現(xiàn)出堆積形貌，表明鎢單晶有較低的加工應(yīng)變硬化趨勢(shì)；采用連續(xù)剛度法測(cè)量了鎢單晶的納米壓痕硬度以及彈性模量，結(jié)果表明，鎢單晶納米壓痕硬度和彈性模量存在尺寸效應(yīng)，即隨著加載深度的增加，單晶的納米壓痕硬度和彈性模量減小；采用 Nix-Gao 模型對(duì)鎢單晶的納米壓痕力學(xué)特征和進(jìn)行了分析，計(jì)算了鎢單晶的微觀特征長(zhǎng)度（h^*）為1490nm，無(wú)壓痕尺寸效應(yīng)時(shí)的納米硬度值（H_0）為6.79GPa，尺寸效應(yīng)因子（m）為0.18，即壓入深度小于1490nm時(shí)，鎢單晶具有明顯的尺寸效應(yīng)，當(dāng)壓入深度超過(guò)1490nm時(shí)，尺寸效應(yīng)將減弱。當(dāng)壓入深度超過(guò)2450nm時(shí)，鎢單晶的納米尺寸效應(yīng)將消失。

摘要:在本研究中，通過(guò)冷坩堝感應(yīng)區(qū)熔提純鈰以避免坩堝材料的污染。溶質(zhì)再分配數(shù)值模型結(jié)合遺傳算法搜尋優(yōu)化區(qū)熔參數(shù)以提高溶質(zhì)的再分配效率，并考慮變?nèi)苜|(zhì)分配系數(shù)對(duì)計(jì)算結(jié)果的影響。15次區(qū)熔后的化學(xué)結(jié)果分析顯示，具有相近分配系數(shù)的Fe和Ni在試棒中部分別降低50%和90%，主要差別為初始含量不同。實(shí)驗(yàn)結(jié)果和計(jì)算結(jié)果的主要差別源于后續(xù)區(qū)熔實(shí)驗(yàn)過(guò)程中較窄熔區(qū)的不穩(wěn)定。研究結(jié)果表明，GA是一種獲得最優(yōu)熔區(qū)長(zhǎng)度的有力工具，但是需要采取有效辦法獲得穩(wěn)定的熔區(qū)以促使雜質(zhì)順利遷移，另外雜質(zhì)的初始含量應(yīng)盡可能降低以獲得好的提純效果。

摘要:近年來(lái),圍繞超細(xì)晶純鈦的制備及其性能提升方面開(kāi)展了許多研究。本文綜述了制備超細(xì)晶純鈦塊材的等通道轉(zhuǎn)角擠壓工藝及其重要參數(shù),分析了擠壓過(guò)程中純鈦的位錯(cuò)滑移及孿晶變形機(jī)制。超細(xì)晶純鈦的強(qiáng)度、塑性、抗疲勞性能顯著提高,而耐蝕性測(cè)試結(jié)果呈多樣性,有待進(jìn)一步研究。等通道轉(zhuǎn)角擠壓和后續(xù)熱機(jī)械處理的結(jié)合,可進(jìn)一步提高超細(xì)晶純鈦的綜合性能,表明采用ECAP技術(shù)制備的超細(xì)晶純鈦在各行各業(yè)有著廣闊的發(fā)展前景。

摘要:金屬熔滴均勻連續(xù)沉積是一種新型的3D打印技術(shù)和快速原型(RP)技術(shù)。本文系統(tǒng)研究了鋁熔滴連續(xù)沉積到基板表面的瞬態(tài)傳熱傳質(zhì)現(xiàn)象,沉積機(jī)理主要包括金屬熔體的毛細(xì)現(xiàn)象及固液界面的傳熱、凝固、搭接和重熔。采用VOF方法對(duì)連續(xù)沉積的金屬熔滴在水平固定鋁基板表面沉積進(jìn)行3D建模。針對(duì)凝固傳熱過(guò)程中不同參數(shù)下熔滴在鋁基板表面沉積、凝固進(jìn)行了研究,通過(guò)數(shù)值計(jì)算與實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證,各種工藝參數(shù)的影響,如噴射速度、基板溫度、熔滴直徑與碰撞最大鋪展因子的影響,顯示了很好的一致性?；谏鲜鲅芯?成形形貌和內(nèi)部微觀結(jié)構(gòu)之間的定量關(guān)系進(jìn)一步驗(yàn)證了金屬熔滴連續(xù)沉積、凝固重疊工藝的可行性。此工藝為金屬微沉積制造實(shí)施有效的過(guò)程控制提供指導(dǎo)。

摘要:為了形成均勻的表面硬化層,采用逐行、無(wú)搭接的電子束高頻偏轉(zhuǎn)掃描技術(shù)(DSEB)對(duì) TC18 鈦合金的表面進(jìn)行處理。重點(diǎn)研究了電子束束流、聚焦電流和處理次數(shù)等關(guān)鍵參數(shù)對(duì)TC18組織、表面硬度和處理深度的影響。處理的試樣通過(guò)電鏡掃描(SEM)、光鏡和維氏硬度計(jì)進(jìn)行檢測(cè)。經(jīng) DSEB 處理后,TC18 鈦合金表面形成了主要由針狀馬氏體組成的表面硬化層,表面硬度得到提高；硬化區(qū)的金相組織均勻,在掃描束斑相鄰區(qū)域沒(méi)有明顯的過(guò)渡；硬化層深度均勻,可達(dá)200 μm以上。試驗(yàn)結(jié)果表明 DSEB 有望成為大面積、復(fù)雜形狀的鈦合金構(gòu)件的表面處理新方法。

摘要:本文研究了由陰極析氫導(dǎo)致的燒結(jié)釹鐵硼磁體矯頑力和熱穩(wěn)定性下降。使用SQUID-VSM、DSC、XRD、TEM和SEM系統(tǒng)地研究了磁性能，相結(jié)構(gòu)和形貌的變化。陰極析氫后，300 K時(shí)矯頑力從13 kOe下降到12.1 kOe。溫度系數(shù)α從-0.253 %/℃下降到-0.3229 %/℃，β從-0.7518 %/℃下降到-0.7738 %/℃。其作用機(jī)制如下：在陰極析氫過(guò)程中，部分產(chǎn)生的氫與Nd2Fe14B相和富釹相反應(yīng)，相應(yīng)地生成Nd2Fe14BHx和NdHx。生成的NdHx有體積膨脹，導(dǎo)致了晶間裂紋和應(yīng)力。XRD和微觀形貌都確認(rèn)了這些缺陷的存在。這些缺陷促進(jìn)了反磁化疇的形核，進(jìn)而降低了磁體的矯頑力和熱穩(wěn)定性。

摘要:通過(guò)磁控濺射法在碳/碳復(fù)合材料表面成功制得了SiC/MoSi2-ZrB2陶瓷涂層并對(duì)結(jié)構(gòu)及其在高溫有氧環(huán)境中的抗氧化性能進(jìn)行了研究。結(jié)果表明制備的SiC/MoSi2-ZrB2陶瓷涂層呈柱狀晶結(jié)構(gòu)且均勻性良好，其在1273K和1773K的有氧環(huán)境中氧化60min失重率分別是5.6×10-2 g/cm2 和 6.3×10-2 g/cm2。

摘要:通過(guò)溫和的濕化學(xué)合成法將Ag/AgCl納米粒子固載于CoFe₂O₄纖維表面,固載銀/氯化銀納米粒子的量可控。利用X射線衍射,掃描電子顯微鏡和電子顯微鏡等技術(shù)對(duì)制備的Ag/AgCl@CoFe₂O₄組成、形貌等進(jìn)行了表征。以甲基橙的降解脫色為模型反應(yīng),考察了Ag/AgCl納米粒子的不同負(fù)載量對(duì)催化性能的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：AAC-4型固載纖維光催化劑展示出比其它類型固載光催化劑以及單純Ag/AgCl納米粒子更高的光催化性能,可使甲基橙溶液60min的脫色率達(dá)98.2%,且Ag/AgCl納米粒子在CoFe₂O₄纖維表面的固載 促進(jìn)了光催化劑催化效率和催化穩(wěn)定性的提升。

摘要:利用X射線衍射儀、掃描電子顯微鏡和透射電子顯微鏡研究了機(jī)械合金化制備的具有納米相復(fù)合結(jié)構(gòu)的Al-Pb互不溶體系中Pb相的粗化動(dòng)力學(xué)和添加Cu對(duì)其粗化的影響。結(jié)果表明在573、623、673和723 K退火不同時(shí)間后，盡管Al-Pb納米相復(fù)合結(jié)構(gòu)合金中組成相的尺寸均在納米量級(jí)，Pb相的平均顆粒尺寸與退火時(shí)間之間仍滿足三次方定律。Pb相的粗化激活能為84.80 kJ/mol，此值接近于基體Al的晶界自擴(kuò)散激活能。這表明Pb相的粗化受晶界擴(kuò)散控制。添加Cu降低了Pb相的粗化速率，這與Cu在Al和Pb相的界面偏聚，降低了Al/Pb的界面能有關(guān)。添加Cu后，Pb相的長(zhǎng)大激活能增加。

