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摘要:在熔體溫度為2323 K，抽拉速率為100 μm/s的條件下對(duì)Nb-Ti-Si基超高溫合金進(jìn)行了有坩堝整體定向凝固 (DS)，然后對(duì)定向凝固試樣進(jìn)行了兩種不同工藝的熱處理：即1723 K/50 h高溫均勻化處理 (HT1) 和1623 K/50 h 1723 K/50 h 1373 K/50 h復(fù)合熱處理 (HT2)。采用XRD，SEM和EDS等分析手段研究熱處理對(duì)定向凝固合金微觀組織及其力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，熱處理后合金中大尺寸初生硅化物的體積分?jǐn)?shù)下降，兩種方式的熱處理均能有效減輕甚至消除合金中的成分偏析。熱處理后原DS試樣中Nbss (Nb,X)5Si3共晶胞的邊界完全消失。相比HT1處理，HT2處理后試樣中硅化物的分布更加均勻。與DS試樣相比，經(jīng)HT2處理后試樣的室溫?cái)嗔秧g性值增加了12.3% (約19.2 MPa?m1/2)，且其拉伸強(qiáng)度增加了26.6% (最大值達(dá)到933.2MPa)。力學(xué)性能的改善主要?dú)w因于熱處理后組織中 (Nb,X)5Si3顆粒彌散分布以及韌性Nbss相的形狀、尺寸及含量均發(fā)生變化。

摘要:利用復(fù)阻抗譜分析技術(shù)考察了復(fù)合Li3PO4的Li0.5La0.5TiO3 (LLTO) 固體電解質(zhì)的離子電導(dǎo)率，同時(shí)還利用X射線衍射圖譜、掃描電鏡觀測(cè)和相對(duì)致密度測(cè)量等實(shí)驗(yàn)手段研究了LLTO電解質(zhì)中第二相的分散情況。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，加入Li3PO4第二相后，盡管復(fù)合固體電解質(zhì)LLTO擁有比較高的致密度，但是Li3PO4會(huì)導(dǎo)致離子電導(dǎo)率的降低。通過(guò)分析LLTO的晶體結(jié)構(gòu)，晶界的微觀結(jié)構(gòu)和鋰含量，闡明了LLTO離子電導(dǎo)率惡化的原因，往LLTO基質(zhì)中分散的Li3PO4導(dǎo)致的鋰含量和微觀結(jié)構(gòu)的變化是引起鋰離子傳導(dǎo)行為改變的主要原因。

摘要:本文研究了在定向凝固條件下凝固速率對(duì)Mg-1.5Gd鎂合金微觀結(jié)構(gòu)的影響。試樣通過(guò)Bridgman定向凝固爐來(lái)制備，溫度梯度恒定為40K/mm，凝固速率為10-200μm/s。研究發(fā)現(xiàn)，Mg-1.5Gd鎂合金凝固組織為典型胞晶結(jié)構(gòu)，通過(guò)線性擬合得到胞晶間距與凝固速率關(guān)系為：λ= 130.2827V-0.222，此結(jié)論與Trivedi模型擬合較好。通過(guò)Scheil模型進(jìn)行熱力學(xué)凝固路徑計(jì)算，結(jié)合試驗(yàn)觀察可以確定凝固組織為α(Mg)相和α(Mg) Mg5Gd二元共晶相。同時(shí)，通過(guò)Scheil模型計(jì)算所得的Gd元素的微觀偏析與EPMA測(cè)量結(jié)果基本一致。

