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摘要:本文對(duì)兩種鉭鎢合金（Ta-2.5W和Ta-10W，鎢的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為2.5 %和10 %）的準(zhǔn)靜態(tài)和動(dòng)態(tài)變形行為進(jìn)行了系統(tǒng)研究。根據(jù)準(zhǔn)靜態(tài)壓縮實(shí)驗(yàn)、霍普金森壓桿（SHPB）實(shí)驗(yàn)結(jié)果，表明兩種鉭鎢合金的屈服應(yīng)力對(duì)加載應(yīng)變率和鎢的含量較為敏感，并擬合得到了兩種鉭鎢合金的JC本構(gòu)模型。其次，為驗(yàn)證本構(gòu)模型的合理性，開(kāi)展了泰勒撞擊實(shí)驗(yàn)和數(shù)值模擬研究，應(yīng)變率范圍為103~104 s-1，數(shù)值模擬得到的泰勒桿側(cè)輪廓與撞擊端面輪廓與實(shí)驗(yàn)吻合較好。最后，為研究鉭鎢合金變形后的細(xì)觀特性，對(duì)桿件進(jìn)行了光學(xué)顯微照片分析。本文的研究方法與結(jié)果可為材料本構(gòu)關(guān)系的確定提供借鑒。

摘要:本研究針對(duì)鎂合金熱軋制工藝，通過(guò)協(xié)調(diào)有限元分析結(jié)果及物理試驗(yàn)數(shù)據(jù)，提出一種關(guān)于熱軋制接觸摩擦因子的確定方法，耦合多軋制工藝參數(shù)進(jìn)一步擬合出其求解關(guān)系式，工藝參數(shù)包括：軋制溫度，軋制速度以及壓下率。在之前對(duì)AZ31B鎂合金板材軋制過(guò)程軋制力預(yù)報(bào)模型及溫度場(chǎng)數(shù)學(xué)模型建立研究的基礎(chǔ)上，綜合考慮接觸單位壓力及摩擦應(yīng)力兩方面因素的作用，對(duì)前期軋制力預(yù)報(bào)模型進(jìn)行了優(yōu)化重構(gòu)，經(jīng)確定接觸摩擦作用到軋輥的壓力約占整體軋制力的4.36%。

摘要:隨著對(duì)高強(qiáng)度,高延展性鈦及鈦合金棒材的迅速需求，開(kāi)發(fā)有色金屬棒材多輥熱連軋技術(shù)是非常必要的。本文作者研究在Y型三輥軋機(jī)上采用“多線段三角-圓”孔型系統(tǒng)生產(chǎn)鈦合金棒材。采用ANSYS有限元軟件模擬了TC4棒材在連軋過(guò)程中的變形特征，穩(wěn)定性及溫度分布；并在Y型連軋機(jī)上進(jìn)行了試驗(yàn)驗(yàn)證。結(jié)果表明：帶有凹面狀的“多線段三角”孔型具有良好的對(duì)中性,能有效阻止軋件扭轉(zhuǎn)或偏離軋制中心線，提高棒材軋制穩(wěn)定性；此外,相對(duì)于“平三角-圓”孔型，采用這種孔型軋制棒材，顯著降低了TC4合金棒材橫截面的溫度梯度，從而減少產(chǎn)品表面裂紋，提高表面質(zhì)量。

摘要:用金屬注射成型方法研究三種熱塑性蠟基粘接劑(高密度聚乙烯、高密度聚乙烯/聚丙烯、聚丙烯)對(duì)316L不銹鋼尺寸穩(wěn)定性及其機(jī)械性能的影響,對(duì)三種熱塑性蠟基粘接劑溶劑脫脂過(guò)程進(jìn)行了分析。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明用高密度聚乙烯/聚丙烯熱塑性蠟基粘接劑得到的316L不銹鋼注射成型件尺寸穩(wěn)定性及機(jī)械性能較好,溶劑脫脂時(shí)間較短、效果較好,其長(zhǎng)、寬、高三維尺寸穩(wěn)定性比聚丙烯熱塑性蠟基粘接劑得到的注射成型件分別高46 %,40 %,20 %,密度、硬度和拉伸強(qiáng)度分別為7.28 g/cm₃、72.3 HRB和579MPa。

摘要:本文采用大氣等離子噴涂制備了(La0.4Sm0.5Yb0.1)2Zr2O7涂層，并在相同的條件下制備了Sm2Zr2O7涂層作為對(duì)比。分別用掃描電子顯微鏡和X射線衍射儀分析 LSYZO涂層的微觀形貌和相結(jié)構(gòu)，并對(duì)兩種涂層的熱導(dǎo)率進(jìn)行測(cè)定。結(jié)果表明，等離子噴涂后LSYZO涂層的相結(jié)構(gòu)未發(fā)生變化。LSYZO涂層的結(jié)合強(qiáng)度為22 MPa，與SZO涂層相當(dāng)。LSYZO涂層熱震40次后發(fā)生失效，其熱導(dǎo)率明顯低于SZO涂層，這主要與LSYZO陶瓷自身的復(fù)雜結(jié)構(gòu)有關(guān)。

摘要:在高阻尼鎂合金研究中，發(fā)現(xiàn)了與合金室溫下高阻尼性能有關(guān)的寬的弛豫內(nèi)耗峰，該峰為位錯(cuò)內(nèi)耗峰；該峰是基面位錯(cuò)在熱激活作用下運(yùn)動(dòng)與點(diǎn)缺陷（空位與溶質(zhì)原子）相互作用產(chǎn)生。同時(shí)在高阻尼合金Mg-Ni和Mg-0.6%Zr中發(fā)現(xiàn)了晶界內(nèi)耗峰。有必要指出的是合金的顯微組織會(huì)影響晶界弛豫：隨著Ni的質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加，晶粒細(xì)化同時(shí)晶界內(nèi)耗峰向低溫處遷移；同Mg-0.6%Zr合金相比，加入少量的Y后,Mg-0.6%Zr-Y合金晶界弛豫峰向高溫處推進(jìn)。

摘要:為了估計(jì)單向SiC纖維增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的界面斷裂韌性G_IIc,本文提出了一個(gè)關(guān)于單根纖維頂出試驗(yàn)的新模型,在本模型中,界面脫粘開(kāi)始于試樣的底端面。本文以斷裂力學(xué)為基礎(chǔ)推導(dǎo)出了G_IIc 的理論公式,并且討論了幾個(gè)關(guān)鍵因素對(duì)G_IIc的影響,如裂紋擴(kuò)展所需的外加應(yīng)力,裂紋長(zhǎng)度以及界面的摩擦剪切應(yīng)力。并且運(yùn)用此模型預(yù)測(cè)了復(fù)合材料 Sigma1240/Ti-6-4, SCS/Ti-6-4, SCS/Timetal 834 and SCS/Timetal 21s 的界面斷裂韌性,并與以前的有限元結(jié)果進(jìn)行了比較。結(jié)果顯示,對(duì)于脫粘起始于試樣的底端面的頂出試驗(yàn),本模型能較可靠地預(yù)測(cè)鈦基復(fù)合材料的界面斷裂韌性。

摘要:為了進(jìn)一步提高Cu-Sn鍍層的硬度和耐磨性,在保持鍍層自潤(rùn)滑性能的基礎(chǔ)上,采用納米溶膠技術(shù)與復(fù)合電鍍技術(shù)相結(jié)合的方法,將納米TiO₂溶膠加入到電解液,制備獲得TiO₂納米粒子強(qiáng)化的Cu-Sn-TiO₂復(fù)合鍍層。通過(guò)對(duì)顯微硬度、摩擦學(xué)性能和微觀組織結(jié)構(gòu)的分析表明,適量納米TiO₂溶膠的加入,細(xì)化了Cu-Sn鍍層組織,提高了鍍層的致密性,硬度和耐磨性均較Cu-Sn鍍層顯著提高。

摘要:摘要：本文針對(duì)CoCrAlSiY涂層的抗熱腐蝕性能，采用HVOF方法制備了涂層，用75wt.%Na2SO4+25wt.%NaCl熱鹽涂敷的方法，對(duì)比了不同Si含量（0、2%及5%）CoCrAlSiY涂層在900℃條件下的抗熱腐蝕性能。研究結(jié)果表明：隨著反應(yīng)溫度升高，涂層的平均腐蝕穿透深度呈增加趨勢(shì)；隨著Si含量上升，涂層的平均腐蝕穿透深度逐漸下降。腐蝕后CoCrAlSiY涂層內(nèi)生成了高熔點(diǎn)的金屬硅化物CrSi，有助于提高涂層的抗腐蝕性能。

摘要:高體積分?jǐn)?shù)SiC_p/Al復(fù)合材料作為電子封裝材料使用日益流行,其釬焊具有重要的實(shí)際意義。近來(lái),一些新釬料合金和工藝被開(kāi)發(fā)用于高體積分?jǐn)?shù)SiC_p/Al復(fù)合材料的釬焊。本文回顧了SiC_p/Al復(fù)合材料的物理力學(xué)性能和制備工藝,綜述了應(yīng)用于高體積分?jǐn)?shù)SiC_p/Al復(fù)合材料的合金釬料、釬焊工藝及其接頭微結(jié)構(gòu)與性能,旨在進(jìn)一步理解它們之間的關(guān)聯(lián)性,以優(yōu)化接頭性能與可靠性。往Al?Si合金中添加Cu、Mg、Ni等合金元素有助于提高釬料合金和釬焊接頭的使用性能,如可優(yōu)化釬料合金的應(yīng)用溫度、接頭界面結(jié)合和焊縫強(qiáng)度。而表面金屬化和超聲波振動(dòng)兩種釬焊輔助工藝可通過(guò)避免或去除復(fù)合材料表面的Al₂O₃和SiO₂氧化膜來(lái)改善合金釬料的釬焊性。最后,指出需要進(jìn)一步加強(qiáng)對(duì)合金釬料的優(yōu)化設(shè)計(jì)、表面金屬化工藝以及焊料/涂層/基材體系之間的潤(rùn)濕性和界面行為的研究。