摘要:無(wú)保護(hù)層激光沖擊強(qiáng)化是一種可以誘導(dǎo)高數(shù)值殘余壓應(yīng)力和微觀組織變化來(lái)達(dá)到提高金屬材料疲勞性能目的的先進(jìn)表面強(qiáng)化技術(shù)。本文的研究目標(biāo)是通過(guò)采用無(wú)保護(hù)層激光沖擊強(qiáng)化提高K24鎳基合金的抗疲勞特性。首先，采用高周振動(dòng)疲勞試驗(yàn)驗(yàn)證了無(wú)保護(hù)層激光沖擊強(qiáng)化效果，疲勞試驗(yàn)結(jié)果表明，強(qiáng)化后K24鎳基合金疲勞強(qiáng)度相比于未強(qiáng)化試件的282 MPa提高到328 MPa。其次，本文通過(guò)采用掃描電鏡（SEM）觀察、殘余應(yīng)力和顯微硬度測(cè)試研究了多次沖擊對(duì)K24鎳基合金機(jī)械性能以及斷口形貌的影響。殘余應(yīng)力測(cè)試結(jié)果表明，無(wú)保護(hù)層激光沖擊強(qiáng)化后表面形成了壓應(yīng)力，表面最大達(dá)到-595 MPa，且影響深度為150 μm。同樣3次沖擊后表面顯微硬度增加到526 HV0.5，深度約為100μm。斷口形貌特征表明強(qiáng)化后裂紋源區(qū)更加平坦，同時(shí)裂紋擴(kuò)展速率降低。最后，基于疲勞試驗(yàn)和力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果進(jìn)一步討論了激光沖擊強(qiáng)化提高疲勞強(qiáng)度的影響機(jī)制。

摘要:用基于化學(xué)鍍方法的鈀銀共沉積和分步沉積兩種方法制備了PdAg膜。對(duì)比研究了兩種方法制備的鈀銀膜的形貌、相結(jié)構(gòu)、成分均勻性和致密性。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明共沉積法獲得的鈀銀膜是樹(shù)枝狀的、成分不均勻、且致密性很差。分步沉積獲得的鈀銀膜成分均勻、沿側(cè)面生長(zhǎng)趨勢(shì)好,更適合制備超薄致密的用于氫氣分離的鈀銀合金膜。多層分步鍍形成Pd-Ag合金需要更高的溫度和更長(zhǎng)的時(shí)間熱處理。Ag層的交替使得Pd的晶粒減小,并且最終沉沉積的膜表面更光滑。

摘要:熱障涂層作為燃?xì)廨啓C(jī)高溫部件的關(guān)鍵材料,其服役過(guò)程中的脫落與失效機(jī)理一直是研究的熱點(diǎn)問(wèn)題。本文主要研究了應(yīng)變幅和相角度對(duì)含熱障涂層的鎳基高溫合金熱機(jī)械疲勞性能的影響。研究結(jié)果表明,在相同相角度下,熱機(jī)械疲勞壽命隨應(yīng)變幅的增大而降低。固定應(yīng)變幅,同相位下樣品的熱機(jī)械疲勞壽命要高于反相位樣品。所有樣品中,裂紋萌生于熱生長(zhǎng)氧化物層,在粘結(jié)層與陶瓷層界面擴(kuò)展形成分層裂紋,分層裂紋與陶瓷層內(nèi)貫穿裂紋連接起來(lái)導(dǎo)致大面積的陶瓷層剝落,從而導(dǎo)致TBC層失效。另外,本文分析了熱障涂層中的應(yīng)力分布,初步建立了含熱障涂層的鎳基高溫合金熱機(jī)械疲勞壽命模型,發(fā)現(xiàn)含熱障涂層的鎳基高溫合金熱機(jī)械疲勞壽命與涂層中的最大應(yīng)力呈指數(shù)關(guān)系。

摘要:基于Pandat熱力學(xué)計(jì)算軟件及PanNi數(shù)據(jù)庫(kù), 采用熱力學(xué)相平衡計(jì)算方法, 研究了合金成分對(duì)低錸DD6合金平衡相析出行為的影響。結(jié)果表明: DD6合金平衡相主要為γ相、γ′相、μ相及碳化物MC和M₂₃C₆, 計(jì)算結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果吻合。γ′相析出量主要由Al、Ta和Nb含量控制, 隨Al、Ta和Nb含量增加, γ′相析出量顯著增加, 固溶溫度明顯升高, 液相初凝與終凝溫度逐漸降低。C含量決定MC和M23C6的析出量, MC和M₂₃C₆析出量隨C含量增加而增大。μ相析出主要受Re、W、Mo和Cr的影響, 隨Re、W、Mo和Cr含量增加, μ相開(kāi)始析出溫度顯著升高, 析出溫度范圍明顯變寬, 最大析出量明顯增大。

摘要:研究了課題組開(kāi)發(fā)的一種新型超高強(qiáng)鋁鋰合金的組織與力學(xué)性能。結(jié)果表明：該合金具有優(yōu)異的常規(guī)力學(xué)性能,典型T8熱處理時(shí)抗拉強(qiáng)度600 MPa以上,延伸率超過(guò)10%。10 mm厚熱軋板材及2 mm厚冷軋薄板T8峰時(shí)效(150oC)時(shí)析出強(qiáng)化相相均為T1相(Al2CuLi)與q￠相(Al₂Cu),且兩種厚度板材中析出相分?jǐn)?shù)和尺寸均相當(dāng),但10 mm厚熱軋板材T8峰時(shí)效抗拉強(qiáng)度比2 mm厚冷軋薄板高50~70 MPa左右。力學(xué)性能的差異主要來(lái)源于固溶處理后變形織構(gòu)分?jǐn)?shù)的不同；經(jīng)固溶處理后10 mm厚熱軋板材變形織構(gòu)體積分?jǐn)?shù)遠(yuǎn)高于2 mm冷軋薄板。

摘要:為促進(jìn)鋁合金板材在脈沖電磁力作用下調(diào)形方法的工藝化,研制了調(diào)形設(shè)備,滿足了規(guī)格小于等于1500mm×800mm×6mm的試件調(diào)形要求?；诖嗽O(shè)備,研究了電磁力調(diào)形道次對(duì)2198-T3鋁合金試件形貌和曲率半徑的影響。采用平面螺旋電磁線圈對(duì)試件進(jìn)行不同道次的調(diào)形試驗(yàn),結(jié)果顯示原始平直狀態(tài)的試件經(jīng)過(guò)調(diào)形后呈現(xiàn)出雙曲率的曲面特征。隨著調(diào)形道次的增加,試件曲率半徑減小,彎曲變形量增大,其變形量隨調(diào)形道次的增加而趨于飽和。

摘要:對(duì)固溶處理淬火后自然時(shí)效時(shí)間不同的6061鋁合金在室溫下進(jìn)行恒定應(yīng)變率的拉伸實(shí)驗(yàn),研究了自然時(shí)效對(duì)Portevin-Le Chatelier(PLC)效應(yīng)的影響。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn),材料強(qiáng)度、鋸齒周期和臨界應(yīng)變?nèi)咴谧匀粫r(shí)效0~1 h期間均無(wú)明顯變化,在自然時(shí)效超過(guò)1 h以后隨自然時(shí)效時(shí)間延長(zhǎng)而增大；鋸齒幅值在自然時(shí)效0~2 h期間隨自然時(shí)效時(shí)間延長(zhǎng)而減小,在自然時(shí)效超過(guò)2 h后趨于穩(wěn)定值。自然時(shí)效過(guò)程中,強(qiáng)化效果明顯的β""相在自然時(shí)效時(shí)間1~2 h之間開(kāi)始形成并隨自然時(shí)效時(shí)間線性增加。結(jié)合動(dòng)態(tài)應(yīng)變時(shí)效模型的分析結(jié)果與實(shí)驗(yàn)相符合,揭示了有強(qiáng)化效果的析出相對(duì)PLC效應(yīng)的作用機(jī)制：具有強(qiáng)化效果的析出相含量增多將縮短可動(dòng)位錯(cuò)的等待時(shí)間,使得可動(dòng)位錯(cuò)更難被釘扎,從而導(dǎo)致鋸齒周期和臨界應(yīng)變?cè)龃?。分析結(jié)果還表明,該合金中溶質(zhì)原子主要以體擴(kuò)散方式向可動(dòng)位錯(cuò)聚集從而實(shí)現(xiàn)對(duì)可動(dòng)位錯(cuò)釘扎。

摘要:在變形溫度為973～1123K和應(yīng)變速率0.01～10s_-1條件下對(duì)Cu-6 wt.% Ag合金進(jìn)行等溫?zé)釅嚎s實(shí)驗(yàn)。利用實(shí)驗(yàn)所得流變應(yīng)力—應(yīng)變曲線,分析了高應(yīng)變速率下Cu-6 wt.% Ag合金高溫塑性變形時(shí)微觀組織的演變行為；研究了高溫塑性變形中材料的塑性變形機(jī)制；構(gòu)建了一種簡(jiǎn)化的本構(gòu)模型,并引入Arrhenius方程及Z參數(shù)對(duì)模型進(jìn)行改進(jìn)。研究結(jié)果表明：Cu-6 wt.% Ag合金在熱塑性變形過(guò)程中發(fā)生了明顯的動(dòng)態(tài)回復(fù)和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶,在應(yīng)變速率為0.1s_-1、1s_-1溫度為1123K變形條件下發(fā)生孿生行為,造成流變應(yīng)力突變而升高,出現(xiàn)應(yīng)力谷值；經(jīng)改進(jìn)后的本構(gòu)模型,集成了變形溫度、變形速率及應(yīng)變對(duì)流變特性的影響,預(yù)測(cè)精度高,更利于通過(guò)計(jì)算機(jī)語(yǔ)言寫(xiě)入有限元軟件分析計(jì)算。