摘要:模板采用HJ-III型超聲沖擊設(shè)備對(duì)AZ91D鎂合金表面了沖擊處理，利用高倍透射電子顯微鏡研究了超聲沖擊細(xì)化晶粒的機(jī)理。分別研究了經(jīng)超聲沖擊處理和未經(jīng)處理的AZ91D鎂合金的耐磨性能。用掃描電鏡和顯微硬度計(jì)研究了超聲沖擊處理對(duì)微觀組織和顯微硬度的影響。結(jié)果表明，超聲沖擊使AZ91D鎂合金的表面出現(xiàn)了嚴(yán)重的塑性變形，塑變層深度約為120 祄，表面組織明顯得到細(xì)化。并在AZ91D鎂合金的沖擊表面出現(xiàn)了殘余壓應(yīng)力。超聲沖擊可極大的提高AZ91D鎂合金的耐磨性能和顯微硬度。耐磨性能和顯微硬度隨超聲沖擊電流和沖擊時(shí)間的增加而提高，表明超聲沖擊是提高AZ91D鎂合金耐磨性能和顯微硬度的一種有效方法。

摘要:本文主要利用微弧氧化方法在Ti-6Al-4V合金表面制備TiO2/Al2O3復(fù)合涂層，并揭示了O2-、AlO2-,和Ti4 在涂層生長(zhǎng)過(guò)程中的作用機(jī)制。在高溫高電壓條件下，Ti-6Al-4V合金表面首先生成TiO2、Al2O3和Al2TiO5，不斷放電引起的高熱能導(dǎo)致Al2TiO5進(jìn)一步分解成TiO2和Al2O3，且XRD分析表明涂層的物相組成主要是A-TiO2、R-TiO2和α-Al2O3。耐磨性測(cè)試結(jié)果表明，與基體相比TiO2/Al2O3復(fù)合涂層的顯微硬度提高到1100HV，且耐磨性顯著提高，磨損量降低了9.5倍。

摘要:摘 要：對(duì)Al-Cu-Li鑄態(tài)合金進(jìn)行單級(jí)和雙級(jí)均勻化處理，通過(guò)光學(xué)顯微鏡（OM）、掃描電鏡（SEM）、能譜分析（EDS）、X衍射（XRD）和差熱分析（DSC）研究合金元素分布和微觀組織演化，結(jié)果表明：Al-Cu-Li合金鑄態(tài)組織存在嚴(yán)重枝晶偏析，由晶內(nèi)到晶界Cu元素分布十分不均勻，Mg、Zn、Mn和Ag變化不明顯。晶界處存在大量的非平衡共晶相，主要包括Al2Cu、含有少量Mg元素的Al2Cu相，以及Al2CuMg相。經(jīng)雙級(jí)均勻化（495℃×24h 515℃×24h）處理后，大部分非平衡共晶相和部分第二相（Al2CuMg和Al2CuLi）溶解到合金基體，但仍有部分富-Fe和富-Mn相殘留在晶界不能回溶。Al2CuMg相的熔點(diǎn)低于Al2Cu相，兩者分別在495℃和515℃先后溶解。通過(guò)均勻化動(dòng)力學(xué)分析，確定Al-Cu-Li鋁鋰合金最佳的均勻化制度為495℃×24h 515℃×24h，該雙級(jí)均勻化制度與動(dòng)力學(xué)分析結(jié)果一致。

摘要:本文采用懸浮熔煉-水冷銅模吸鑄法制備Cu50Zr42Al8錐形試樣，研究了合金不同直徑處的組織和微觀力學(xué)行為，分析了尺寸效應(yīng)和裂紋自愈合行為。結(jié)果表明，復(fù)合材料組織中包括非晶基體相、金屬間化合物AlCu2Zr相、奧氏體B2-ZrCu相和熱致馬氏體 B19’-ZrCu相。納米壓痕結(jié)果表明，單一非晶結(jié)構(gòu)的試樣心部硬而表面較軟，呈現(xiàn)越小越軟趨勢(shì)，而較大尺寸的非晶復(fù)合材料由于析出相的存在，心部軟而表面較硬。形狀記憶晶相由TRIP效應(yīng)對(duì)非晶基體增強(qiáng)增韌，而AlCu2Zr相析出使基體脆化。經(jīng)150 oC 10mins退火后，微觀壓痕產(chǎn)生的裂紋表現(xiàn)出自愈合行為。加載時(shí)，形變誘導(dǎo)B2奧氏體向B19’馬氏體相轉(zhuǎn)變并伴隨著體積的膨脹，而高于逆轉(zhuǎn)變溫度退火，B19’轉(zhuǎn)變?yōu)锽2相，體積收縮并驅(qū)動(dòng)裂紋愈合。