摘要:采用簡(jiǎn)化預(yù)處理輔助化學(xué)沉積方法制備了WC-Ni復(fù)合粉體,結(jié)合壓制燒結(jié)方法獲得了不同Ni成分的WC-Ni復(fù)合材料。通過(guò)FESEM. EDS 和XRD檢測(cè)手段研究分析了原始WC粉、WC-Ni復(fù)合粉體和WC-Ni復(fù)合材料的表面形貌和斷口特征。研究了不同Ni含量對(duì)WC-Ni復(fù)合材料組織性能的影響規(guī)律。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,Ni顆粒均勻包覆在WC粉體表面,WC-Ni復(fù)合材料具有細(xì)小均勻的晶粒分布；隨著Ni含量的增加,WC-Ni復(fù)合材料的抗彎強(qiáng)度增加,硬度基本保持不變,斷口形貌表現(xiàn)出穿晶斷裂特征。

摘要:對(duì)Al-2.5wt%Cu-1.58wt%Li-0.3wt%Mn-0.12wt%Zr-0.06wt%Mg-0.05wt%Ti合金進(jìn)行連續(xù)、不連續(xù)、雙道次和多道次熱壓縮，研究其力學(xué)行為和微觀組織演化。采用Gleeble-1500試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行熱變形，變形溫度為420℃，應(yīng)變速率分別為0.001，0.1和 10s-1，對(duì)合金不同熱變形階段進(jìn)行EBSD和TEM分析。雙道次熱壓縮表明，道次間隔時(shí)間的延長(zhǎng)有利于促進(jìn)靜態(tài)軟化。通過(guò)改變變形過(guò)程中的應(yīng)變速率，可控制合金的晶粒尺寸。多道次熱變形過(guò)程，道次間的靜態(tài)軟化促進(jìn)動(dòng)態(tài)軟化，反之亦然。在多道次熱變形過(guò)程中(T=420℃, =0.1s-1)出現(xiàn)T1和θ′相動(dòng)態(tài)析出。變形初始階段，應(yīng)變誘導(dǎo)位錯(cuò)為T(mén)1和θ′相提供形核位置，促進(jìn)它們的析出和粗化。隨應(yīng)變的增加，T1和θ′相尺寸減小并趨于穩(wěn)定，δ′相密度降低。試驗(yàn)合金多道次熱變形過(guò)程中的流變應(yīng)力受動(dòng)態(tài)軟化、靜態(tài)軟化和動(dòng)態(tài)析出綜合影響。

摘要:采用低溫等離子體復(fù)合技術(shù)在不銹鋼基體上制備了氧化鋁阻氚涂層,先后經(jīng)過(guò)磁控濺射鍍鋁,熱處理及氧離子注入。利用XRD、SEM、EDS、AES對(duì)涂層進(jìn)行了相結(jié)構(gòu)、表面形貌、成分、元素分布等分析,并進(jìn)行了劃痕實(shí)驗(yàn)、抗熱震性能及阻氚性能測(cè)試,結(jié)果表明：磁控濺射獲得了高質(zhì)量的鋁涂層,熱處理后形成了FeAl合金過(guò)渡層。在離子注入中,當(dāng)注入劑量不變電壓增加時(shí),離子注入深度增加而氧元素分布梯度減少；當(dāng)注入劑量達(dá)到8×10₁₇ ions/cm₂以上時(shí),氧元素分布變得均勻。所獲得的氧化鋁涂層具有較好膜基結(jié)合力、抗熱震性能及阻氚性能。經(jīng)過(guò)疊加電壓注入且劑量達(dá)到8×10₁₇ ions/cm₂的膜層具有最好的阻氚性能,在600_oC能使不銹鋼的氚滲透率降低3個(gè)數(shù)量級(jí)。

摘要:本文主要進(jìn)行的是表面擴(kuò)散機(jī)制下非等徑金屬粉末燒結(jié)過(guò)程的數(shù)值模擬研究。為了準(zhǔn)確地描述非等徑金屬粉末的燒結(jié)過(guò)程,對(duì)表面擴(kuò)散模型建立了更加合適的初邊值條件,并用有限差分法對(duì)該模型進(jìn)行數(shù)值求解,實(shí)現(xiàn)了半徑比為1:1、1:1.5、1:2的非等徑金屬粉末燒結(jié)過(guò)程的二維及三維數(shù)值模擬。此外,非等徑金屬粉末燒結(jié)過(guò)程的數(shù)值模擬結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果吻合較好。最后,分析了非等徑金屬粉末的半徑比對(duì)燒結(jié)頸半徑生長(zhǎng)速度的影響,數(shù)值結(jié)果表明：隨著金屬粉末半徑比的減小,頸半徑生長(zhǎng)速度逐漸變快。

摘要:通過(guò)半固態(tài)攪拌鑄造和熱擠壓變形復(fù)合工藝制備出了質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%的納米SiCp/Mg-9Al-1Zn鎂基復(fù)合材料。研究了攪拌時(shí)間分別為10min和30min時(shí)對(duì)納米SiCp/Mg-9Al-1Zn鎂基復(fù)合材料的顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，對(duì)于鑄態(tài)的納米SiCp/Mg-9Al-1Zn鎂基復(fù)合材料來(lái)說(shuō)，攪拌時(shí)間為30min時(shí)，基體的晶粒細(xì)化，但在晶界處析出的Mg17Al12相數(shù)量增多，網(wǎng)狀化嚴(yán)重且SiC團(tuán)聚增加，使得復(fù)合材料的力學(xué)性能下降。而通過(guò)熱擠壓后，復(fù)合材料形成了粗晶與細(xì)晶交替的組織結(jié)構(gòu)。特別是對(duì)于攪拌時(shí)間為30min的復(fù)合材料，細(xì)晶區(qū)增多且納米SiC顆粒分布更加均勻, 這就使得力學(xué)性能高于攪拌10min的擠壓態(tài)的SiCp/Mg-9Al-1Zn復(fù)合材料。

摘要:本文對(duì)一種新型高強(qiáng)β鈦合金熱處理過(guò)程中初生α相形貌演變和力學(xué)性能進(jìn)行了研究。結(jié)果表明：α/β區(qū)雙重固溶處理時(shí)初生α相在原有近球形晶?；A(chǔ)上呈現(xiàn)球狀生長(zhǎng)；當(dāng)固溶后以0.5℃/min冷卻速率下?tīng)t冷，除部分初生α相依然保持近球狀生長(zhǎng)，另有部分α相出現(xiàn)了α相端面的“叉型”結(jié)構(gòu)定向生長(zhǎng)特征。新型合金α/β區(qū)固溶后空冷+時(shí)效處理后獲得的細(xì)小等軸或短棒狀初生α相與針狀次生α相的混合組織具有優(yōu)異的強(qiáng)-塑性匹配（1300MPa，延伸率10.5%）。當(dāng)固溶后爐冷+時(shí)效處理合金在抗拉強(qiáng)度1000MPa，延伸率19%，斷面收縮率45%時(shí)具有優(yōu)異的斷裂韌性（≥80 MPa?M1 / 2），認(rèn)為該合金是一種優(yōu)良的結(jié)構(gòu)材料。

摘要:近些年來(lái),TiN/CrN多層薄膜由于其優(yōu)良的力學(xué)性能被廣泛應(yīng)用于表面防護(hù),提高零部件性能和使用壽命等方面。為了研究TiN/CrN多層薄膜微觀結(jié)構(gòu)與力學(xué)性能的關(guān)系,本文采用磁控濺射技術(shù)制備了TiN、CrN單層薄膜和三種不同調(diào)制周期的TiN/CrN多層薄膜。通過(guò)原子力顯微鏡和X射線衍射分析了膜的表面形貌和相結(jié)構(gòu)。使用納米壓痕儀測(cè)試薄膜的硬度和壓入塑性,曲率法測(cè)定薄膜的殘余應(yīng)力。結(jié)果表明,TiN/CrN的多層薄膜是由TiN和Cr2N兩相組成,隨著調(diào)制周期的增大TiN層與CrN層之間的界面區(qū)域變小,界面平滑且明顯。力學(xué)性能方面,多層薄膜的硬度和壓入塑性比單層膜好,并且多層薄膜隨調(diào)制周期的減小硬度和壓入塑性越大,殘余應(yīng)力隨周期性的增加而逐漸增大。綜上可見(jiàn),TiN/CrN多層薄膜的力學(xué)性能的改善取決于界面區(qū)域的大小和形貌,即調(diào)制周期,該結(jié)論與Hall–Petch理論相吻合。

摘要:采用基于密度泛函理論的第一性原理方法,研究了Cr、Mo在DO₃-Fe₃Al 金屬間化合物中的占位、以及Cr、Mo對(duì)Fe₃Al力學(xué)性能和電子結(jié)構(gòu)的影響。研究顯示：Cr、Mo在Fe₃Al中優(yōu)先替代Al原子；Cr、Mo的添加均提升了Fe₃Al的體模量、剪切模量、彈性模量以及塑性,其中Mo對(duì)Fe₃Al的模量以及塑性的提升效果更明顯。電子結(jié)構(gòu)和電荷密度分析表明：Cr、Mo對(duì)Fe₃Al力學(xué)性能提高的主要原因是Cr、Mo的s,p和d軌道電子參與了Fe₃Al的電子雜化,Cr、Mo增加了Fe₃Al的成鍵峰數(shù)量,且增加了Fe₃Al中原子間的重疊電子數(shù),此外Cr、Mo減弱了Fe₃Al中Fe-Fe間電子云的方向性。