摘要:為探明室溫下不同預(yù)應(yīng)變對(duì)TA2鈦板滯后回彈的影響，采用萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行了不同預(yù)應(yīng)變的滯后回彈實(shí)驗(yàn)。預(yù)應(yīng)變分別取自均勻塑性變形區(qū)、分散性失穩(wěn)區(qū)以及集中性失穩(wěn)區(qū)。拉伸變形組織采用光鏡和透射電鏡進(jìn)行表征。結(jié)果表明，TA2鈦板卸載后的滯后回彈效應(yīng)明顯，均勻變形區(qū)和失穩(wěn)區(qū)的滯后回彈應(yīng)變(TDSS)累積值隨預(yù)應(yīng)變的提高分別以不同的指數(shù)規(guī)律增長(zhǎng)。組織分析表明，孿晶數(shù)量與TDSS變化規(guī)律相關(guān)；失穩(wěn)區(qū)的加載歷史對(duì)TDSS和弛豫飽和時(shí)間tIP產(chǎn)生了一定影響。

摘要:以石墨纖維2.5維機(jī)織物為增強(qiáng)體,鋁合金ZL301為基體材料,采用真空輔助壓力浸滲法制備了2.5維織物Cf/Al復(fù)合材料,研究了三種織物預(yù)熱溫度下制備的復(fù)合材料相對(duì)致密度和微觀組織形貌,分析了其界面產(chǎn)物組成與界面結(jié)構(gòu)特征,測(cè)試了其經(jīng)、緯向準(zhǔn)靜態(tài)拉伸變形力學(xué)行為并分析了其斷口形貌。結(jié)果表明：復(fù)合材料織物的細(xì)觀結(jié)構(gòu)完整,內(nèi)部纖維分布均勻,致密度隨預(yù)熱溫度提高而略有上升,界面棒狀產(chǎn)物為Al4C3相,其相對(duì)含量隨預(yù)熱溫度的提高而增加,從而引起復(fù)合材料經(jīng)向和緯向力學(xué)性能的下降。復(fù)合材料經(jīng)向拉伸強(qiáng)度高于緯向拉伸強(qiáng)度,且其應(yīng)力-應(yīng)變行為呈現(xiàn)出顯著的非線性特征,復(fù)合材料經(jīng)向和緯向拉伸變形過(guò)程均可劃分為三個(gè)階段：初始彈性變形階段、中間彈塑性變形階段和最終損傷與斷裂階段。

摘要:采用激光立體成形(Laser Solid Forming, LSF)技術(shù)制備了一種鎳基單晶高溫合金,對(duì)沉積態(tài)和熱處理態(tài)試樣進(jìn)行了顯微組織觀察。結(jié)果表明,沉積態(tài)單晶高溫合金試樣中下部為二次枝晶不發(fā)達(dá)的微細(xì)枝晶,一次枝晶間距隨試樣高度的增大而略有增加；試樣的頂部存在轉(zhuǎn)向枝晶層。枝晶間均勻彌散分布著類圓形顯微疏松和小塊狀MC型碳化物。透射顯微鏡觀察可知,沉積態(tài)試樣γ基體中分布著大量納米級(jí)γ"顆粒。沉積過(guò)程中累積的殘余應(yīng)力在γ基體中萌生了位錯(cuò),并推動(dòng)了位錯(cuò)滑移,致使一些位錯(cuò)在γ基體通道中發(fā)生纏結(jié),有些位錯(cuò)甚至切入γ"。進(jìn)行固溶+兩級(jí)時(shí)效熱處理后,試樣發(fā)生了完全再結(jié)晶,再結(jié)晶晶粒大小極度不均勻,有些再結(jié)晶晶粒中還存在孿晶。熱處理后,LSF試樣中γ"析出相的尺寸分布與傳統(tǒng)鑄造合金熱處理后相似。

摘要:多晶體塑性模型能夠反映材料的微觀結(jié)構(gòu)和各種力學(xué)響應(yīng),但是模型復(fù)雜,計(jì)算量大,而唯象學(xué)彈塑性本構(gòu)模型相對(duì)簡(jiǎn)單,但是基于變形率張量彈塑性加法分解的唯象學(xué)彈塑性本構(gòu)模型在大變形時(shí)會(huì)產(chǎn)生誤差。本文分別采用以上兩種本構(gòu)模型對(duì)純鋁與單晶鋁的有限變形單向拉伸過(guò)程進(jìn)行了計(jì)算分析,比較了兩種模型在不同變形量下計(jì)算結(jié)果的差別。研究了變形量對(duì)唯象學(xué)彈塑性本構(gòu)模型計(jì)算誤差的影響規(guī)律,結(jié)果表明,純鋁唯象學(xué)彈塑性本構(gòu)模型在真應(yīng)變超過(guò)25.5%時(shí),應(yīng)力應(yīng)變曲線開(kāi)始出現(xiàn)誤差,且隨應(yīng)變的增加而增大。多晶體塑性模型能夠從變形、織構(gòu)和殘余應(yīng)力等方面反映純鋁和單晶鋁大變形產(chǎn)生的各向異性。

摘要:采用離子色譜、火焰吸收等方法分析反應(yīng)器中的殘?jiān)臀矚饽?，結(jié)果表明：殘?jiān)闹饕煞譃镕eCl2/FeCl3、NiCl2、CrCl2/CrCl3和CaCl2，其中以鐵的氯化物含量最高；凝液主要由HCl、HClO、H2O以及金屬氯化物所組成。分析認(rèn)為反應(yīng)器內(nèi)的氣體包括：Cl2、HCl、HClO、H2O、金屬氯化物蒸氣和通入的氬氣等。模擬計(jì)算表明，在常用的1.0 L/min的氬氣流量下，難以將反應(yīng)器內(nèi)的HCl、HClO等腐蝕性氣體及時(shí)排出反應(yīng)器，它們與反應(yīng)器內(nèi)壁發(fā)生反應(yīng)形成金屬氯化物，對(duì)設(shè)備造成嚴(yán)重腐蝕，并且會(huì)對(duì)電解過(guò)程產(chǎn)生一定的影響。通過(guò)模擬計(jì)算不同流量的氬氣在反應(yīng)器內(nèi)的流動(dòng)狀況，并結(jié)合尾氣吸收實(shí)驗(yàn)，確定在2 h的預(yù)電解期，氬氣通入量宜改為5.0 L/min。在不同的氬氣通入方案下電解TiO2發(fā)現(xiàn)，改進(jìn)后的氬氣通入方案有利于電解速度的提高，且設(shè)備的腐蝕情況有所緩解。

摘要:利用內(nèi)耗方法結(jié)合DSC、SEM、 XRD研究了82.2Mn-15.8Cu-2Al(at.%)合金隨著經(jīng)歷的熱循環(huán)增加內(nèi)耗峰、DSC吸、放熱峰均向高溫方向移動(dòng)的變化規(guī)律。結(jié)果表明：該變化規(guī)律是由于合金發(fā)生Spinodal分解,形成富Mn區(qū)和富Cu區(qū)。結(jié)合微觀組織的作用機(jī)制對(duì)內(nèi)耗峰進(jìn)行分析,計(jì)算出了合金低溫側(cè)弛豫內(nèi)耗峰激活能及弛豫時(shí)間指前因子分別為:E_a=0.66 eV(升溫)、E_a=0.74 eV(降溫)；t₀=1.4×10_-15s(升溫)、t₀=3.2×10_-18s(降溫)。采用峰分離方法,分離出相互耦合的馬氏體和反鐵磁轉(zhuǎn)變引起的內(nèi)耗峰,根據(jù)分峰擬合結(jié)果合理的解釋試驗(yàn)現(xiàn)象。

摘要:選用Al86Ni6Y4.5Co2La1.5鋁基非晶粉體材料，采用自研的低溫超音速噴涂系統(tǒng)，在ZM5表面制備了具備良好耐蝕性能的鋁基金屬玻璃涂層，分析了涂層的孔隙類型及成因，優(yōu)選出X射線三維成像法測(cè)定了涂層孔隙率，表征了涂層孔隙幾何特征，闡明了孔隙對(duì)涂層腐蝕行為的影響規(guī)律。結(jié)果表明，涂層主要包含宏觀型、層間型、微球型和微細(xì)型四類常規(guī)孔隙缺陷；涂層孔隙率基本小于1%且沿厚度方向上變化不大，孔隙呈近球形，尺寸均小于10μm，尤以5μm左右居多；不同孔隙率的涂層均呈現(xiàn)出較寬的自鈍化區(qū)間，自腐蝕電位較為接近，腐蝕電流密度與孔隙率正相關(guān)，大尺寸、貫穿型、邊界處的個(gè)別特殊孔隙是導(dǎo)致涂層腐蝕失效的根本原因。