摘要:采用滴落法研究了在1758K條件下Ti-Al合金的表面張力。同時(shí)采用Butler模型和幾種改進(jìn)的理想溶液模型理論計(jì)算Ti-Al合金表面張力。結(jié)果表明，Ti-Al合金的表面張力隨著Al含量的增加而減小，實(shí)驗(yàn)結(jié)果和采用Butler模型以及改進(jìn)理想溶液模型理論計(jì)算的結(jié)果相一致。Al原子主要分布在熔體的表面，而鈦由于具有高的表面張力主要分布在熔體的內(nèi)部。同時(shí)也討論了表面活性元素硫?qū)i-Al合金表面張力的影響。結(jié)果表明硫?qū)辖鸨砻鎻埩τ绊懞艽蟆ｋS著硫的增加，合金表面張力降低。硫在表面上的濃度高于內(nèi)部。硫在Ti-Al合金中的吸附屬于正吸附。

摘要:利用金相顯微鏡和掃描電鏡測(cè)試Mg-2Zn-0.5Ca-Y系鎂合金的金相結(jié)構(gòu)及表面微觀形貌，利用電化學(xué)測(cè)試系統(tǒng)測(cè)試鑄態(tài)Mg-2Zn-0.5Ca-Y系鎂合金在3.5%NaCl溶液和模擬體液中的電化學(xué)腐蝕性能，通過(guò)在3.5%NaCl溶液和模擬體液中的浸泡實(shí)驗(yàn)測(cè)試其腐蝕速率。Mg-2Zn-0.5Ca-Y系鎂合金的微觀腐蝕形貌表明，腐蝕行為并不一致，在浸泡實(shí)驗(yàn)后其腐蝕表面有大量的裂痕。稀土Y的加入能夠提高其耐蝕能力，并且Mg-2Zn-0.5Ca-1.0Y 合金的耐蝕性較其他同系合金強(qiáng)。由于腐蝕保護(hù)層的存在，所有在模擬體液和氯化鈉溶液中得到的極化曲線均顯示出高容電流。在實(shí)驗(yàn)條件下的電化學(xué)阻抗曲線均有一個(gè)循環(huán)電容。出現(xiàn)高頻率的循環(huán)電容的是由于穩(wěn)定的雙電層電容的存在。出現(xiàn)低頻率的循環(huán)電容是由于自由區(qū)域的擴(kuò)散控制膜。

摘要:采用高壓直流等離子體氮化技術(shù)，對(duì)醫(yī)用鍛造鈷鉻鉬合金進(jìn)行表面氮化處理，考察了氮化溫度及時(shí)間對(duì)鈷鉻鉬合金摩擦性能及潤(rùn)濕性能的影響。運(yùn)用XRD衍射儀及場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡分析氮化層物相組成及表面微觀形貌；顯微硬度計(jì)和光學(xué)動(dòng)/靜態(tài)接觸角儀測(cè)試合金表面顯微硬度及接觸角數(shù)值；利用球-盤摩擦實(shí)驗(yàn)在干摩擦條件下對(duì)氮化層的摩擦磨損性能進(jìn)行測(cè)試。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：鈷鉻鉬合金試樣經(jīng)直流等離子體氮化處理后，氮化層厚度、表面粗糙度及顯微硬度值顯著增加，親水性能及耐磨損性能得到明顯改善。在較低的氮化溫度及較短的氮化時(shí)間內(nèi)，氮化試樣物相主要由σ-CoCr相及CrN相組成；隨著氮化溫度及時(shí)間的增加，氮化試樣物相中還檢測(cè)到硬質(zhì)化合物相Cr2N。同未處理試樣相比，氮化試樣的磨損率及磨痕寬度減小，氮化參數(shù)為800℃-8h時(shí)磨損率最低，磨痕寬度最窄，耐磨損性能最佳。未氮化試樣磨損機(jī)制以粘著磨損為主；氮化試樣主要以疲勞磨損、磨粒磨損及輕微粘著磨損為主。