摘要:原位內(nèi)生法制備Al-15wt%Mg₂Si復(fù)合材料,其中二元相成分的研究很少,本文通過(guò)XRD測(cè)試方法,定性和定量的分析材料中的相成分和相含量。利用Reflex模擬Al-Mg-Si系合金的XRD衍射圖譜,并與XRD測(cè)試結(jié)果對(duì)比。利用CASTEP中基于密度泛函理論的第一性原理方法,對(duì)Al-Mg₂Si復(fù)合材料中的Mg₂Si相和Mg₁₇Al₁₂相的平衡晶格常數(shù),熱力學(xué)參數(shù)和彈性性質(zhì)做了系統(tǒng)的研究,分析兩相的穩(wěn)定性和力學(xué)性能。XRD分析結(jié)果顯示,Al-15wt%Mg₂Si復(fù)合材料中僅含有α-Al相和Mg₂Si相,且Mg₂Si相的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為14.9wt.%。模擬與實(shí)驗(yàn)中,相同晶面指數(shù)的XRD標(biāo)定值相差很小,實(shí)驗(yàn)值驗(yàn)證了模擬值的可靠性。模擬值證實(shí)Al-Mg₂Si復(fù)合材料中,理論上只形成α-Al相和Mg₂Si相。CASTEP計(jì)算結(jié)果表明,Al-Mg₂Si復(fù)合材料中的Mg₂Si相較Mg₁₇Al₁₂相易于形成,且穩(wěn)定性較好。Mg₂Si相的彈性模量E,剪切模量G,體模量B均大于Mg₁₇Al₁₂相,Mg₂Si相的力學(xué)性能較好,但脆性較大,且塑性較差。

摘要:利用X射線粉末衍射法(XRD),掃描電子顯微鏡(SEM)和能譜分析(EDX)等方法建立了Zr-Fe-Cu三元系700℃等溫截面。證實(shí)此截面存在兩個(gè)三元固溶相Zr(Fe,Cu)和Zr₂(Fe,Cu),分別用τ₁和τ₂表示。確定體系中存在七個(gè)穩(wěn)定二元化合物Fe₂Zr、FeZr₃、CuZr₂、Cu₁₀Zr₇、Cu₈Zr₃、Cu₅₁Zr₁₄、Cu₅Zr,其中Cu₅₁Zr₁₄對(duì)第三組元表現(xiàn)出較大的固溶替代,體系中不存在Fe₂₃Zr₆相。

摘要:人們常用單邊梁切口法(SENB)評(píng)價(jià)多孔陶瓷的斷裂韌性(K_1C),K_1C隨孔隙率增加而不斷下降,SENB測(cè)試結(jié)果表明多孔陶瓷中的微氣孔、微裂紋不僅沒(méi)有起到增韌作用阻止裂紋擴(kuò)展,反而加速了擴(kuò)展。而評(píng)價(jià)多孔陶瓷熱震損傷抗力(R"""")時(shí)發(fā)現(xiàn),多孔陶瓷R""""隨孔隙率增加而增大,該理論表明氣孔率增加阻止了裂紋擴(kuò)展。很顯然,采用SENB法測(cè)定的K_1C值與微裂紋增韌以及熱震損傷理論相矛盾。多孔陶瓷的單向壓縮試驗(yàn)表明,其σ-ε曲線可明顯分為兩部分,即彈性變形部分和非線性部分,非線性部分出現(xiàn)是由于眾多微裂紋亞穩(wěn)擴(kuò)展所致,最終發(fā)生失穩(wěn)斷裂。用該法測(cè)出的斷裂能,可量化微裂紋增韌效應(yīng),完善了多孔陶瓷斷裂韌性的測(cè)試方法。

摘要:鋼中微量稀土擴(kuò)大凝固組織中等軸晶區(qū)比例、細(xì)化晶粒的作用受到研究者的高度重視，但是，對(duì)于高熔點(diǎn)的稀土夾雜物作為鋼液凝固過(guò)程中異質(zhì)形核核心的可能性及效用還有待從晶體學(xué)的角度開(kāi)展深入的研究。本文針對(duì)鋼中添加稀土鑭、鈰形成的高熔點(diǎn)夾雜物相Ce2O3和La2O3，利用邊-邊匹配模型計(jì)算其與初生相（δ-Fe或γ-Fe）之間的原子匹配情況，從晶體學(xué)角度預(yù)測(cè)其作為鋼液凝固時(shí)初生相異質(zhì)形核核心的可能性及效用，并為理解稀土細(xì)化鋼的凝固組織的作用機(jī)理提供新的見(jiàn)解。結(jié)果表明，Ce2O3和La2O3均可作為初生相δ-Fe及γ-Fe異質(zhì)形核的核心；Ce2O3和La2O3均可有效細(xì)化δ-Fe晶粒，但其細(xì)化γ-Fe晶粒的效果遠(yuǎn)不如其細(xì)化δ-Fe晶粒的效果；對(duì)于γ-Fe，La2O3的細(xì)化效果較Ce2O3稍好。

摘要:采用EBSD技術(shù)研究了TC17鈦合金片狀組織在熱變形過(guò)程中的球化演變規(guī)律，并對(duì)比分析了變形前后α相與β相間Burgers關(guān)系的變化。結(jié)果表明，熱變形導(dǎo)致β相發(fā)生明顯的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶。變形初期片狀組織內(nèi)部首先形成位錯(cuò)亞結(jié)構(gòu)，隨后在動(dòng)態(tài)回復(fù)作用下形成小角度晶界；隨著變形的增大，亞晶界轉(zhuǎn)化為大角度晶界導(dǎo)致片狀α的破裂；破碎α相的相界再通過(guò)擴(kuò)散作用繼續(xù)遷移，最終實(shí)現(xiàn)α相的球化。熱變形在改變片狀組織形貌和穩(wěn)定性的同時(shí)，也破壞了片狀組織中α相和β相間嚴(yán)格的Burgers關(guān)系，熱變形過(guò)程中柱滑移和其他滑移系或?qū)\晶系的啟動(dòng)，是造成α相與β相間嚴(yán)格Burgers關(guān)系破壞的根本原因。

摘要:采用徑向鍛復(fù)合單向壓縮變形式再結(jié)晶熔融(RFCUC-RAP)法和徑向鍛復(fù)合多向壓縮變形式再結(jié)晶熔融(RFCMC-RAP)法對(duì)鋁合金6063擠壓棒料進(jìn)行處理。對(duì)比分析了合金在直接半固態(tài)等溫處理(SSIT)法、RFCUC-RAP法及RFCMC-RAP法三種工藝下微觀組織的演化過(guò)程。結(jié)果表明：相比于直接SSIT法,采用RFCUC-RAP法和RFCMC-RAP法制備出的鋁合金6063半固態(tài)坯料的晶粒尺寸明顯減小,晶粒形狀也有所改善。同時(shí),由于變形過(guò)程相對(duì)簡(jiǎn)單,RFCUC-RAP法比RFCMC-RAP法更有優(yōu)勢(shì),是一種有效的制備高質(zhì)量半固態(tài)坯料的方法。

摘要:本文通過(guò)研究溫度、氫壓和時(shí)間等對(duì)ZK60合金氫化-脫氫過(guò)程的影響,開(kāi)發(fā)了制備ZK60納米晶材料的新工藝。在探究ZK60合金完全氫化-脫氫技術(shù)的基礎(chǔ)上,采用XRD、OM、SEM以及TEM技術(shù)考察了氫化-脫氫前后鎂合金組織與結(jié)構(gòu)演變。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明HDDR過(guò)程中溫度對(duì)其氫化-脫氫程度影響最大。在本文中可完全氫化的最佳技術(shù)參數(shù)為在350℃時(shí),2MPa氫壓下保溫12h,并抽真空在350℃下保溫3h完全脫氫,采用該工藝可將ZK60合金粉末的晶粒由160mm細(xì)化到20nm左右。

摘要:測(cè)定了難變形高溫合金GH4720Li在650℃、700℃、750℃及800℃空氣環(huán)境下的裂紋擴(kuò)展速率,并結(jié)合斷口分析了在純疲勞及保載條件下溫度對(duì)合金裂紋擴(kuò)展速率的影響。結(jié)果表明,隨著溫度升高,合金裂紋擴(kuò)展速率的增長(zhǎng)幅度變大。800℃時(shí),合金的疲勞裂紋擴(kuò)展速率急劇增大。高溫下,疲勞裂紋的擴(kuò)展方式發(fā)生了明顯變化,650℃時(shí)斷口為沿晶和穿晶混合型,700~800℃時(shí)裂紋以沿晶斷裂為主。保載時(shí)間的延長(zhǎng),裂紋擴(kuò)展速率加快,且裂紋擴(kuò)展速率的溫度敏感性增加。

摘要:為了給控制生產(chǎn)工藝、優(yōu)化性能提供理論參考，利用SEM、EDS和Thermo-Calc熱力學(xué)軟件研究了GH5188鈷基高溫合金生產(chǎn)加工過(guò)程中的組織演變及熱處理工藝。結(jié)果表明：GH5188合金主要相組成為γ相、M6C和 M23C6，采用1200°C/20h的均勻化制度可明顯消除鑄態(tài)組織偏析；熱軋態(tài)組織晶粒細(xì)小且有大量碳化物沿著軋向平行析出；冷軋態(tài)組織晶粒扭曲變形嚴(yán)重，顆粒狀M6C為主要析出相，當(dāng)退火溫度高于1170℃，晶界處的二次碳化物基本回溶，再結(jié)晶晶粒能夠正常長(zhǎng)大。

摘要:研究γ''相回溶過(guò)程并模擬Al+Ti含量以及Ti/Al比對(duì)γ''相后續(xù)冷卻析出的影響。γ''相的冷卻析出與γ''相回溶及回溶后Al、Ti元素的擴(kuò)散動(dòng)力學(xué)過(guò)程有關(guān)。保溫時(shí)間延長(zhǎng)與固溶溫度升高使γ''冷卻析出相尺寸減??；不同冷速下,γ''析出相尺寸、形狀與分布不同。TTT與CCT曲線中,隨著Al、Ti含量的增加,不同速率下的γ''析出相溫度升高且相對(duì)應(yīng)的析出時(shí)間提前。水冷乃至冷卻速率達(dá)至1000 ℃/min時(shí),無(wú)法抑制γ''相冷卻析出。Ti/Al比的變化對(duì)γ''相的析出基本無(wú)影響。