摘要:本文采用化學(xué)鍍的方法，先后用氯化亞錫敏化、氯化鈀活化，在石墨烯表面沉積鈷納米粒子。XRD、TEM結(jié)果顯示鈷在石墨烯表面的晶體結(jié)構(gòu)和含量因鈷前驅(qū)體鹽和還原劑濃度而異。電磁測(cè)試結(jié)果表明：鈷含量的增加和石墨烯的還原均能提升Co-RGO的電導(dǎo)率；同時(shí)，Co-RGO納米復(fù)合材料由于具有磁損耗和大量界面引入的介電損耗，吸波性能優(yōu)異，Co-RGO*1在1~18GHz頻段內(nèi)反射率低于-10dB的頻寬約為4GHz，Co-RGO*2在26.5~40GHz頻段內(nèi)反射率均小于-23dB。

摘要:本文從微觀結(jié)構(gòu)上研究了不同晶向下單晶γ-TiAl合金中微裂紋擴(kuò)展過(guò)程及斷裂機(jī)理。利用分子動(dòng)力學(xué)方法模擬單晶γ-TiAl合金中[100]、[110]及[111]晶向下預(yù)置微裂紋的擴(kuò)展過(guò)程。研究表明：[100]晶向的裂紋啟裂應(yīng)力值最小,裂紋強(qiáng)度最低,以脆性解理形式擴(kuò)展,擴(kuò)展過(guò)程中應(yīng)力始終集中在裂尖上,該體系應(yīng)力隨時(shí)間的增大而減??；[111]晶向裂紋啟裂應(yīng)力值最大,裂紋強(qiáng)度最大,最難擴(kuò)展,裂紋擴(kuò)展過(guò)程表現(xiàn)出明顯取向效應(yīng),微裂紋通過(guò)裂尖發(fā)射滑移位錯(cuò)及裂尖上形成的孿晶進(jìn)行擴(kuò)展,擴(kuò)展過(guò)程中應(yīng)力分布主要集中于裂尖和孿晶面上,且隨時(shí)間的增大而減小；[110]晶向的微裂紋啟裂應(yīng)力值介于其它兩個(gè)晶向之間,擴(kuò)展初期為解理擴(kuò)展,擴(kuò)展到一定時(shí)間后裂尖原子出現(xiàn)混亂,之后裂尖發(fā)射位錯(cuò)使得裂尖鈍化,隨著加載繼續(xù),鈍化裂尖的一端再次尖銳并且萌生與主裂紋不在一個(gè)平面上的子裂紋,最后主子裂紋相連形成呈臺(tái)階狀擴(kuò)展的微裂紋,擴(kuò)展過(guò)程表現(xiàn)出一定取向效應(yīng),應(yīng)力始終集中在裂尖上,并隨時(shí)間的增大而減小。不同晶向?qū)ξ⒘鸭y擴(kuò)展有很大影響。

摘要:通過(guò)掃描電鏡、透射電鏡和小角散射研究了Cu-20Ni-20Mn合金在573 K ~ 698 K溫度下的時(shí)效析出行為,確定不連續(xù)析出和連續(xù)析出之間的相互作用。結(jié)果表明：當(dāng)時(shí)效溫度低于623 K,沉淀相析出主要以不連續(xù)析出為主導(dǎo)。時(shí)效溫度大于673 K時(shí),沉淀相析出則主要由連續(xù)析出和不連續(xù)析出共同控制。時(shí)效過(guò)程中,沉淀相優(yōu)先在晶界形核長(zhǎng)大,形成由NiMn相和貧溶質(zhì)原子基體組成的片層狀不連續(xù)析出胞狀組織。然而連續(xù)析出沉淀相的存在會(huì)抑制不連續(xù)胞狀組織的長(zhǎng)大,當(dāng)沉淀相直徑約大于5 nm時(shí),將能有效阻礙不連續(xù)析出胞狀組織界面前沿的遷移。利用Aaronson-Liu模型估算出不連續(xù)析出的晶界化學(xué)擴(kuò)散混合積sδD_b,進(jìn)一步通過(guò)Arrhenius方程分析得出不連續(xù)析出胞狀組織的激活能約為77.3-110.9 kJ/mol。界面激活能要遠(yuǎn)低于Ni、Mn元素在Cu中擴(kuò)散所需的激活能,表明沉淀相易于在晶界處形核析出。

摘要:采用激光沉積制造技術(shù)原位合成以TiB-TiC為增強(qiáng)相的鈦基復(fù)合材料。借助XRD、SEM、EDS以及硬度測(cè)試和室溫耐磨實(shí)驗(yàn),研究鈦基復(fù)合材料的組織及其耐磨性能。結(jié)果表明：制備樣品中的強(qiáng)化相為TiC和TiB,其中TiC呈近似等軸狀,TiB呈晶須狀或棱柱狀；隨著增強(qiáng)相含量的增加,鈦基復(fù)合材料硬度增加,但摩擦系數(shù)變化不大,磨損失重先減小后增大,說(shuō)明鈦基復(fù)合材料的耐磨性能不僅僅與硬度有關(guān)；與基材相比,B元素和C元素為1.2wt%和0.84wt%的鈦基復(fù)合材料具有較好的耐磨性能,其磨損失重僅為基材的53%；鈦基復(fù)合材料的磨損機(jī)制為磨粒磨損和極少量氧化磨損的共同作用。

摘要:為了研究稀土釔(Y)對(duì)鑄態(tài)ZK30鎂合金高溫塑性變形行為的影響,在變形溫度為573~723 K、應(yīng)變速率為0.001~1s_-1條件下,通過(guò)Gleeble熱力模擬試驗(yàn)機(jī)對(duì)其進(jìn)行了一系列恒溫壓縮實(shí)驗(yàn),結(jié)合組織觀察,研究了Y添加1.5wt%時(shí)對(duì)合金組織結(jié)構(gòu)、流變行為、本構(gòu)參數(shù)及高溫塑性變形行為的影響。研究顯示,Y細(xì)化了鑄態(tài)合金晶粒,三角晶界處共晶產(chǎn)物明顯增多、并演變?yōu)榍逦膲K狀、網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)；Y未對(duì)合金流變應(yīng)力曲線的特征產(chǎn)生顯著影響,但引起流變應(yīng)力水平、峰值應(yīng)力普遍增大。根據(jù)雙曲正弦函數(shù),線性擬合確定了Y添加前后合金的本構(gòu)參數(shù),建立了定量描述流變應(yīng)力同變形溫度和應(yīng)變速率之間關(guān)系的本構(gòu)方程,其中Y使應(yīng)力指數(shù)(n=5.778)、表觀變形激活能(Q=181.082)的平均值增幅超過(guò)14.2%和21.6%,表明Y導(dǎo)致合金塑性變形抗力增大。另外,高溫壓縮后的組織顯示,Y有利于促使合金發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶,晶界處再結(jié)晶晶粒增多、晶粒尺寸更細(xì)小,表明含稀土Y第二相影響了晶界界面遷移。

摘要:根據(jù)超重力合成TiC-TiB2裝甲陶瓷的細(xì)觀結(jié)構(gòu)和斷裂機(jī)理，建立TiC-TiB2裝甲陶瓷細(xì)觀強(qiáng)度模型，分兩種失效形式討論了氧化鋁雜質(zhì)顆粒對(duì)材料強(qiáng)度的影響。首先根據(jù)相互作用直推估計(jì)法計(jì)算了TiC-TiB2基體的等效剛度，認(rèn)為氧化鋁雜質(zhì)顆粒稀疏分布在TiC-TiB2基體中，根據(jù)等效夾雜理論計(jì)算了雜質(zhì)顆粒內(nèi)部和附近殘余應(yīng)力和應(yīng)力場(chǎng)分布，得出氧化鋁雜質(zhì)顆?？赡艿氖问?；然后根據(jù)雜質(zhì)顆?？赡艹霈F(xiàn)的界面脫粘和顆粒破壞兩種失效形式分別建立模型進(jìn)行討論，并以兩者的最小值定義為復(fù)合材料的強(qiáng)度，分析了材料強(qiáng)度隨細(xì)觀結(jié)構(gòu)和性能參數(shù)的變化規(guī)律，并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比。結(jié)果表明，模型能夠反映材料失效機(jī)理，對(duì)于具有與本文相似細(xì)觀結(jié)構(gòu)的材料，雜質(zhì)顆粒與等效基體的相對(duì)彈性性能和相對(duì)熱膨脹性能、雜質(zhì)顆粒尺寸、等效基體韌性等都可能影響雜質(zhì)顆粒失效形式，但是雜質(zhì)顆粒直徑增加、基體韌性降低必然降低材料強(qiáng)度。對(duì)于含氧化鋁雜質(zhì)顆粒的TiC-TiB2裝甲陶瓷，界面脫粘是雜質(zhì)顆粒主要的失效形式。

摘要:將不同含量的WB粉末添加到傳統(tǒng)成分的WC-Co粉末中,利用低壓燒結(jié)技術(shù)制備了系列含WB的WC-Co型硬質(zhì)合金,并對(duì)其物相組成、組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能進(jìn)行了系統(tǒng)表征分析。研究發(fā)現(xiàn),在低壓燒結(jié)過(guò)程中WB與Co發(fā)生反應(yīng),生成了具有超高硬度的WCoB相,由此降低了粘結(jié)相Co對(duì)WC晶粒的隔離,增加了WC晶粒間的接觸度,引起合金韌性下降。添加WB制備的硬質(zhì)合金材料其摩擦系數(shù)更低,隨WB添加量的增加,硬度和耐磨性明顯提高,當(dāng)WB添加量為30wt%時(shí),制備的硬質(zhì)合金材料的硬度達(dá)到1900kg/mm₂,其磨損速率僅為傳統(tǒng)WC-Co硬質(zhì)合金1/10。然而,添加WB的WC-Co合金的斷裂韌性約為傳統(tǒng)WC-Co硬質(zhì)合金的83%~91%。