摘要:NaCl及其混合鹽作為太陽(yáng)能中高溫相變儲(chǔ)熱介質(zhì)具有很多優(yōu)點(diǎn)，但熔融氯化鹽對(duì)金屬儲(chǔ)熱容器材料具有強(qiáng)烈腐蝕性。研究了Al添加量分別為0 wt. %、5 wt. %和10 wt. %的三種Ni-10 wt. % Fe基試樣（分別為1#、2#和3#）在850℃熔融NaCl中的腐蝕行為，分析了試樣表面腐蝕產(chǎn)物和腐蝕殘鹽成分，對(duì)比了試樣橫截面腐蝕特征和元素變化趨勢(shì)，探討了腐蝕機(jī)制。結(jié)果表明，三種試樣的腐蝕動(dòng)力學(xué)曲線均滿足線性腐蝕規(guī)律；添加Al的試樣平均質(zhì)量損失率大幅降低，2#和3#試樣腐蝕速率分別為1#試樣的12%和20%。原子量較小的Al優(yōu)先于Fe、Ni被氧化和生成高溫穩(wěn)定性好的Al2O3，是腐蝕速率降低的兩個(gè)主要原因。但Al含量較高（如本文中的10 wt. %）時(shí)，基體中Al原子向試樣表面擴(kuò)散較為容易，氧化膜較厚，且易于脫落，又導(dǎo)致腐蝕速率增大。本研究對(duì)研發(fā)耐熔融氯化鹽腐蝕的新型合金奠定了基礎(chǔ)。

摘要:分別采用置換填充工藝（DCP）和熱壓燒結(jié)工藝（HP）制備了W/ZrC金屬陶瓷，然后在2600℃下對(duì)其進(jìn)行熱處理1h，研究了熱處理前后兩種W/ZrC金屬陶瓷的組織結(jié)構(gòu)變化。研究表明熱處理后兩種材料都出現(xiàn)開(kāi)孔率增大、線膨脹及質(zhì)量損失。其中DCP法W/ZrC金屬陶瓷在熱處理后仍由分散分布的W顆粒相和連續(xù)的ZrC相組成，但原始材料中殘留的WC、W2C及Zr-Cu合金相都消失，取而代之的是大量的空隙，同時(shí)W相含量也急劇減小。而HP法W/ZrC金屬陶瓷在熱處理后則有新相W2C生成，同時(shí)其W顆粒相有聚集的趨勢(shì)，形成了大塊團(tuán)狀相。

摘要:在不同錳源條件下，通過(guò)一個(gè)四元體系（CTAB/水/戊烷/戊醇）微乳液法合成MnMoO4?xH2O (x=0.9,1.5)，XRD和熱重分析輔助證明：當(dāng)錳源是MnCl2?4H2O能夠合成出MnMoO4?0.9H2O，當(dāng)錳源為C4H6MnO4?4H2O時(shí)產(chǎn)物為MnMoO4?1.5H2O。ω（CTAB/水）和不同錳源對(duì)最終產(chǎn)物結(jié)構(gòu)有很大的影響。通過(guò)固體紫外吸收光譜圖可以計(jì)算出：MnMoO4?0.9H2O的帶隙能達(dá)到3.08eV，MnMoO4?1.5H2O的帶隙能是3.04eV。