摘要:采用Gleeble 1500D熱模擬實(shí)驗(yàn)機(jī)對(duì)ZK60-1.0Er鎂合金的高溫?zé)釅嚎s變形行為進(jìn)行了研究。熱壓縮參數(shù)應(yīng)變速率?為0.0001s-1，0.001s-1，0.01s-1和1.0 s-1；變形溫度T為160℃，260℃，320℃和420℃。試驗(yàn)結(jié)果表明：ZK60-1.0Er鎂合金的熱壓縮變形過(guò)程為加工硬化，動(dòng)態(tài)回復(fù)DR和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶DRX的競(jìng)爭(zhēng)機(jī)制。通過(guò)Zener-Hollomon參數(shù)建立了ZK60-1.0Er鎂合金熱壓縮本構(gòu)方程, 根據(jù)本構(gòu)方程計(jì)算的理論應(yīng)力值與實(shí)際應(yīng)力值吻合；同時(shí)還根據(jù)材料動(dòng)態(tài)模型建立了該種合金的熱加工圖，并且通過(guò)對(duì)微觀組織的觀察和分析可知：該種鎂合金的熱加工圖包含低溫高應(yīng)變速率和高溫低應(yīng)變速率2個(gè)失穩(wěn)區(qū)域。該種鎂合金適宜的熱加工區(qū)間為：225~420℃,0.01~1.0 s-1，在該區(qū)域內(nèi)存在1個(gè)功率耗散效率的峰值，η max = 45%。稀土相的存在促進(jìn)了ZK60-1.0Er鎂合金的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶形核，平均變形激活能 =152.5KJ/mol, 該合金的微觀變形主要機(jī)制為晶界滑移和晶格自擴(kuò)散導(dǎo)致的動(dòng)態(tài)回復(fù)和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶。

摘要:將CuW假合金表面部分Cu腐蝕掉，預(yù)留100-200μm厚度的W骨架，隨后通過(guò)化學(xué)鍍?cè)赪骨架上形成多孔結(jié)構(gòu)Ni擴(kuò)散層，最后在700℃下用固-液連接的方法制備出CuW/Al整體材料。比較了不同保溫時(shí)間下界面擴(kuò)散區(qū)域微觀組織結(jié)構(gòu)，分析了界面擴(kuò)散溶解層金屬間化合物析出序列。結(jié)果表明，CuW/Al界面間多孔結(jié)構(gòu)Ni中間層可有效抑制柱狀A(yù)l2Cu相的生成和柯肯達(dá)兒孔洞裂紋的產(chǎn)生，界面處生成物主要以Al2Cu和 Al5W化合物為主。添加多孔結(jié)構(gòu)Ni中間層可提高CuW/Al界面結(jié)合性能和電導(dǎo)率。

摘要:采用粉末冶金+熱擠壓法制備了納米B4CP（n-B4CP）含量分別為2、4、6vol.% n-B4CP/2009Al復(fù)合材料，運(yùn)用光學(xué)顯微鏡（OM）、掃描電鏡（SEM）、透射電鏡（TEM）、X射線衍射（XRD）和維氏硬度測(cè)量?jī)x等方法研究了n-B4CP體積分?jǐn)?shù)對(duì)n-B4CP/2009Al復(fù)合材料的微觀組織、固溶時(shí)效行為及力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：復(fù)合材料經(jīng)熱擠壓后組織致密均勻，n-B4CP體積分?jǐn)?shù)的增加沒(méi)有明顯增加復(fù)合材料孔隙率；復(fù)合材料經(jīng)495℃固溶1h處理后，僅存在少量析出相(Al2Cu)殘留基體中；經(jīng)固溶淬火后175℃人工時(shí)效14h后，2、4、6vol.% n-B4CP/2009Al復(fù)合材料同時(shí)達(dá)到峰值硬度，比基體合金達(dá)到峰值硬度的時(shí)間提前了2h；利用TEM觀察時(shí)效后的微觀組織表明，n-B4CP的加入抑制了基體中析出相（Al2Cu）的長(zhǎng)大，大量細(xì)小析出相的存在使復(fù)合材料達(dá)到峰時(shí)效的時(shí)間提前；經(jīng)最佳熱處理工藝處理后的復(fù)合材料，隨著n-B4CP體積分?jǐn)?shù)的增加，復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度先上升后下降，屈服強(qiáng)度始終呈上升趨勢(shì)，高體積分?jǐn)?shù)的n-B4CP有效的起到釘扎位錯(cuò)的作用，但是高體積分?jǐn)?shù)n-B4CP產(chǎn)生的顆粒團(tuán)聚現(xiàn)象導(dǎo)致復(fù)合材料提早開(kāi)裂。

摘要:2099-T83鋁鋰合金2形型材是大型客機(jī)C919中后機(jī)身重要桁架零件,四軸滾彎成形是加工此類零件的主要方法。由于鋁鋰合金比強(qiáng)度大,同時(shí)2形型材結(jié)構(gòu)的非對(duì)稱,相比于普通鋁合金型材,鋁鋰合金2形型材滾彎成形中極易產(chǎn)生斜彎曲。為此,利用有限元軟件ABAQUS對(duì)2形型材的四軸滾彎過(guò)程進(jìn)行了模擬,分別研究了滾輪間隙、下滾輪與型材之間豎直方向預(yù)留間隙、左右滾輪X方向移動(dòng)量對(duì)2形型材四軸滾彎中斜彎曲的影響,確定了最佳滾彎工藝參數(shù)。基于最佳滾彎工藝參數(shù)進(jìn)行了滾彎工藝試驗(yàn)。結(jié)果表明,采用滾輪間隙0.2 mm、下滾輪與型材之間豎直方向預(yù)留間隙0.3 mm、左右滾輪X正方向移動(dòng)量1.5 mm時(shí)能有效解決2形型材滾彎的斜彎曲問(wèn)題。

摘要:采用涂刷-熱分解法制備不同濃度陰離子表面活性劑十二烷基硫酸鈉（SDS）的IrO2-Ta2O5/SnO2- Sb-MnO2/Ti電極，通過(guò)掃描電子顯微鏡（SEM）和X射線衍射儀（XRD）對(duì)其微觀形貌及物相組成進(jìn)行分析；應(yīng)用循環(huán)伏安、極化等測(cè)試手段，表征制備電極的電催化活性.結(jié)果表明，適量添加十二烷基硫酸鈉能夠改善IrO2-Ta2O5/SnO2-Sb-Mn/Ti電極的微觀形貌，提高電催化活性.在本實(shí)驗(yàn)條件下，SDS最佳添加量是1.6 g/L，結(jié)晶化度高達(dá)99.83%.利用苯酚電催化降解實(shí)驗(yàn)和強(qiáng)化壽命測(cè)試進(jìn)一步考察所制電極的電催化活性與穩(wěn)定性，結(jié)果顯示，在電流密度15 mA/cm2條件下電解180 min，SDS的加入使苯酚去除率由原來(lái)的68.5%提高到79.2%.COD去除率由60.1%提高到 67.5%,電催化性能得到提升，電極強(qiáng)化壽命由52 h延長(zhǎng)至68 h.

摘要:采用開(kāi)路電位監(jiān)測(cè)、電化學(xué)阻抗譜、動(dòng)電位極化曲線測(cè)量和熱力學(xué)分析等方法,研究690合金在模擬壓水堆二次側(cè)高溫高壓堿性水環(huán)境中(氨水調(diào)節(jié)pH_@25℃=9.5)的電化學(xué)性能。試驗(yàn)結(jié)果表明：在不同溫度下(50,100,150,200,250或285℃)的氨水溶液中浸泡20h后,690合金的開(kāi)路電位都已到達(dá)較穩(wěn)定狀態(tài),表面有雙層氧化膜生成,隨著溫度的升高,外層氧化膜阻值先減小后增加,內(nèi)層氧化膜阻值逐漸減小,而總的氧化膜保護(hù)性逐漸降低。再結(jié)合試驗(yàn)溫度下溶液pH_@T的降低,導(dǎo)致690合金的開(kāi)路電位下降,由極化曲線獲得的腐蝕電流密度和維頓電流密度增加。

摘要:采用光學(xué)顯微鏡(OM)、X射線四環(huán)衍射(XRD)技術(shù)、電子背散射衍射(EBSD)技術(shù)分析研究了形變細(xì)化晶粒、潤(rùn)滑軋制對(duì)Ni-9.3at.%W(Ni9.3W)合金基帶立方織構(gòu)形成的影響。結(jié)果表明,采用形變細(xì)化晶粒的方法能有效提高Ni9.3W合金基帶的立方織構(gòu)含量,并且隨著初始形變量的增加,晶粒細(xì)化程度越大,立方織構(gòu)含量越高,采用優(yōu)化的形變細(xì)化晶粒工藝使得Ni9.3W合金基帶立方織構(gòu)含量提高了9.8%。另外,增加形變細(xì)化晶粒后的軋制總變形量,立方織構(gòu)含量進(jìn)一步提升了24.7%,根據(jù)以上結(jié)果,確定了初始坯錠制備階段的參數(shù)。在此基礎(chǔ)上,研究了軋制變形的潤(rùn)滑與非潤(rùn)滑對(duì)立方織構(gòu)形成的影響,相比非潤(rùn)滑軋制而言,采用潤(rùn)滑軋制,軋制織構(gòu)中獲得了較多的S取向與Copper取向,經(jīng)再結(jié)晶退火后,潤(rùn)滑軋制基帶的立方織構(gòu)含量比非潤(rùn)滑軋制基帶的立方織構(gòu)含量高9.6%,達(dá)到了86.7%(<15°),而且孿晶界數(shù)量、小角度晶界含量均要優(yōu)于非潤(rùn)滑軋制,說(shuō)明潤(rùn)滑軋制對(duì)立方織構(gòu)形成有著積極的影響。