摘要:采用植酸對(duì)純鈦SLA表面進(jìn)行改性處理，然后在模擬體液（SBF）中礦化，研究植酸改性對(duì)SLA表面生物活性的影響。通過(guò)SEM、EDS和接觸角測(cè)試等檢測(cè)方法表征樣品的微觀形貌、元素組成和潤(rùn)濕性。探討人骨髓間充質(zhì)干細(xì)胞（hBMSCs）在不同表面的增殖、粘附和分化行為。結(jié)果表明：植酸改性SLA表面接觸角為0°，為超親水表面；植酸改性處理提高了SLA表面誘導(dǎo)磷灰石沉積的能力；植酸改性SLA表面可以增加細(xì)胞的增殖、粘附和分化，提高SLA表面的生物活性。 關(guān)鍵詞：純鈦、植酸、表面改性、生物活性、超親水性

摘要:本文采用尿素高溫分解產(chǎn)生的氧化性氣氛在氫化鋯表面制備多元復(fù)合膜層。利用XRD、SEM、EDS、XPS、AES等分析測(cè)試手段對(duì)氫化鋯表面膜層的相結(jié)構(gòu)、截面形貌、元素成分及價(jià)態(tài)進(jìn)行性能表征。物相分析結(jié)果表明膜層主要有氧化鋯相和ZrN相,且氧化鋯相由單斜相(m-ZrO2)和四方相(t-ZrO2)組成。掃描電鏡形貌分析表明原位生長(zhǎng)氧化物膜層致密,膜層與氫化鋯基體結(jié)合緊密。俄歇電子能譜結(jié)果表明膜層由C、N、O、Zr元素組成,并具有明顯的分層現(xiàn)象,膜層由外向內(nèi)分為富(C/N)層及富O層,隨膜層表面濺射時(shí)間增加,O、Zr元素相對(duì)含量明顯增加,C、N元素相對(duì)含量明顯降低。X射線光電子能譜分析表明多元復(fù)合膜層存在Zr-O、Zr-C、Zr-N-O、Zr-N、O-H等鍵,C、N、O原子協(xié)同作用,使涂層具有較好的阻氫滲透作用。

摘要:采用接觸反應(yīng)法制備了原位TiC/Al-4.5Cu復(fù)合材料，研究了微觀組織中TiAl3相對(duì)復(fù)合材料100-250℃高溫下干摩擦磨損行為的影響。結(jié)果表明：高溫下原位TiC/Al-4.5Cu復(fù)合材料磨損量均隨載荷（15-55N）增加而增加，但含TiAl3相的復(fù)合材料磨損量始終較高。當(dāng)載荷大于35N，復(fù)合材料存在一個(gè)磨損加劇的臨界轉(zhuǎn)變溫度；含TiAl3相的復(fù)合材料該臨界轉(zhuǎn)變溫度較低。TiAl3相的存在降低了復(fù)合材料的耐磨性。

摘要:采用有機(jī)溶劑保護(hù)實(shí)現(xiàn)了純鋁和純鎳的擴(kuò)散連接。利用掃描電子顯微鏡、能譜分析以及X射線衍射等分析手段，確定了Al/Ni擴(kuò)散連接接頭典型的界面結(jié)構(gòu)為Al/Al3Ni2/Ni。在擴(kuò)散連接過(guò)程中利用有機(jī)溶劑防止鋁表面發(fā)生二次氧化，相比直接擴(kuò)散連接可得到更好的焊接質(zhì)量。研究了連接溫度對(duì)Al/Ni接頭界面結(jié)構(gòu)的影響規(guī)律，隨著連接溫度的升高各反應(yīng)層厚度逐漸增加。當(dāng)連接溫度為490℃，連接時(shí)間為60min，連接壓力為2MPa時(shí)，接頭抗剪強(qiáng)度達(dá)到最大值，為17.83MPa，比該工藝下直接擴(kuò)散連接得到的焊接接頭強(qiáng)度提高了約55%。

摘要:采用三次陽(yáng)極氧化法制備了TiO₂納米孔陣列,然后通過(guò)連續(xù)離子層吸附法在其上負(fù)載30 nm左右的Ag納米顆粒,并將Ag/TiO₂作為SERS活性基底,研究了其對(duì)羅丹明6G(R6G)的表面增強(qiáng)拉曼散射(SERS)效應(yīng),同時(shí)對(duì)基底的均勻性、穩(wěn)定性和可再生性能進(jìn)行了系統(tǒng)研究。結(jié)果顯示,在激發(fā)波長(zhǎng)為532 nm的情況下,該基底對(duì)R6G分子的檢測(cè)限達(dá)到~10_-7mol/L,且具有較好的均勻性和穩(wěn)定性；吸附了R6G分子的Ag/TiO₂基底經(jīng)模擬太陽(yáng)光照射后,30 min內(nèi)即可將所吸附的待測(cè)分子降解,顯示出良好的可再生性能?；谄涓叨扔行虻慕Y(jié)構(gòu)和良好的性能,所制備的Ag/TiO₂多孔孔陣列有望作為一種理想的SERS活性基底而在相關(guān)領(lǐng)域獲得應(yīng)用。

摘要:采用高能球磨方法制備Ag-SnO₂復(fù)合粉末,將球磨粉末冷噴涂到銅基板上,能夠獲得幾毫米厚度的較致密的AgSnO₂觸點(diǎn)涂層。850 ℃退火后涂層發(fā)生進(jìn)一步致密化并且在原始粉末顆粒邊界形成富銀區(qū),涂層材料硬度略為降低。電弧侵蝕和電接觸試驗(yàn)表明,冷噴涂的AgSnO₂涂層材料具有低而穩(wěn)定的接觸電阻,能夠滿足觸點(diǎn)的基本性能要求。

摘要:本文采用高壓低溫SPS燒結(jié)的新工藝制備了高硬度高電導(dǎo)率的CuCr25/石墨烯復(fù)合材料。X射線衍射（XRD）和拉曼分析（Raman）揭示石墨烯在新合金的制備過(guò)程中并未變性亦無(wú)新相產(chǎn)生，利用掃描電鏡（SEM）以及能譜儀（EDS）進(jìn)行形貌分析顯示石墨烯在新合金中分散均勻。性能測(cè)試結(jié)果顯示，在600℃，300MPa條件下經(jīng)SPS燒結(jié)后制得的CuCr25/石墨烯合金，與對(duì)比試驗(yàn)中采用相同工藝制得的未添加石墨烯的CuCr25合金相比，硬度提高了11.3%，電導(dǎo)率下降了4.2%；而與傳統(tǒng)工藝制備的CuCr25合金相比，其電導(dǎo)率和硬度則分別提高了35%和48%，表明成分和工藝的改進(jìn)對(duì)性能的提高均有貢獻(xiàn)。

摘要:本文應(yīng)用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)算法分析并預(yù)測(cè)了高能行星式球磨過(guò)程中工藝參數(shù)和球磨后Ti2AlNb基合金粉末的形貌特征之間的關(guān)系，建立了粉末參數(shù)預(yù)測(cè)模型。BP網(wǎng)絡(luò)模型的輸入?yún)?shù)為球磨轉(zhuǎn)速，球磨時(shí)間，球料比；輸出參數(shù)為球磨后Ti2AlNb基合金粉末的晶粒尺寸。BP網(wǎng)絡(luò)模型中間隱含層節(jié)點(diǎn)數(shù)為9，輸入、輸出函數(shù)分別為tansig、purelin。通過(guò)檢驗(yàn)樣本驗(yàn)證了所建立神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的準(zhǔn)確性。結(jié)果表明：該模型在容錯(cuò)性和通用性等方面優(yōu)點(diǎn)突出，可用于預(yù)測(cè)球磨法制備細(xì)晶Ti2AlNb基合金粉末的晶粒尺寸，還可以彌補(bǔ)各種球磨過(guò)程物理模型應(yīng)用與表述方面的不足，對(duì)于實(shí)際的粉末冶金工藝研究工作具有一定的應(yīng)用價(jià)值和指導(dǎo)意義。

摘要:采用徑向鍛式應(yīng)變誘發(fā)法對(duì)鋁合金6063擠壓棒料進(jìn)行處理,主要研究了徑向鍛對(duì)鋁合金6063微觀組織的影響,討論分析了對(duì)鋁合金6063直接半固態(tài)等溫處理和先徑向鍛預(yù)變形后半固態(tài)等溫處理兩種方式下的半固態(tài)微觀組織演化過(guò)程。結(jié)果表明：隨著斷面收縮率的增加,徑向鍛后鋁合金6063微觀組織的緊密程度增加,但當(dāng)斷面收縮率高于70%時(shí),該變化趨勢(shì)不明顯；相比于半固態(tài)等溫處理法,采用徑向鍛式應(yīng)變誘發(fā)法能夠獲得較為理想的半固態(tài)坯料微觀組織。