摘要:填充金屬纖維的復(fù)合材料由于具有優(yōu)異的電磁屏蔽效能（EMSE）而廣泛應(yīng)用于電磁干擾領(lǐng)域。本研究采用浸滲和機(jī)械攪拌法分別制備了316L纖維/環(huán)氧樹(shù)脂和Cu纖維/環(huán)氧樹(shù)脂兩種復(fù)合材料，并測(cè)試了其電磁屏蔽效能。研究表明，當(dāng)316L纖維長(zhǎng)徑比從200增加到1000時(shí)，316L纖維/環(huán)氧樹(shù)脂復(fù)合材料的電磁屏蔽效能逐漸增大，而當(dāng)長(zhǎng)徑比從1000增加到3000時(shí)，其復(fù)合材料的電磁屏蔽效能迅速下降；當(dāng)316L纖維的含量從10wt%增加到25wt%時(shí)，復(fù)合材料的電磁屏蔽效能逐漸增大。對(duì)于316L纖維/環(huán)氧樹(shù)脂復(fù)合材料而言，316L纖維的最佳參數(shù)為：纖維直徑為?8μm、含量為25wt%、長(zhǎng)徑比為1000，其復(fù)合材料的電磁屏蔽效能最高可達(dá)-78dB。對(duì)于Cu纖維/環(huán)氧樹(shù)脂復(fù)合材料而言，Cu纖維的最佳參數(shù)為：纖維直徑為?120μm、含量為2.0wt%。

摘要:以三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的科琴黑(KB)為模板和導(dǎo)電骨架，采用濕浸漬法合成了六方結(jié)構(gòu)的LiMnBO3/C復(fù)合材料。用X-射線衍射、掃描電鏡和氮吸附等測(cè)試技術(shù)分別對(duì)樣品的微觀結(jié)構(gòu)、形貌和比表面積進(jìn)行了表征。用恒流充放電和循環(huán)伏安對(duì)復(fù)合材料的電化學(xué)性能進(jìn)行了表征。當(dāng)LiMnBO3/C復(fù)合材料以C/20倍率進(jìn)行鋰離子脫嵌性能測(cè)試時(shí)，30周循環(huán)后放電容量保持率為87.4%，表現(xiàn)出優(yōu)良的循環(huán)穩(wěn)定性。當(dāng)電流從C/20、C/10增至C/5時(shí)，復(fù)合材料的首次放電比容量依次為138.8、124.5和100.5mA h g-1，表明復(fù)合材料具有良好的倍率性能。

摘要:摘要：選用第三代鋁鋰合金2198-T8材料，對(duì)其力學(xué)以及高周疲勞性能進(jìn)行了研究。相對(duì)于同系列不同時(shí)效狀態(tài)或者其它航空鋁合金材料，2198-T8在抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度上均有不同程度的提升，并具有較強(qiáng)的抗疲勞性能，但疲勞數(shù)據(jù)的離散性卻隨著施加應(yīng)力的減小而增大。利用掃描電子顯微鏡（SEM）及其自帶的能譜分析（EDS）功能對(duì)疲勞裂紋萌生機(jī)理進(jìn)行深入研究。研究發(fā)現(xiàn)，位錯(cuò)的增殖、運(yùn)動(dòng)和塞積是2198-T8疲勞裂紋萌生的主要原因，疲勞裂紋易于從駐留滑移帶（PSB）以及擠出帶形成的粗糙區(qū)域萌生。不同應(yīng)力狀態(tài)下，由材料內(nèi)部缺陷引起的疲勞斷裂現(xiàn)象是致命的，對(duì)疲勞壽命有巨大影響，最高可使疲勞壽命降低90%以上。裂紋萌生機(jī)制的不同可引起疲勞壽命的較大變化，合理的解釋了疲勞數(shù)據(jù)的離散性問(wèn)題。

摘要:摘 要：采用Gleeble-3500熱模擬試驗(yàn)機(jī)對(duì)X2A66合金進(jìn)行等溫?zé)釅嚎s實(shí)驗(yàn)，變形溫度為350～470℃、應(yīng)變速率為0.001～10s-1 ，并利用雙曲正弦函數(shù)和動(dòng)態(tài)材料模型，建立合金峰值應(yīng)力的本構(gòu)方程和加工圖。結(jié)果表明：X2A66合金的流變應(yīng)力隨溫度的增加而減小，隨應(yīng)變速率的增加而增大；X2A66合金的溫度敏感性不受應(yīng)變速率的影響，高應(yīng)變速率（應(yīng)變速率高于0.1s-1）時(shí)的速率敏感性高于低應(yīng)變速率時(shí)的速率敏感性。X2A66合金等溫壓縮時(shí)峰值流變應(yīng)力和應(yīng)變速率之間滿足雙曲正弦函數(shù)關(guān)系，其本構(gòu)方程為： =5.09?09[sinh(0.019σ)]4.54414exp(-145.377/RT) 在試驗(yàn)工藝參數(shù)范圍內(nèi)，X2A66合金的失穩(wěn)區(qū)集中在高應(yīng)變速率區(qū)，當(dāng)應(yīng)變速率為0.01s-1～0.3s-1，溫度為700K～743K時(shí)是耗散效率的峰值區(qū)域，也是X2A66合金最佳的熱加工工藝區(qū)