摘要:采用X射線衍射分析（XRD）、電子背散射衍射分析（EBSD）、電導(dǎo)率測(cè)試、硬度測(cè)試、拉伸試驗(yàn)、晶間腐蝕試驗(yàn)和剝落腐蝕試驗(yàn)，研究了冷變形對(duì)超高強(qiáng)鋁合金Al - 13.01Zn - 3.16Mg - 2.8Cu - 0.204Zr - 0.0757Sr組織及性能的影響。結(jié)果表明，相比傳統(tǒng)固溶—時(shí)效工藝，合金在固溶—冷壓縮—時(shí)效工藝下平均晶粒尺寸減小，硬度、電導(dǎo)率、小角度晶界比例、抗拉和屈服強(qiáng)度增大和抗腐蝕性能變好。其中固溶—冷壓縮—時(shí)效（100 ℃×24 h）工藝下合金的硬度、電導(dǎo)率、屈服、抗拉強(qiáng)度達(dá)到了243.0 HV、25.085 %IACS、683.2 MPa和734.7 MPa，延伸率為6.1%，且晶間腐蝕深度為23.81 um，晶間腐蝕等級(jí)為二級(jí)。

摘要:設(shè)計(jì)了6種Ti-6Al-4V人工骨支架,利用SLM(選擇性激光熔化)進(jìn)行制備。采用萬(wàn)能材料實(shí)驗(yàn)機(jī)結(jié)合高速攝像機(jī)分析支架的壓縮過(guò)程,并利用Ansys進(jìn)行分析。結(jié)果表明：支架的立柱直徑對(duì)支架的力學(xué)性能參數(shù)影響較大,橫梁直徑對(duì)其影響較??；在相同高度下,支架橫梁直徑增大、層數(shù)增多或立柱直徑增大,均使結(jié)構(gòu)長(zhǎng)徑比減小,使結(jié)構(gòu)穩(wěn)固且支架承載能力提高；支架的力學(xué)性能應(yīng)與周圍骨組織相匹配,經(jīng)過(guò)分析,3種結(jié)構(gòu)的支架力學(xué)性能參數(shù)與人體股骨相近,故可作為股骨的人工骨支架。

摘要:本文采用激光增材制造技術(shù)(LEN98M)和傳統(tǒng)定向凝固技術(shù)(DZ98M)制備鎳基高溫合金,通過(guò)OM,SEM,EDS,XRD,EPMA,DTA等方法分析比較合金的枝晶形態(tài)、微觀組織、凝固特征溫度、元素偏析情況。結(jié)果表明,LEN98M合金的一次枝晶間距約為70μm,僅為傳統(tǒng)鑄造合金DZ98M的1/5,二次枝晶不發(fā)達(dá)。在枝晶尺度范圍內(nèi)LEN98M合金存在更加明顯的偏析行為,γ?相尺寸大且形態(tài)不規(guī)則,無(wú)碳化物析出,枝晶間共晶為尺寸小更加分散的γ?塊狀。

摘要:本文研究了β穩(wěn)定元素Cr和Mn的摻雜對(duì)高Nb-TiAl合金的組織、相組成、凝固路徑及室溫、高溫拉伸性能的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，Ti-45Al-8Nb-0.4B（原子分?jǐn)?shù)，%，下同）合金中分別加入2Cr、2Mn或1Cr1Mn后，鑄態(tài)組織中B2相逐步增加，而α2相逐步減小。1Cr1Mn合金轉(zhuǎn)變?yōu)橛搔?B2兩相組成的新型β-γ高Nb-TiAl合金。凝固路徑由L→β→β+α→α+γ+β→α2+γ+B2轉(zhuǎn)變?yōu)長(zhǎng)→β→β+γ→B2+γ。Cr和Mn的同時(shí)添加具有更明顯的β相穩(wěn)定作用。室溫拉伸結(jié)果表明，隨著B(niǎo)2相含量的增加，合金的強(qiáng)度與延伸率均降低。而在900℃條件下，合金延伸率出現(xiàn)先降低后升高的現(xiàn)象。這說(shuō)明，高溫下合金中β相含量達(dá)到一定程度時(shí)（本研究為14.4 %），有利于協(xié)調(diào)變形。

摘要:根據(jù)工業(yè)純鈦的室溫蠕變等時(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線,應(yīng)用有限元方法研究了鈦制壓力容器的蠕變極限載荷。以圓筒型壓力容器為例,發(fā)現(xiàn)隨著室溫蠕變時(shí)間的增加壓力容器極限載荷由快速下降趨于緩慢下降。詳細(xì)分析了徑比K對(duì)極限載荷的影響規(guī)律,給出了室溫極限載荷的預(yù)測(cè)公式。能夠體現(xiàn)蠕變時(shí)間對(duì)極限載荷的劣化作用,以及許用應(yīng)變和徑比K對(duì)極限載荷的影響。研究結(jié)果可以對(duì)鈦制承壓設(shè)備的安全評(píng)定提供有力的參考依據(jù)。

摘要:本文以6063Al-（K2ZrF6+KBF4）為反應(yīng)體系，原位制備ZrB2/6063鋁基復(fù)合材料，采用擠壓對(duì)復(fù)合材料進(jìn)行塑性加工。研究了擠壓前后復(fù)合材料的微觀組織變化，以及擠壓工藝對(duì)復(fù)合材料摩擦磨損性能的影響。結(jié)果表明：鑄態(tài)原位內(nèi)生制得復(fù)合材料，基體晶粒大小為30~50μm，ZrB2顆粒呈規(guī)則的多邊形，團(tuán)聚現(xiàn)象嚴(yán)重。經(jīng)過(guò)擠壓加工之后，復(fù)合材料晶粒細(xì)化，大小為7~14μm，增強(qiáng)顆粒呈有圓邊的多邊形，分布均勻，尺寸為1~3μm，團(tuán)聚改善。由于擠壓后增強(qiáng)顆粒分布更加均勻，顆粒更加圓鈍，使得摩擦后磨痕表面更加平整，各部分凹凸差異減小，磨痕粗糙度及摩擦系數(shù)減小，摩擦系數(shù)隨著載荷的增大而減小，摩擦系數(shù)主要在0.29~0.40之間變化，載荷為12N時(shí)摩擦系數(shù)最小為0.29，相比于原始鑄錠復(fù)合材料的最小摩擦系數(shù)減小了32.4％，因此擠壓后復(fù)合材料的減摩性有了很大的提高，由于減摩性的提高，復(fù)合材料磨損后的磨損體積和磨損寬度軍艦小，耐磨性也得到了很大的提高。通過(guò)SEM分析復(fù)合材料的磨損機(jī)制是以磨粒磨損為主，輕微粘著磨損為輔。

摘要:采用霧化法制備Ag-Sn(9.7-χ/10)-In(χ=0,0.5,1.0,1.5,2.0)合金粉末。Ag-Sn-In合金粉末在空氣中進(jìn)行內(nèi)氧化。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，χ=0.5的樣品的氧化率始終低于χ=0的樣品的，說(shuō)明微量添加In未促進(jìn)氧化率的提高，相反抑制了其氧化過(guò)程；χ=（1.0,1.5,2.0）的樣品氧化率的變化奇異：在溫度低于700時(shí)，它們的氧化率高于χ=0，當(dāng)溫度和保溫時(shí)間達(dá)到一定參數(shù)時(shí)，χ=0的氧化率變得更好。這說(shuō)明在低溫氧化時(shí)，添加In（1.0≤χ≤2.0）有利于氧化進(jìn)行，而高溫長(zhǎng)時(shí)間氧化時(shí)，添加添加劑In作用不大，甚至?xí)档脱趸?。通過(guò)全面試驗(yàn)探究出各樣品均能取得較優(yōu)氧化率的合理氧化溫度參數(shù)為750℃。

摘要:采用液態(tài)金屬冷卻高溫度梯度定向凝固爐制備了含稀土元素Y的鎂合金,研究了定向凝固鎂合金的枝晶形態(tài)及微觀組織特征。結(jié)果表明,鎂合金的一次枝晶沿著熱流方向生長(zhǎng),且一次枝晶周圍含有六個(gè)二次枝晶呈花瓣形狀。通過(guò)掃描電鏡及能譜分析發(fā)現(xiàn),凝固組織中除了a(Mg)固溶體及枝晶間的?(Mg17Al12)相組成外,還存在稀土相。稀土相呈粗大的桿狀和細(xì)小的粒狀形態(tài),主要由Y、Mg、Al和Mn元素組成,其中稀土Y的質(zhì)量分?jǐn)?shù)占22%左右。

摘要:摘 要：本文的實(shí)驗(yàn)對(duì)象為固溶-時(shí)效和熱機(jī)械處理（固溶-過(guò)時(shí)效-熱壓縮）-固溶-時(shí)效加工的超高強(qiáng)鋁合金Al-10.78Zn-2.78Mg-2.59Cu-0.22Zr-0.047Sr，分別采用電子背散射衍射分析（EBSD）、X射線衍射分析（XRD）、硬度測(cè)試和拉伸試驗(yàn)研究合金組織晶粒晶界特征分布、內(nèi)部的位錯(cuò)密度和力學(xué)性能，并定量計(jì)算位錯(cuò)強(qiáng)化和晶界強(qiáng)化值。結(jié)果表明：熱機(jī)械處理對(duì)合金晶粒細(xì)化影響不是非常顯著，平均晶粒尺寸從7.30 μm減小至6.04 μm，晶界角度從21.45 下降到21.04 ，小角度晶界比例從0.588下降到0.546；TMT使峰時(shí)效硬度從214.6 HV(120℃×48h)提高到226.8 HV(100℃×48h)，但對(duì)強(qiáng)度影響較小，二者屈服強(qiáng)度均為600 MPa左右，拉伸斷口均為沿晶和撕裂混合斷裂。合金分別經(jīng)固溶及TMT-固溶后，晶界位錯(cuò)密度均為零，TMT使位錯(cuò)強(qiáng)化與晶界強(qiáng)化的總強(qiáng)化從58.8 MPa下降到57.4 MPa。