摘要:通過(guò)粉末冶金方法利用等離子電火花燒結(jié)在850℃制備了石墨烯增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料，并利用Gleeble-1500D研究了復(fù)合材料在室溫和800℃時(shí)的壓縮變形行為。研究發(fā)現(xiàn)：石墨烯均勻的分散在鈦基體中，細(xì)化了鈦基體的微觀組織，提高了基體室溫和高溫的壓縮強(qiáng)度和硬度。其中室溫和高溫屈服強(qiáng)度分別提高了22.87%和23.07%， 抗壓強(qiáng)度分別提高了13.91%和28.57%，室溫和高溫的硬度分別提高了16.4%和10%。同時(shí)發(fā)現(xiàn)石墨烯和鈦基體反應(yīng)生成了少量的碳化鈦顆粒，能對(duì)基體產(chǎn)生強(qiáng)化效應(yīng)。研究結(jié)果表明石墨烯/鈦復(fù)合材料可成為一種高性能的特種材料，具有潛在的工程應(yīng)用價(jià)值。

摘要:以紫鎢、四氧化三鈷、炭黑為原料,在高真空度條件下利用原位反應(yīng)合成技術(shù)制備出物相純凈、粒徑約為80nm的WC-Co復(fù)合粉。研究了制備工藝參數(shù)對(duì)納米復(fù)合粉相組成、粒徑、氧含量及最終燒結(jié)硬質(zhì)合金塊體材料組織性能的影響。結(jié)果表明,納米復(fù)合粉中氧含量較高時(shí),會(huì)導(dǎo)致后續(xù)燒結(jié)過(guò)程中發(fā)生脫碳反應(yīng),使燒結(jié)制備的塊體材料致密度和力學(xué)性能明顯下降。將納米復(fù)合粉在800_oC下真空熱處理2.5h可有效降低粉末中的氧含量,同時(shí)熱處理后的粉末顆粒無(wú)明顯長(zhǎng)大,平均粒徑為85nm。向復(fù)合粉中加入1.1%TiC與0.9%VC進(jìn)行SPS燒結(jié),燒結(jié)塊體平均晶粒尺寸為105nm,且尺寸分布均勻,致密度達(dá)99%以上,硬度為2145HV₃₀,斷裂韌性達(dá)到9.81MPa*m_1/2。

摘要:采用熔鹽電沉積與水溶液電沉積工藝制備了W-Ni-Cu復(fù)合材料。經(jīng)800 ℃依次保溫60 min、120 min、180 min退火后，可獲得梯度層厚度分別為25 μm、35 μm、45 μm的W-Ni-Cu梯度材料，其中Ni起到橋接W和Cu的作用。試樣經(jīng)熱沖擊和熱疲勞試驗(yàn)處理后，表面無(wú)突起、裂紋或脫落現(xiàn)象，說(shuō)明鍍層與基體之間具有良好的冶金結(jié)合性能。導(dǎo)熱性試驗(yàn)表明，在25～800 ℃范圍內(nèi)，純W板和W-Ni-Cu梯度材料的導(dǎo)熱系數(shù)隨溫度升高而降低；相同溫度下，純W板的導(dǎo)熱系數(shù)比W-Ni-Cu梯度材料的導(dǎo)熱系數(shù)大，且W-Ni-Cu梯度材料的導(dǎo)熱系數(shù)隨梯度層厚度升高而降低。

摘要:在鎂合金中加入適量鈣元素，具有細(xì)化晶粒、提高強(qiáng)度和耐熱性能等優(yōu)點(diǎn)。本文通過(guò)OM、SEM、EBSD、XRD等分析手段，研究了不同鈣含量對(duì)Mg-2Al-xCa-0.2Gd (x=0.2, 0.5, 1.0, 2.0; mass%)合金晶粒尺寸、織構(gòu)和力學(xué)性能的影響。研究結(jié)果表明：隨著鈣含量的不斷增多，合金晶粒尺寸不斷減小，強(qiáng)度不斷增加。但織構(gòu)具有不同的演化規(guī)律，{0001}<11 0>基面織構(gòu)組分不斷降低，而包含<11 3>方向的錐面織構(gòu)組分呈現(xiàn)出先增加后減小的趨勢(shì)，導(dǎo)致合金的延伸率和杯突值先增加后減小。當(dāng)鈣含量為0.5%時(shí)，合金表現(xiàn)出最強(qiáng)的橫向分裂織構(gòu)特征，綜合力學(xué)性能最優(yōu)，最大強(qiáng)度為238MPa、最大延伸率為22%、杯突值為4.31mm。

摘要:以超細(xì)WC粉末為原料，采用低壓預(yù)燒結(jié)和梯度燒結(jié)兩步法制備了超細(xì)晶梯度硬質(zhì)合金。通過(guò)添加不同的立方相，研究了立方相對(duì)超細(xì)晶梯度硬質(zhì)合金組織和性能的影響。結(jié)果表明，僅添加Ti(C,N)可以形成較厚的梯度層，但梯度燒結(jié)后WC晶粒尺寸有較大的增長(zhǎng)。(W,Ti)C和(Nb,Ta)C的加入不利于較厚梯度層的形成，但在梯度燒結(jié)過(guò)程中可以抑制WC晶粒的生長(zhǎng)。添加(Ti,W)C的合金在梯度燒結(jié)后出現(xiàn)了少量尺寸大于1 μm的WC晶粒，(Ta,Nb)C的加入可以很好的抑制合金中芯環(huán)結(jié)構(gòu)立方相的形成。

摘要:采用靜態(tài)高壓釜腐蝕試驗(yàn)研究了在Zr-1Nb鋯合金基礎(chǔ)上添加Cu的Zr-1Nb-xCu（x=0~0.5，質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)合金在400 ℃/10.3 MPa過(guò)熱蒸汽中的耐腐蝕性能，用TEM和SEM分別觀察了合金的顯微組織和氧化膜的斷口形貌。結(jié)果表明，當(dāng)Zr-1Nb合金中添加的Cu含量不超過(guò)0.2％時(shí)，大部分Cu都固溶在α-Zr中，合金中析出的第二相主要為尺寸細(xì)小的β-Nb，這時(shí)合金在400 ℃/10.3 MPa過(guò)熱蒸汽中的耐腐蝕性能會(huì)隨著合金中Cu含量的增加而得到明顯的提高；當(dāng)Zr-1Nb合金中添加的Cu含量超過(guò)0.2％時(shí)，合金中析出了Zr2Cu型第二相，且析出的Zr2Cu型第二相會(huì)隨著Cu含量的增加而數(shù)量增多，尺寸增大。在Zr-1Nb-0.35Cu合金中，析出了適量的Zr2Cu型第二相，這對(duì)改善合金在400 ℃/10.3 MPa過(guò)熱蒸汽中的耐腐蝕性是有利的；但是在Zr-1Nb-0.5Cu合金中，由于析出了數(shù)量較多且尺寸較大的 Zr2Cu型第二相，在400 ℃過(guò)熱蒸汽中腐蝕時(shí)將誘發(fā)癤狀腐蝕，對(duì)合金的耐腐蝕性能是有害的。

摘要:采用放電等離子體燒結(jié)（SPS）技術(shù)制備出cBN-WC-12Co硬質(zhì)合金，分析了cBN的熱穩(wěn)定性，研究了cBN添加量和燒結(jié)溫度對(duì)合金硬度和致密度的影響，并討論了cBN強(qiáng)化機(jī)理。結(jié)果表明：cBN的熱穩(wěn)定性溫度為1355℃，cBN-WC-12Co合金的燒結(jié)致密化最低溫度在1150℃左右，當(dāng)燒結(jié)溫度為1250℃，cBN保持了較好的熱穩(wěn)定性，不發(fā)生相變；在相同燒結(jié)溫度下，cBN-WC-12Co合金致密性均要好于WC-12Co合金；1150℃時(shí)合金C15的致密度和硬度（HV10）均達(dá)到最大值，分別為99.7%和1997；當(dāng)cBN含量低于15vol%時(shí)，在一定程度上，cBN含量的增加有利于抑制合金中WC晶粒長(zhǎng)大，并通過(guò)WC晶粒的毛細(xì)吸附促進(jìn)合金致密化；合金中的cBN可以阻止裂紋等缺陷進(jìn)一步擴(kuò)展，有利于改善合金力學(xué)性能。

摘要:核反應(yīng)堆運(yùn)行期間燃料元件鋯合金包殼發(fā)生腐蝕吸氫至延性降低,包殼延性降低的程度與吸收的氫含量有必然的聯(lián)系。采用氣相滲氫方法,獲得了氫含量在100~1000μg/g范圍的試樣,開(kāi)展了不同氫含量對(duì)N36鋯合金管環(huán)向拉伸性能的影響研究。結(jié)果表明,當(dāng)氫含量高于約150μg/g左右時(shí),延伸率隨著氫含量的增加而降低,當(dāng)氫含量達(dá)到1000μg/g左右,延伸率降低到9%左右,仍保留有一定的延性；1000μg/g范圍內(nèi)的氫含量對(duì)N36鋯合金包殼管拉伸強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度的影響都很小。吸氫后N36鋯合金包殼管環(huán)向拉伸的斷裂模式與氫含量有直接的關(guān)系,隨著氫含量的增加,斷口形式表現(xiàn)為從45°剪切斷裂到杯錐狀斷裂再到正向斷裂的特征。