摘要:采用差熱分析（DTA）測(cè)定了Fe-C-Ta三元系中Fe-xC-0.1Ta和Fe-xC-0.5Ta兩個(gè)垂直截面，并選取Fe-2.93C-0.1Ta和Fe-2.31C-0.5Ta兩種合金，對(duì)其相變過(guò)程進(jìn)行了分析。利用CALPHAD方法，并結(jié)合實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)該體系的相關(guān)系進(jìn)行了熱力學(xué)優(yōu)化。結(jié)果表明，計(jì)算結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果符合較好。該體系富鐵角的液相面投影存在四個(gè)四相恒溫反應(yīng)：Liquid bcc ? fcc TaC，Liquid ? bcc Fe2Ta TaC，Liquid ? Fe3C TaC fcc，Liquid Ta2C? TaC Fe2Ta，反應(yīng)溫度分別為1443.26℃、1413.90℃、1122.42℃及1508.64℃。Fe-xC-0.1Ta合金和Fe-xC-0.5Ta合金在726.6℃發(fā)生共析反應(yīng)。

摘要:采用XRD、OM、SEM和TEM對(duì)V-5Cr-5Ti合金鑄態(tài)組織結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析。結(jié)果表明： 采用真空電子束熔煉制備的V-5Cr-5Ti合金鑄態(tài)組織具有粗大的晶粒，晶粒內(nèi)部存在以層狀第二相堆垛成樹(shù)枝狀為特征的成分偏析區(qū)；金屬釩和鑄態(tài)V-5Cr-5Ti合金的晶格常數(shù)分別為0.30316nm和0.30375nm，V的單胞體積膨脹約0.58%；存在兩種類型的第二相：1）短條狀第二相，具有FCC結(jié)構(gòu)，晶格常數(shù)為0.4182~0.4228nm；2）橢圓狀第二相，具有FCC結(jié)構(gòu)，晶格常數(shù)為0.4186~0.4242nm；V-5Cr-5Ti合金凝固過(guò)程中，首先Ti元素與C元素反應(yīng)析出具有立方結(jié)構(gòu)的亞穩(wěn)間隙相（Ti2C）或V元素與C元素反應(yīng)析出具有HCP結(jié)構(gòu)的亞穩(wěn)間隙相（V2C），隨后原子發(fā)生相互取代，最終形成以Ti元素為主，V、Cr元素為輔，具有FCC結(jié)構(gòu)的碳-氧-氮化物，化學(xué)式記為(Ti2-CON)。

摘要:本文以低層錯(cuò)能<110>取向單晶銀為研究對(duì)象，采用EBSD和TEM等技術(shù)，系統(tǒng)分析了冷拔變形過(guò)程中的宏觀裂化、微觀裂化和界面失配角分布的變化規(guī)律與內(nèi)在機(jī)制。研究結(jié)果表明，隨應(yīng)變量的增加，冷拔銀單晶的宏觀裂化不斷加劇，變形帶數(shù)量增加，寬度和間距減小。當(dāng)應(yīng)變量大于0.94時(shí)，形成了與冷拔方向平行的纖維狀組織。與層錯(cuò)能相近的合金相比，純金屬單晶銀的交滑移和攀移的被抑制程度降低，除了變形孿晶，在低層錯(cuò)能的單晶銀中還出現(xiàn)大量隨機(jī)捕捉位錯(cuò)界面和幾何必須位錯(cuò)界面。界面失配角分析結(jié)果表明，低應(yīng)變下，變形以位錯(cuò)滑移為主；中高應(yīng)變下，滑移和孿生相互競(jìng)爭(zhēng)；高應(yīng)變下，孿生為主要變形機(jī)制。