摘要:研究了Sn-Bi-In釬料的微觀組織、熱學(xué)特性、潤(rùn)濕性能以及力學(xué)性能隨合金成分的變化特點(diǎn)。結(jié)果表明：Sn-Bi-In釬料的顯微組織含有β-Sn相、Bi相以及InBi中間相,Bi含量的減少會(huì)導(dǎo)致Bi相和InBi相所占比例降低；釬料DSC曲線中存在三個(gè)不同大小的吸熱峰,所有合金熔化開(kāi)始溫度在101.3-103.4℃之間,隨著Sn含量的增加,釬料的熔程先減小后增大,鋪展面積先增大后減小；釬料的顯微硬度隨著B(niǎo)i含量的增加而增大,且In的添加使釬料的硬度明顯高于Sn-Bi共晶合金；釬料的抗拉強(qiáng)度和斷后伸長(zhǎng)率隨著B(niǎo)i含量的增大而降低。

摘要:以微米級(jí)Fe、Al粉末為原料，通過(guò)冷等靜壓制備了Fe:Al質(zhì)量比分別為3:7、4:6、5:5的壓坯，并利用差示掃描量熱儀研究了不同成分配比對(duì)壓坯反應(yīng)熱的影響，確定出具有最大反應(yīng)熱的壓坯成分；采用無(wú)壓燒結(jié)法將該配比壓坯燒結(jié)成Fe-Al反應(yīng)材料，并研究了燒結(jié)溫度對(duì)該材料組織結(jié)構(gòu)與反應(yīng)熱的影響。結(jié)果表明，質(zhì)量比為Fe:Al=4:6的壓坯具有最大的反應(yīng)熱，達(dá)到-589.8 J/g；該壓坯在540℃燒結(jié)時(shí)，生成少量的金屬間化合物Al13Fe4、Fe2Al5，使反應(yīng)熱降低，且不利于擴(kuò)散反應(yīng)的進(jìn)一步進(jìn)行；而在530℃燒結(jié)時(shí)，無(wú)明顯金屬間化合物生成，反應(yīng)熱略有下降，達(dá)到-538.5 J/g。

摘要:采用單輥急冷法制備了W17.9Ni65.6B13.5V3非晶薄帶,并用X射線衍射(XRD)和示差掃描量熱分析儀(DSC)研究了該非晶合金的變溫晶化動(dòng)力學(xué)。結(jié)果表明：玻璃轉(zhuǎn)變溫度Tg、晶化起始溫度Tx和晶化峰值溫度Tp均隨著升溫速率的增加而提高,具有明顯的動(dòng)力學(xué)效應(yīng)；利用Kissinger方程和Ozawa方程求出的W17.9Ni65.6B13.5V3非晶合金的晶化激活能Ex分別達(dá)456.9kJ/mol和471.1kJ/mol,非晶合金具有較強(qiáng)的熱穩(wěn)定性；利用Kissinger方程和Ozawa方程計(jì)算得到的晶化激活能Ex均小于晶體長(zhǎng)大激活能Ep,表明形核過(guò)程比晶粒長(zhǎng)大過(guò)程更容易,該非晶合金在一定條件下退火容易獲得超細(xì)晶粒組織。

摘要:摘 要：本文以Pd79Cu4Au2Si10P5塊體非晶合金為研究對(duì)象，采用電化學(xué)極化曲線和電化學(xué)阻抗測(cè)試方法研究了剪切帶自修復(fù)對(duì)其在3 wt.% NaCl溶液和1 mol/L HCl溶液中耐蝕性能的影響。通過(guò)研究極化曲線中的自腐蝕電位和自腐蝕電流密度得知，修復(fù)后樣品耐腐蝕性能優(yōu)于修復(fù)前樣品，但仍低于原始樣品（即未變形樣品）。電化學(xué)阻抗研究結(jié)果顯示，在開(kāi)路電位下阻抗圖均有單一容抗弧構(gòu)成，修復(fù)后樣品的電化學(xué)轉(zhuǎn)移電阻Rt小于原始樣品的、但大于修復(fù)前樣品的，這進(jìn)一步表明修復(fù)提高了材料的耐腐蝕性能，但仍未達(dá)到原始樣品的耐蝕性。掃描電鏡研究發(fā)現(xiàn)，合金表面發(fā)生明顯的點(diǎn)蝕，其中原始樣品的點(diǎn)蝕坑密度最少，修復(fù)后樣品的次之，修復(fù)前樣品的最多。

摘要:鑒于傳統(tǒng)水溶液中電鑄鎳普遍存在的析氫問(wèn)題以及離子液體這種新型介質(zhì)的巨大優(yōu)勢(shì)，本文在離子液體中系統(tǒng)地研究了溫度、電流密度對(duì)電鑄鎳層形貌和結(jié)構(gòu)的影響，并首次測(cè)定了離子液體中電鑄鎳件的抗拉強(qiáng)度和微硬度。結(jié)果表明：110～130 ℃是較理想的電鑄鎳溫度；升高溫度能明顯提高電鑄鎳層的結(jié)晶程度，并使晶粒的擇優(yōu)取向由（111）向（200）轉(zhuǎn)變；1 mA/cm2是較理想的電流密度；晶粒隨電流密度的增大逐漸變小，結(jié)晶性能也隨之減弱；此外，與水溶液相比，離子液體中的電鑄鎳層有更高的抗拉強(qiáng)度和微硬度。

摘要:研究了工業(yè)化制備的超大規(guī)格Ti-1023合金鑄錠在不同磁場(chǎng)強(qiáng)度下的縱向凝固組織和Fe元素成分分布,并對(duì)其影響進(jìn)行了探討。結(jié)果表明：當(dāng)磁場(chǎng)強(qiáng)度為10Gs和30Gs時(shí),鑄錠組織主要由粗大柱狀晶,竹節(jié)狀的小柱狀晶和等軸晶組成；當(dāng)磁場(chǎng)攪拌強(qiáng)度為20Gs時(shí),凝固組織轉(zhuǎn)變?yōu)橛傻撞看执笾鶢罹Ш图?xì)小等軸晶組成。Ti-1023合金鑄錠中Fe元素在不同磁場(chǎng)強(qiáng)度下遵循正偏析規(guī)律,沿鑄錠長(zhǎng)度方向Fe元素含量從底部到頂部逐漸增加,沿徑向從邊緣到中心逐漸增加。隨著磁場(chǎng)強(qiáng)度從10Gs增加到30Gs,合金元素Fe的宏觀偏析率先減小后增大。

摘要:利用濕噴丸技術(shù)對(duì)TC4鈦合金進(jìn)行表面改性處理,顯著提高了材料疲勞壽命。對(duì)疲勞斷口微觀組織觀察發(fā)現(xiàn),濕噴丸強(qiáng)化處理使試樣疲勞裂紋萌生位置由表面轉(zhuǎn)移至試樣內(nèi)部約1 mm深度區(qū)域。通過(guò)對(duì)濕噴丸改性層微觀組織分析可知,改性層內(nèi)的細(xì)晶強(qiáng)化和位錯(cuò)強(qiáng)化是導(dǎo)致裂紋萌生位置發(fā)生改變的主要因素。濕噴丸引入的殘余壓應(yīng)力對(duì)裂紋擴(kuò)展起到有效的阻礙作用。細(xì)晶強(qiáng)化、位錯(cuò)強(qiáng)化和殘余壓應(yīng)力共同作用提高TC4鈦合金的抗疲勞性能。

摘要:利用X射線衍射技術(shù)對(duì)冷軋制備的TA18鈦合金航空管材的內(nèi)、中、外三層的織構(gòu)進(jìn)行測(cè)定與分析,與此相對(duì)應(yīng),還測(cè)試了能反映管材各向異性特性的收縮應(yīng)變比(Contractile strain ratio,CSR)。結(jié)果表明：管材織構(gòu)強(qiáng)度沿層深會(huì)形成較大的梯度變化,通過(guò)晶體取向分布函數(shù)(ODF)的峰值密度顯示織構(gòu)梯度變化大于17%,特別是各層的織構(gòu)的類型也存在很大差別。采用減薄展平法取管材中層進(jìn)行織構(gòu)測(cè)定時(shí),即使織構(gòu)強(qiáng)度等級(jí)較高,也會(huì)出現(xiàn)CSR下降的情況。原因在于管材存在有利的徑向織構(gòu)和不利的切向織構(gòu)共存的沿層深不均勻織構(gòu)分布,不利織構(gòu)比重過(guò)大將導(dǎo)致其CSR值降低。確定織構(gòu)沿層深的分布為進(jìn)一步預(yù)測(cè)并改進(jìn)管材的力學(xué)性能提供參考,并為改善生產(chǎn)工藝提供依據(jù)。

摘要:本文首先在AZ91鎂合金表面上制備出鑭鈰雙稀土轉(zhuǎn)化膜，然后利用(NH4)3PO4溶液進(jìn)行致密化處理。采用掃描電鏡（SEM）、X射線衍射儀（XRD）、高溫氧化和電化學(xué)方法對(duì)致密化之后的轉(zhuǎn)化膜形貌與性能進(jìn)行研究。應(yīng)用正交試驗(yàn)法確定的鑭鈰雙稀土轉(zhuǎn)化膜進(jìn)行致密化處理的最佳工藝參數(shù)為：處理溫度50℃、(NH4)3PO4質(zhì)量濃度5%、致密處理時(shí)間4 min。SEM結(jié)果表明致密化后的膜層裂紋明顯減少，表面致密性提高，很好的改善了基體的覆蓋度。XRD譜分析表明經(jīng)致密后的雙稀土轉(zhuǎn)化膜主要由稀土氧化物、氫氧化物、磷酸鹽和氧化鎂組成。電化學(xué)測(cè)試結(jié)果表明致密化后的膜層耐蝕性顯著提高。高溫氧化性實(shí)驗(yàn)表明致密化后的雙稀土轉(zhuǎn)化膜的高溫氧化性能優(yōu)于未經(jīng)致密化處理的雙稀土轉(zhuǎn)化膜。