摘要:采用機(jī)械高能球磨、常規(guī)模壓和真空無(wú)壓燒結(jié)相結(jié)合的粉末冶金法制備TNZS、TiO2/TNZS及HA/TNZS三種鈦基生物醫(yī)用材料, 對(duì)比研究了三種材料的在不同摩擦條件下的摩擦學(xué)行為及顯微硬度。結(jié)果表明：在室溫、載荷100 g、頻率10 HZ、干摩擦條件下，與Si3N4陶瓷球?qū)δ?5 min，HA/TNZS鈦基生物醫(yī)用材料具有較低的摩擦系數(shù)和最高的耐磨損性，TNZS、TiO2/TNZS及HA/TNZS三者摩擦系數(shù)分別為0.4323、0.5643和0.4338，平均磨痕寬度分別為0.33 mm、0.26 mm和0.18 mm，磨損機(jī)理都是磨粒磨損為主，氧化磨損、粘著磨損為輔；TNZS、TiO2/TNZS及HA/TNZS鈦基生物醫(yī)用材料在人工體液摩擦條件下的平均摩擦系數(shù)和磨損情況都優(yōu)于干摩擦下的平均摩擦系數(shù)與磨損情況，HA/TNZS生物鈦基材料的耐磨性優(yōu)于其它兩者，三者平均摩擦系數(shù)分別為0.3309、0.4301和0.3840，平均磨痕寬度分別為0.27 mm、0.19 mm和0.17 mm，磨損機(jī)理都是磨粒磨損為主，伴有輕微氧化磨損和粘著磨損；TiO2/TNZS的顯微硬度值最高，三者的顯微硬度值分別為525.43 HV、551.23 HV和479.27 HV。

摘要:利用掃描電鏡、粗糙度輪廓儀、三維視頻顯微鏡和電化學(xué)測(cè)試技術(shù)研究了Ti-6Al-4V合金在溴化鋰溶液中空化腐蝕的破壞過(guò)程及腐蝕和空化的協(xié)同作用。從粗糙度、平均空化腐蝕深度和微觀形貌隨時(shí)間的變化觀察到Ti-6Al-4V合金空化腐蝕破壞的三個(gè)階段：線性增長(zhǎng)的初始階段；增長(zhǎng)速率降低的過(guò)渡階段；粗糙度基本不變的穩(wěn)定階段。Ti-6Al-4V合金的低強(qiáng)度α相吸收空泡潰滅產(chǎn)生的沖擊能優(yōu)先發(fā)生塑性變形,材料表面變形不均勻,在空化作用下α相局部區(qū)域表面鈍化膜破裂并暴露出鈦合金基體,由于α相電位低于β相,形成小陽(yáng)極大陰極,同時(shí)腐蝕物和腐蝕產(chǎn)物在空化的攪拌作用下能夠及時(shí)擴(kuò)散,加速了腐蝕溶解,產(chǎn)生的腐蝕坑又導(dǎo)致局部?jī)?nèi)應(yīng)力更加集中而加強(qiáng)力學(xué)因素,表面凹凸程度增加?？栈W(xué)和電化學(xué)腐蝕的共同作用使腐蝕坑繼續(xù)發(fā)展并促進(jìn)了新腐蝕坑的生成,腐蝕坑周邊的β相發(fā)生脫落,從而導(dǎo)致表面凹凸程度降低。初期階段,電化學(xué)腐蝕促進(jìn)了空化作用。

摘要:在Q235鋼表面激光熔覆制備了MoFeCrTiWSix（x=0，0.2，0.6，0.8，1.0）多主元合金涂層，采用X射線衍射儀（XRD）、掃描電鏡（SEM）和硬度計(jì)等系統(tǒng)研究了Si對(duì)涂層的組織、相結(jié)構(gòu)、顯微硬度及高溫抗氧化性能的影響。結(jié)果表明：激光熔覆MoFeCrTiW多主元合金涂層為簡(jiǎn)單BCC結(jié)構(gòu)，組織為等軸晶。添加Si后，涂層主體相仍為BCC結(jié)構(gòu)，當(dāng)x≥0.4后，會(huì)有少量金屬間化合物生成，合金涂層由先共晶BCC相和共晶組織（BCC相+Cr5Fe50Mo8.9Si5.2Ti20.4相）組成，隨著Si量的增加，先共晶相的形態(tài)由胞狀樹(shù)枝晶轉(zhuǎn)變?yōu)橹鶢顦?shù)枝晶和等軸樹(shù)枝晶，共晶組織逐漸增多。涂層從表面至結(jié)合區(qū)的混合熵呈高熵-中熵變化。涂層硬度和900℃時(shí)的抗氧化性能隨著Si含量的增加有所提高，當(dāng)x=1時(shí)，涂層平均硬度及抗氧化性能最高。

摘要:本文以離子交換樹(shù)脂為碳源，偏鎢酸銨（AMT）為鎢源和亞鐵氰化鉀（K4Fe(CN)6·3H2O）為催化劑，采用離子交換法制備樹(shù)脂基前軀體，在氮?dú)鈿夥障赂邷剡€原同步碳化制備碳化鎢/石墨碳（WxC/GC）復(fù)合物。以WxC/GC為載體，采用微波加熱乙二醇還原法負(fù)載納米鉑（Pt）顆粒制備了Pt/WxC/GC催化劑。通過(guò)XRD、TG和SEM等測(cè)試技術(shù)分析了WxC/GC的形成過(guò)程及其形貌。并在酸性介質(zhì)中測(cè)試Pt/WxC/GC的電催化性能。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：制備的WxC/GC復(fù)合物顆粒細(xì)小，分散均勻，WxC粒徑為2-30 nm左右。載質(zhì)量分?jǐn)?shù)10%Pt的Pt/WxC/GC在酸性介質(zhì)中具有較好的電催化活性和穩(wěn)定性，對(duì)甲醇的氧化電流密度峰值為39 mA·cm-2。

摘要:為了提高鈮合金的高溫抗氧化性，采用化學(xué)鍍結(jié)合包埋滲技術(shù)在鈮合金表面制備了含有CeO2顆粒的復(fù)合涂層，研究了復(fù)合涂層的微觀結(jié)構(gòu)和高溫抗氧化性能。結(jié)果表明，不含CeO2的Al/Ni涂層以NiAl相為主，Al/Ni-CeO2涂層則含NiAl、NiAl3、Al3Nb和CeO2等相。經(jīng)1000℃氧化測(cè)試，Al/Ni復(fù)合涂層氧化50h后增重為8.0 mg/cm2，表面主要生成Al2O3、AlNbO4相；Al/Ni-CeO2復(fù)合涂層50h后氧化增重為4.0 mg/cm2，表面以Al2O3、CeO2、NiAl、NiAl3、Al3Nb、AlNbO4相為主。高溫氧化后，兩種涂層樣品表面均生成連續(xù)致密的Al2O3膜，涂層與基體結(jié)合良好；含CeO2的涂層，其稀土氧化物主要在Ni膜拖拽力作用下富集于涂層互擴(kuò)散區(qū)。稀土氧化物顆粒的添加細(xì)化涂層組織，降低涂層中Al元素的消耗，填補(bǔ)涂層中的孔洞，增強(qiáng)了氧化膜與涂層的粘附力，有效提高了涂層的抗氧化性。

摘要:對(duì)TZM、摻雜La-TZM合金進(jìn)行酸性和堿性介質(zhì)腐蝕試驗(yàn),設(shè)計(jì)腐蝕周期分別為10d、30d、50d、70d四個(gè)階段。通過(guò)對(duì)兩種TZM和摻雜La-TZM合金在兩種腐蝕介質(zhì)中不同腐蝕周期的質(zhì)量損失、失重速度、平均腐蝕率以及腐蝕形貌的研究與比較,分析TZM合金在兩種介質(zhì)中的腐蝕機(jī)理,以及摻雜La對(duì)于TZM合金的耐酸、堿腐蝕性能的影響。研究表明TZM合金在酸性介質(zhì)中主要發(fā)生電池反應(yīng),陽(yáng)極金屬溶解,陰極析氫；腐蝕在金屬表面缺陷、雜質(zhì)富集、晶界處以及位錯(cuò)處優(yōu)先進(jìn)行,并且表面存在劃痕處的小于0.0001inch (0.025~0.1mm)的窄縫處發(fā)生縫隙腐蝕。TZM合金在堿性介質(zhì)中幾乎不發(fā)生腐蝕；摻雜稀土元素鑭可以略微提升TZM合金的耐蝕性,但提升效果不顯著。

摘要:本文通過(guò)對(duì)600°C用Ti60高溫鈦合金在不同溫度固溶熱處理，獲得α′單相和α+α′兩相組織，對(duì)比了兩種組織特征及室溫、300℃和600℃下的拉伸性能，探討了初生α相對(duì)力學(xué)性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明淬火過(guò)程中β相只析出α′馬氏體相，α+α′組織保留約10%初生α相，初生α相的存在引起馬氏體組織抗拉強(qiáng)度降低和塑性提升，進(jìn)而獲得更加匹配的強(qiáng)度和塑性。其中α+α′組織韌窩尺寸較大，因?yàn)樯倭砍跎料鄤t能夠細(xì)化β晶粒尺寸，通過(guò)增加晶界面積阻礙裂紋擴(kuò)展，進(jìn)而提高塑性，隨著溫度升高，初生α相對(duì)合金塑性影響逐步減小。