摘要:摘要: 針對(duì)NiTi形狀記憶合金的馬氏體不完全逆轉(zhuǎn)變現(xiàn)象帶來(lái)的回復(fù)力模型預(yù)測(cè)誤差，開(kāi)展了NiTi形狀記憶合金一維回復(fù)應(yīng)力-溫度模型研究。在Brinson的形狀記憶合金(SMA)一維本構(gòu)模型基礎(chǔ)上，增加馬氏體回復(fù)因子為內(nèi)變量，給出了馬氏體回復(fù)因子與預(yù)應(yīng)變的關(guān)系，綜合考慮溫度和應(yīng)力對(duì)馬氏體體積分?jǐn)?shù)的影響，構(gòu)造NiTi形狀記憶合金回復(fù)應(yīng)力-溫度改進(jìn)模型，通過(guò)實(shí)驗(yàn)測(cè)試了不同預(yù)應(yīng)變量的NiTi合金回復(fù)應(yīng)力與溫度關(guān)系曲線。研究表明：本文提出的改進(jìn)模型預(yù)測(cè)的NiTi形狀記憶合金回復(fù)應(yīng)力-溫度曲線，與實(shí)驗(yàn)結(jié)果曲線吻合較好，本研究結(jié)果對(duì)于提高NiTi形狀記憶合金回復(fù)力預(yù)測(cè)精度具有重要意義。

摘要:利用X射線衍射（XRD）、振動(dòng)樣品磁強(qiáng)計(jì)（VSM）、透射電子顯微鏡（TEM）和三維原子探針（3DAP）等研究了Nb元素對(duì)納米晶復(fù)合Nd9.5Fe79-xCo5NbxB6.5(x=0, 1, 2, 3)永磁合金微結(jié)構(gòu)和磁性能的影響。結(jié)果表明，隨著Nb元素的增加，合金的剩磁Jr首先增加，在Nb含量為1at%時(shí)達(dá)到最大值0.94T，繼續(xù)增加Nb元素后，合金的剩磁開(kāi)始下降；矯頑力iHc則隨著Nb元素的增加逐步增加，當(dāng)Nb含量超過(guò)2at%后，增加幅度變緩；合金的最大磁能積(BH)max隨著Nb元素的增加先增加后降低，納米晶復(fù)合Nd9.5Fe77Co5Nb2B6.5合金具有最優(yōu)的綜合磁性能，即Jr＝0.91T，iHc=663kA/m，(BH)max=120kJ/m3。Nb元素在合金的晶化過(guò)程中富集于晶間形成NbFeB相，有利于細(xì)化晶粒尺寸，從而提高合金的磁性能。

摘要:采用微弧氧化法在純鈦及大變形純鈦表面制備多孔氧化膜層，研究微弧氧化膜層在干摩擦、模擬體液和小牛血清不同潤(rùn)滑介質(zhì)條件下的生物摩擦學(xué)性能，探討鈦基材組織細(xì)化對(duì)其膜層表面摩擦磨損性能的影響。結(jié)果表明：與純鈦微弧氧化膜層相比，大變形純鈦微弧氧化膜層耐磨性能更優(yōu)的原因在于鈦基材晶粒的細(xì)化使得晶體缺陷增多，為微弧氧化膜層的形核提供了更多的能量，反應(yīng)生成的TiO2膜層硬度更強(qiáng)，膜層表面更致密均勻光滑，提高了其摩擦磨損性能所致。大變形純鈦微弧氧化膜層在小牛血清潤(rùn)滑時(shí)的摩擦系數(shù)和磨損程度都優(yōu)于干摩擦和模擬體液潤(rùn)滑條件下的摩擦系數(shù)與磨損情況。這歸因于小牛血清于摩擦表面形成的化學(xué)反應(yīng)膜及物理吸附膜，起到了更有效的潤(rùn)滑、冷卻與承載作用。