摘要:為了提高航天器對(duì)空間碎片的防護(hù)能力,本文設(shè)計(jì)了以TiB₂基陶瓷復(fù)合材料為緩沖屏的Whipple式防護(hù)構(gòu)型(單層TiB₂基陶瓷緩沖屏以及TiB₂基陶瓷/鋁合金緩沖屏),利用二級(jí)輕氣炮在2.88 km/s ~7.32 km/s的撞擊速度范圍內(nèi)開(kāi)展超高速撞擊實(shí)驗(yàn),并對(duì)上述緩沖屏與典型全鋁合金緩沖屏進(jìn)行比較驗(yàn)證。通過(guò)分析不同撞擊速度下緩沖屏的穿孔特征、后墻損傷特征、碎片云結(jié)構(gòu)特征,并結(jié)合SEM微觀損傷形貌和EDS元素分布模式,重點(diǎn)闡述了不同緩沖屏材料特性與結(jié)構(gòu)特性對(duì)碎片云形成以及后墻撞擊成坑之間的作用關(guān)系。研究表明,單層TiB₂基陶瓷復(fù)合材料緩沖屏可以有效破碎鋁合金彈丸獲得更加細(xì)小的碎片云顆粒,由于碎片云動(dòng)能被有效分散到更為廣泛的細(xì)小碎片顆粒當(dāng)中,從而獲得比等面密度典型全鋁緩沖屏更為優(yōu)異的防護(hù)性能,且防護(hù)性能隨著撞擊速度的增加而有所提高。相反的,TiB₂基陶瓷/鋁合金緩沖屏由于異質(zhì)材料之間波阻抗的明顯差異,在超高速撞擊下會(huì)導(dǎo)致陶瓷前面板的嚴(yán)重?cái)嗔巡⒃斐射X合金后板的花瓣?duì)钇茐?且損傷程度隨著撞擊速度和彈丸尺寸的增加而更加顯著,由于不能有效細(xì)化碎片云顆粒,其防護(hù)效能反而低于等面密度典型全鋁緩沖屏。初步研究結(jié)果為新型TiB₂基陶瓷復(fù)合材料在空間碎片防護(hù)領(lǐng)域的應(yīng)用提供了一定的理論和技術(shù)支撐。

摘要:以TGZM效應(yīng)為理論基礎(chǔ)，將Co-87.9wt%Sb合金置于定向凝固設(shè)備中加熱熔化，在一定溫度梯度下分別保溫20min，2h，4h后淬火，對(duì)其糊狀區(qū)的凝固組織和成分分布進(jìn)行了研究。結(jié)果表明：在一定溫度梯度下，介乎于完全液相區(qū)和未熔固相區(qū)之間存在著固液相共存的糊狀區(qū)，Co-87.9wt%Sb合金的糊狀區(qū)沿溫度梯度方向分為(CoSb3+L)，(CoSb2+L)以及(CoSb+L)三層；在TGZM效應(yīng)作用下，隨著保溫時(shí)間的增加，糊狀區(qū)內(nèi)液相體積分?jǐn)?shù)逐漸減少，糊狀區(qū)與完全液相區(qū)界面向低溫區(qū)移動(dòng)；經(jīng)保溫處理后，由EDS獲得的糊狀區(qū)成分分布，糊狀區(qū)內(nèi)的溶質(zhì)濃度明顯偏離合金初始濃度，完全液相區(qū)溶質(zhì)濃度高于初始值；通過(guò)理論分析與計(jì)算解釋了上述現(xiàn)象。經(jīng)過(guò)4h保溫處理后，糊狀區(qū)(CoSb3+L)部分中的CoSb3含量大幅增加，在該部分高溫端甚至可達(dá)98.8%，表明借助TGZM效應(yīng)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)時(shí)間保溫制備CoSb3熱電材料的方法是可行的。

摘要:微弧氧化技術(shù)可以實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬表面的高耐蝕、耐磨等改性,傳統(tǒng)微弧氧化所得陶瓷膜具有多孔結(jié)構(gòu),影響了其耐蝕性能及高溫氧化性能。本文針對(duì)氧化膜多孔結(jié)構(gòu)與腐蝕性能之間的關(guān)系開(kāi)展基礎(chǔ)研究。采用外加電場(chǎng)微弧氧化技術(shù)實(shí)現(xiàn)自封閉孔結(jié)構(gòu),并研究了不同孔結(jié)構(gòu)膜層的耐蝕性能；討論了封孔過(guò)程中膠體運(yùn)動(dòng)-電位-孔結(jié)構(gòu)表征之間的規(guī)律性關(guān)系,評(píng)價(jià)了自封孔后膜層腐蝕性能。主要研究結(jié)果表明：膜層中的多孔結(jié)構(gòu)是腐蝕介質(zhì)的通道,自封孔后耐蝕性能提高,此外,耐蝕性與孔隙率及封孔填充物的成分和形態(tài)具有極大的相關(guān)性,通過(guò)調(diào)整外加電場(chǎng)強(qiáng)度和時(shí)間可以實(shí)現(xiàn)對(duì)自封孔的調(diào)控,從而改善耐蝕性能。

摘要:采用電子探針測(cè)試結(jié)合Thermo-Calc軟件計(jì)算，研究了一種含0.001 wt%硼第三代單晶高溫合金枝晶間區(qū)域的初熔過(guò)程。結(jié)果表明，初熔相為M2B，初熔溫度為1265 ℃，遠(yuǎn)低于用差示掃描量熱儀測(cè)得的共晶熔化溫度1352 ℃。采用掃描電鏡分析固溶處理過(guò)程中合金組織的演化過(guò)程，發(fā)現(xiàn)共晶組織中馬賽克狀共晶和扇狀共晶率先溶解，粗大γ′最后溶解。初熔區(qū)域空冷可發(fā)生均質(zhì)形核，重新凝固后的共晶組織呈圓形，初熔組織中粗大γ′組織較初始凝固的粗大γ′組織更細(xì)，而相比殘余共晶組織，初熔組織中含有馬賽克狀共晶和扇狀共晶。在通用分步固溶處理制度的基礎(chǔ)上，通過(guò)低于硼化物初熔的首步處理和適當(dāng)提高最終固溶溫度（ST2），可以有效避免初熔并完全消除共晶。

摘要:鎂及鎂合金具有良好的生物相容性、與人骨相近的力學(xué)性能及生物可降解性。通過(guò)在鎂合金基礎(chǔ)上添加生物陶瓷顆粒可以調(diào)控復(fù)合材料的力學(xué)及腐蝕降解性能,滿足不同服役情況的需求。本文采用剪切攪拌鑄造結(jié)合熱擠壓工藝制備了1HA/Mg-3Zn-0.2Ca(wt.%)復(fù)合材料,研究了固溶及時(shí)效處理對(duì)擠壓態(tài)1HA/Mg-3Zn-0.2Ca復(fù)合材料顯微組織、力學(xué)性能及電化學(xué)腐蝕行為的影響。結(jié)果表明：擠壓態(tài)復(fù)合材料經(jīng)T4固溶處理后,第二相數(shù)量減少,晶粒尺寸增大,屈服強(qiáng)度降低,但延伸率和耐蝕性能有所提高。固溶超過(guò)3h后,耐蝕能力由于晶粒尺寸過(guò)分長(zhǎng)大又出現(xiàn)下降；固溶后時(shí)效處理(T6),復(fù)合材料屈服強(qiáng)度提高,耐蝕性變化不大。因此,對(duì)擠壓態(tài)HA/Mg-Zn-Ca復(fù)合材料進(jìn)行適當(dāng)?shù)墓倘芗皶r(shí)效處理可以提高復(fù)合材料的耐蝕性及延伸率。

摘要:鈀是氚處理工藝中的關(guān)鍵功能材料,氚衰變及其產(chǎn)生的氦會(huì)引起鈀的貯氫性能下降。本文對(duì)常溫下貯氚老化1.6年的海綿鈀進(jìn)行了預(yù)處理,采用變溫法獲得了老化鈀吸、放氕和氘的PcT曲線,作為對(duì)比,同時(shí)給出了新鮮鈀的實(shí)驗(yàn)結(jié)果,在此基礎(chǔ)上,進(jìn)行了氚老化鈀吸、放氕和氘熱力學(xué)性質(zhì)分析。結(jié)果顯示,氚老化會(huì)導(dǎo)致鈀氫體系的α相右移、坪臺(tái)壓降低、坪臺(tái)區(qū)變窄,且老化效應(yīng)對(duì)鈀氫體系的滯后效應(yīng)、焓變及熵變產(chǎn)生影響。

摘要:本文以仲鉬酸銨(優(yōu)級(jí)純)為原料,通過(guò)結(jié)合氣流式霧化干燥法和微波煅燒氫還原法制備出球形、微米級(jí)、比表面積大、分散性好的鉬粉。重點(diǎn)研究霧化造粒過(guò)程和微波煅燒氫還原階段的升溫速率對(duì)最終Mo粉的形貌、粒度以及比表面積的影響及規(guī)律。研究結(jié)果表明,控制一定的參數(shù)可以制備出球形、微米級(jí)、分散性好的鉬酸銨前驅(qū)體粉末；最終Mo粉的微觀形貌受升溫速率的影響,升溫速率越低制備的Mo粉破碎越嚴(yán)重,且有少量團(tuán)聚現(xiàn)象,升溫速率越高制備的Mo粉球形度越高,分散性越好；升溫速率也直接影響平均粒度和比表面積,升溫速率越低,平均粒度越小,而比表面積越大,升溫速率越高,平均粒度相應(yīng)增大,比表面減小。