摘要:采用磁控濺射沉積40μm銅膜作為中間層，分別在950℃、980℃和1050℃下通過(guò)熱等靜壓（HIP）焊接技術(shù)制備了國(guó)際熱核聚變實(shí)驗(yàn)堆（ITER）計(jì)劃W/CuCrZr偏濾器部件焊接模塊，以考察溫度對(duì)磁控濺射沉積40μm銅膜作為中間層W/CuCrZr偏濾器部件焊接質(zhì)量的影響。通過(guò)掃描電子顯微鏡（SEM）和X射線能譜（EDS）分析焊接界面的形貌和成分，利用超聲波無(wú)損探傷（NDT）儀對(duì)焊接界面缺陷進(jìn)行了檢測(cè)，利用力學(xué)拉伸試驗(yàn)機(jī)考察了焊接界面的結(jié)合強(qiáng)度和CuCrZr合金的力學(xué)性能。結(jié)果表明：磁控濺射法沉積40μm銅膜作為中間層，可以有效的提高HIP焊接界面質(zhì)量。特別是在980℃時(shí)，所制備的焊接模塊能夠滿足ITER計(jì)劃對(duì)于偏濾器部件連接性能的要求。

摘要:以偏鎢酸銨、可溶鈷鹽、可溶碳源為原料,經(jīng)噴霧轉(zhuǎn)化、煅燒、低溫還原碳化制備超細(xì)晶WC-Co復(fù)合粉；采用同樣成分配比及工藝,在煅燒后增加短時(shí)球磨工藝,制備出另一種超細(xì)晶WC-Co復(fù)合粉；分別以兩種復(fù)合粉為原料,用放電等離子直接燒結(jié)制備超細(xì)WC-Co硬質(zhì)合金。采用SEM、XRD、鈷磁儀、矯頑磁力計(jì)、維氏硬度計(jì)等對(duì)復(fù)合粉形貌、合金顯微組織與性能進(jìn)行表征分析。結(jié)果表明,未短時(shí)球磨的粉末呈現(xiàn)出球形結(jié)構(gòu),WC顆粒被Co相粘結(jié)在一起,可觀察到燒結(jié)頸并有異常長(zhǎng)大晶粒,經(jīng)過(guò)短時(shí)球磨工序制備的粉末為分散顆粒,兩種粉末中Co相同時(shí)以fcc與hcp的結(jié)構(gòu)存在,粉末WC晶粒度約為0.26 μm；未短時(shí)球磨的粉末制備的合金存在少量孔隙,致密度較低,有異常長(zhǎng)大晶粒。短時(shí)球磨能有效提高粉末顆粒的分散性,減少燒結(jié)體中的顯微組織缺陷,制備的合金綜合性能得到提高。

摘要:為保證熱連接過(guò)程中熱電材料與導(dǎo)流電極之間實(shí)現(xiàn)良好連接，同時(shí)形成有效的阻隔界面防止界面元素?cái)U(kuò)散致使材料性能下降，本研究以Cu片作電極，引入中間層Ni箔作擴(kuò)散阻擋層，采用電場(chǎng)激活壓力輔助燒結(jié)(FAPAS)法，在合成高純硅化鎂(Mg2Si)熱電材料的同時(shí)，同步制得Cu/Ni/Mg2Si熱電接頭。利用SEM、EDS以及XRD對(duì)接頭界面的微觀相組成、元素?cái)U(kuò)散特征以及新相生長(zhǎng)規(guī)律進(jìn)行了探討，并且采用熱震試驗(yàn)和四探針?lè)▽?duì)接頭分別進(jìn)行了力學(xué)性能和電傳輸性能的測(cè)試。結(jié)果表明，合成的Mg2Si純度高，高溫?zé)崤蛎浶阅芊€(wěn)定；Ni層能有效阻隔界面元素?cái)U(kuò)散，與Mg2Si實(shí)現(xiàn)良好的冶金結(jié)合，連接界面新相層的生成次序依次為Mg2SiNi3和Mg2Ni。Cu/Ni/Mg2Si具有較好的熱膨脹匹配性能，連接界面在持續(xù)60次的熱震循環(huán)后依然保持完整。隨著時(shí)效時(shí)間延長(zhǎng)，界面擴(kuò)散層增厚，接觸電阻有所增大，與 具有近線性關(guān)系，且700℃下未時(shí)效的接頭獲得最小接觸電阻率112μΩ?cm2。

摘要:本文使用電沉積方法在銅基表面分別制備了純銀層、銀石墨復(fù)合鍍層和純銀/銀石墨復(fù)合鍍層，研究了處理溫度對(duì)三種鍍層接觸電阻的影響。研究表明，室溫時(shí)相同力矩下復(fù)合鍍層與純銀鍍層相比具有更低的接觸電阻，5 N m力矩下純銀鍍層、銀石墨復(fù)合鍍層和純銀/銀石墨復(fù)合鍍層的接觸電阻分別為24.9 μΩ、19.4 μΩ和19.9 μΩ。25~240 ℃處理后，三種鍍層的接觸電阻變化不大。240~600 ℃處理后，純銀鍍層和純銀/銀石墨復(fù)合鍍層的接觸電阻隨溫度增加而逐漸增大，600 ℃處理后5 N m力矩下分別為54.3 μΩ和42.6 μΩ；銀石墨復(fù)合鍍層的接觸電阻隨溫度增加而迅速增大，480 ℃處理后已達(dá)125.5 μΩ，鍍層表面出現(xiàn)嚴(yán)重“脫皮”現(xiàn)象。

摘要:作為第三代鋯合金的主要合金元素，Nb元素的作用引起了廣泛關(guān)注。本文通過(guò)透射電子顯微鏡、光學(xué)顯微鏡、顯微硬度計(jì)等手段研究了Nb含量對(duì)Zr-xNb（x=0, 0.3, 0.7, 1.0）合金顯微組織及再結(jié)晶過(guò)程的影響。結(jié)果顯示，隨著Nb含量的增加，Zr-xNb合金中第二相的數(shù)量迅速增多，平均尺寸逐漸減小，其再結(jié)晶過(guò)程逐漸減慢；尤其在Zr-1Nb合金中，第二相對(duì)再結(jié)晶過(guò)程的阻礙作用明顯加強(qiáng)。Zr-0.3Nb合金中的第二相主要為Zr(Nb,Fe,Cr)2，Zr-1Nb中第二相主要為β-Nb。

摘要:采用熱氧化技術(shù)對(duì)TC4合金進(jìn)行表面處理，使用掃描電鏡，能譜儀，光學(xué)顯微鏡，輝光光譜分析儀和X射線衍射儀分析熱氧化層的特征，研究了熱氧化TC4合金在模擬油田介質(zhì)中的沖蝕磨損行為。結(jié)果表明：熱氧化層主要由金紅石相組成，熱氧化層具有更高的表面硬度，更低的沖蝕磨損失重。熱氧化處理顯著提高了TC4合金在模擬油田介質(zhì)中的抗沖蝕磨損性能。

摘要:本文報(bào)導(dǎo)了兩種化學(xué)試劑和兩種表面改性劑,通過(guò)4種不同的組合方式在鎂合金表面制備超疏水膜層的簡(jiǎn)單方法。先分別使用氯化銅和硫酸鋅對(duì)鎂合金進(jìn)行化學(xué)刻蝕,再通過(guò)油酸和硬脂酸對(duì)其進(jìn)行表面修飾。改性以后試樣的靜態(tài)接觸角均達(dá)到150°以上,滾動(dòng)角在6.5°左右；且試樣的超疏水性能保持穩(wěn)定,在空氣中暴露半年之久后,其接觸角依然保持在150°以上,變化幅度非常小。對(duì)四種不同的超疏水試樣進(jìn)行電化學(xué)測(cè)試,比較發(fā)現(xiàn)采用氯化銅刻蝕后經(jīng)過(guò)硬脂酸自組裝得到的超疏水表面擁有最好的耐腐蝕性,其自腐蝕電位達(dá)到-1.11V,相比于鎂合金基體提高了0.33V,且容抗弧直徑是基體的6-7倍。

摘要:單壁碳納米管（SWNTs）由于其高強(qiáng)度、高韌性、高導(dǎo)電率和高導(dǎo)熱率被廣泛用于微納電子器件領(lǐng)域。然而，目前普通方法制備的SWNTs均為金屬型和半導(dǎo)體型的混合物，極大地阻礙了SWNTs的應(yīng)用。實(shí)現(xiàn)不同結(jié)構(gòu)的SWNTs的有效分離是解決其研究與應(yīng)用困境的有效途徑。本文以金屬型SWNTs（m-SWNTs）和半導(dǎo)體型SWNTs（s-SWNTs）的選擇性制備為目標(biāo)，系統(tǒng)分析和比較近幾年發(fā)展的“原位”選擇性制備的主要技術(shù)和方法，并在此基礎(chǔ)上總結(jié)了SWNTs的金屬型和半導(dǎo)體型控制生長(zhǎng)的基本思路及實(shí)現(xiàn)途徑，以期為后續(xù)SWNTs的規(guī)?；苽涞於ɑA(chǔ)。