摘要:為提高嚴(yán)苛海洋環(huán)境下金屬機(jī)件的服役性能，本文通過(guò)電沉積方法制備了Ni-W和Ni-W/SiC復(fù)合鍍層。利用掃描電子顯微鏡（SEM）、能譜分析（EDS）和X射線衍射（XRD）等技術(shù)研究了SiC對(duì)Ni-W合金微觀結(jié)構(gòu)和性能的影響，采用電化學(xué)方法研究了復(fù)合鍍層在3.5% NaCl溶液中的耐蝕性能，以探討其海水綜合防護(hù)性能。研究表明，經(jīng)表面處理的SiC可誘導(dǎo)形核促進(jìn)晶體生長(zhǎng)，使Ni-W合金晶粒變細(xì)，鍍層完整致密。SiC納米顆粒均勻分布在Ni-W/SiC中，可有效提高鍍層硬度及耐磨性，同時(shí)Ni-W/SiC也具有比Ni-W合金更好的耐蝕性能，在多因素交互作用的海洋環(huán)境中將具有更長(zhǎng)的防護(hù)壽命，具有良好的應(yīng)用前景

摘要:采用靜電紡絲結(jié)合還原氮化法制備多孔TiN纖維,利用XRD、SEM、TEM和N₂吸脫附等分析其結(jié)構(gòu),采用循環(huán)伏安和充放電測(cè)試其電化學(xué)性能。結(jié)果表明,纖維為立方TiN相,纖維連續(xù),存在較為豐富的介孔結(jié)構(gòu),其比表面積為21.55 m₂/g。電化學(xué)測(cè)試表明樣品在不同掃率下的CV曲線均呈類矩形,由電流密度為20 mA/g時(shí)GCD曲線計(jì)算其比電容為24.03 F/g,在電流密度為50 mA/g時(shí)經(jīng)4500次充放電循環(huán)后樣品的比容量仍能保持90 %以上,當(dāng)功率密度為0.02 kW/kg時(shí)樣品的能量密度為3.3 Wh/kg。因此,采用本方法制備的多孔TiN纖維在超級(jí)電容器領(lǐng)域具有應(yīng)用潛力。

摘要:利用北京同步輻射裝置的SR-CT,通過(guò)圖像的斷層掃描及3D重建,對(duì)軋制復(fù)合-粉末冶金發(fā)泡工藝制備的泡沫鋁夾芯板進(jìn)行了泡孔結(jié)構(gòu)演化的研究,分析了發(fā)泡過(guò)程中孔隙率的變化及大尺寸連通孔的形成原因。研究結(jié)果表明：具有微米級(jí)空間分辨率的SR-CT可清晰的觀測(cè)到泡孔萌生及生長(zhǎng)各階段的泡沫結(jié)構(gòu)。泡孔在發(fā)泡15~30s階段生成,形狀為垂直于軋制方向的類裂紋孔。發(fā)泡45s時(shí)泡孔開(kāi)始發(fā)生明顯合并,繼續(xù)延長(zhǎng)發(fā)泡時(shí)間易導(dǎo)致形成大尺寸連通孔。芯層泡沫鋁的孔隙率在泡孔的萌生階段及合并階段增長(zhǎng)幅度較大,減少混料時(shí)發(fā)泡劑的“團(tuán)聚”及提高芯層粉末致密度可獲得良好的芯層泡沫結(jié)構(gòu)。

摘要:采用真空感應(yīng)熔煉與階梯型銅模噴鑄相結(jié)合方式，制備出SiC顆粒參與AZ91鎂合金非平衡凝固試樣，研究了異質(zhì)顆粒含量與銅模冷速協(xié)同作用下亞快速凝固合金的組織演化規(guī)律。結(jié)果表明，相同銅模內(nèi)徑條件下，SiC顆粒的加入可以有效細(xì)化鎂合金的凝固組織。400℃固溶處理后，晶界處β-Mg17Al12相消失，初生α-Mg晶粒由細(xì)小粒狀分布向多邊形組織發(fā)生轉(zhuǎn)變。由于SiC顆粒對(duì)晶粒長(zhǎng)大的釘扎效應(yīng)，保溫2h后原始細(xì)晶組織得以保存，晶粒尺寸趨于均勻。隨銅模內(nèi)徑降低，冷卻速度增大，合金細(xì)化效果更加明顯。當(dāng)SiC含量2wt%，銅模內(nèi)徑2mm時(shí)，非平衡凝固鎂合金的顯微硬度值最高，可達(dá)142Hv，相比鑄態(tài)提高了87%。

摘要:研究了電解工藝制備銦微粉時(shí),銦離子濃度、電流密度和連續(xù)電解時(shí)間對(duì)粉體純度和粒度的影響。結(jié)果表明：當(dāng)電工藝參數(shù)為NaCl濃度80g/L,極距5cm,硫脲濃度0.3g/L,明膠濃度0.5g/L,pH=2.5,添加劑聚乙烯吡咯烷酮用量為0.2g/L時(shí),連續(xù)電解時(shí)間越長(zhǎng),所得粉體粒度越大；電流密度為130A/m₂時(shí),所得粉體粒度最小,純度最高；In₃₊濃度對(duì)粉體粒度的影響最小,但對(duì)純度影響最大；在此工藝參數(shù)和In₃₊濃度為30g/L,電流密度為130 A/cm₂的條件下電解1h,可得到粒度小于100μm的銦微粉,其中粒度小于30μm的占75%。

摘要:用瞬間液相擴(kuò)散連接方法,在650 ℃,2 Mpa壓力下,真空保溫2 h制備Ti-Al-304不銹鋼復(fù)合板,并與550 ℃, 600 ℃ 真空熱壓擴(kuò)散進(jìn)行對(duì)比。采用SEM研究界面連接處的微觀結(jié)構(gòu),選用EDS線掃描分析界面連接處的元素分布,利用XRD檢測(cè)界面連接處的相組成。研究發(fā)現(xiàn),瞬間液相擴(kuò)散連接界面出現(xiàn)的位置與真空熱壓擴(kuò)散不同,Al中間層可以起到阻止Fe元素向Ti基體中擴(kuò)散形成Fe-Ti金屬間脆性相的作用。該方法為研究鈦鋼復(fù)合板的制備提供了新思路。

摘要:金屬增材制造技術(shù)可實(shí)現(xiàn)大型復(fù)雜鈦合金零件的高性能自由實(shí)體成形，在航空、航天、動(dòng)力、能源等領(lǐng)域的應(yīng)用日益廣泛。基于材料成形過(guò)程中組織和性能間的緊密關(guān)系，本文簡(jiǎn)述了增材制造Ti-6Al-4V合金的沉積態(tài)和熱處理態(tài)組織及織構(gòu)特征，拉伸和疲勞性能，指出了當(dāng)前增材制造Ti-6Al-4V合金研究中存在的關(guān)鍵問(wèn)題，并對(duì)增材制造Ti-6Al-4V合金的發(fā)展趨勢(shì)進(jìn)行了預(yù)測(cè)。

摘要:采用RF磁控濺射技術(shù)在石英襯底上生長(zhǎng)了厚度可調(diào)的銳鈦礦相TiO₂薄膜,繼而采用光刻技術(shù)在薄膜上生長(zhǎng)了Ag叉指電極,獲得了MSM結(jié)構(gòu)TiO₂基紫外探測(cè)器。I-V特性測(cè)試結(jié)果表明Ag與TiO₂之間表現(xiàn)出優(yōu)良的歐姆接觸特性,所制備探測(cè)器為歐姆接觸。此外,TiO₂薄膜厚度對(duì)探測(cè)器的光電性能影響顯著,當(dāng)薄膜厚度達(dá)到197 nm時(shí),光電性能達(dá)到最高。此時(shí),光電流高出暗電流近2.5個(gè)數(shù)量級(jí),紫外光區(qū)的響應(yīng)度高出可見(jiàn)光區(qū)近2個(gè)數(shù)量級(jí)。所制備Ag/TiO₂MSM紫外探測(cè)器表現(xiàn)出高靈敏度和可見(jiàn)盲特性。

摘要:對(duì)25vol% B₄Cp2009/Al復(fù)合材料進(jìn)行等溫壓縮實(shí)驗(yàn),采用的溫度范圍為300℃—500℃,應(yīng)變速率范圍為0.001s_-1—1s_-1。結(jié)果表明,B₄Cp2009/Al復(fù)合材料的高溫流變曲線隨著變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低而下降。對(duì)流變曲線進(jìn)行了摩擦修正,修正后的流變應(yīng)力值低于實(shí)驗(yàn)結(jié)果。摩擦力的影響隨著溫度的降低和應(yīng)變速率的增大而更明顯。隨后構(gòu)建了基于Arrhenius形式的本構(gòu)方程,求解了不同應(yīng)變量下的材料常數(shù)(α,n,Q和A)。與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比,利用構(gòu)建的本構(gòu)方程計(jì)算得到的流變應(yīng)力值具有很高的計(jì)算精度,相關(guān)系數(shù)達(dá)到0.992。研究發(fā)現(xiàn),較高的溫度和較低的應(yīng)變速率有助于B₄Cp2009/Al復(fù)合材料的高溫?zé)嶙冃巍?/p>

摘要:采用高壓扭轉(zhuǎn)法在350℃下將純鉬粉末直接制備成致密體材料。用金相顯微鏡、顯微維氏硬度計(jì)、掃描電鏡和X射線衍射儀分析高壓扭轉(zhuǎn)過(guò)程中粉末顆粒孔隙閉合及性能強(qiáng)化規(guī)律。結(jié)果表明：高壓扭轉(zhuǎn)后鉬顆粒粉末在剪切力作用下通過(guò)移動(dòng)和變形相互嚙合聯(lián)結(jié),顆粒間大塊鏈狀孔隙逐漸縮小、閉合,此時(shí)顆粒間界面結(jié)合較好；高壓扭轉(zhuǎn)前后材料內(nèi)部亞晶尺寸由59.8nm細(xì)化到46.9nm,微觀應(yīng)變由1.04′10_-4增大到1.12′10_-3；晶粒細(xì)化和微觀應(yīng)變?cè)龃笠鸬木Ц袢毕輹?huì)促進(jìn)晶粒內(nèi)部位錯(cuò)增殖、纏結(jié)來(lái)強(qiáng)化基體。