摘要:通過(guò)模鑄法制備了Mg-10Gd-6Y-1.6Zn-xMn (x=0.4, 0.8, 1.2, 1.6, 2.0, wt.%)系列鎂合金,研究了擠壓比及Mn含量對(duì)Mg-10Gd-6Y-1.6Zn-xMn鎂合金顯微組織及室溫力學(xué)性能的影響。研究結(jié)果表明：鑄態(tài)Mg-10Gd-6Y-1.6Zn-xMn合金經(jīng)熱擠壓后,合金中的長(zhǎng)周期堆垛有序(LPSO)結(jié)構(gòu)由亞穩(wěn)的18R結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定的14H結(jié)構(gòu)。大擠壓比能夠顯著提高合金的室溫力學(xué)性能,當(dāng)Mn含量為0.8%時(shí),未時(shí)效態(tài)抗拉強(qiáng)度達(dá)到386MPa,斷后延伸率約為10%。

摘要:針對(duì)傳統(tǒng)還原-碳化工藝中WC粉顆粒的長(zhǎng)大問(wèn)題，采用碳?xì)鋮f(xié)同還原-碳化法制備納米級(jí)球形WC粉，研究前驅(qū)體配碳比和反應(yīng)溫度對(duì)WC粉性能的影響。結(jié)果表明，WC的碳含量與前驅(qū)體的配碳比密切相關(guān)，最佳配碳比（即n(C)/n(W)值）為3.6。W向WC的轉(zhuǎn)變具有結(jié)構(gòu)遺傳性，WC的平均粒徑與還原溫度和碳化溫度密切相關(guān)。隨著還原溫度由680 ℃升高至800 ℃，還原水蒸氣與碳反應(yīng)生成CO和H2，顯著降低體系中水蒸氣的分壓，從而抑制中間產(chǎn)物W顆粒的揮發(fā)-沉積長(zhǎng)大，WC的平均粒徑隨還原溫度升高而減小。碳化過(guò)程中的高溫促進(jìn)WC顆粒的晶界遷移和納米W顆粒之間的燒結(jié)合并長(zhǎng)大，WC的平均粒徑隨碳化溫度的升高而增大。n(C)/n(W)為3.6的前驅(qū)體粉末經(jīng)800 ℃還原和1100 ℃碳化后，得到平均粒徑為87.3 nm的球形WC粉。

摘要:以Mo、Al、Si和MoO3四種粉末為原料，通過(guò)燃燒合成和真空熱壓燒結(jié)工藝原位制備了Mo(Si1-x,Alx)2/Al2O3復(fù)合材料，分析了燃燒模式、產(chǎn)物相結(jié)構(gòu)、微觀組織和力學(xué)性能。結(jié)果表明：添加Al之后坯體的燃燒合成反應(yīng)更加劇烈，燃燒模式由螺旋模式轉(zhuǎn)入混沌模式，隨著合金化Al含量的增加，基體相結(jié)構(gòu)由C11b型MoSi2轉(zhuǎn)變?yōu)镃40型Mo(Si,Al)2，并且在所有復(fù)合材料中都可以鑒別出Al2O3衍射峰，表明通過(guò)燃燒合成技術(shù)原位制備了Mo(Si1-x,Alx)2/Al2O3復(fù)合材料。復(fù)合材料的斷裂韌度和彎曲強(qiáng)度最高分別達(dá)到4.25MPa.m1/2和346MPa，比純MoSi2提高了39%和60%。復(fù)合材料的強(qiáng)韌化機(jī)制主要有Al合金化強(qiáng)韌化、Al2O3第二相顆粒彌散強(qiáng)韌化、玻璃相的消除以及斷裂方式的轉(zhuǎn)變。

摘要:采用電沉積法制備了稀土金屬Nd改性PbO2電極（Nd-PbO2），并通過(guò)掃描電鏡（SEM）、X射線衍射（XRD）、X射線光電子能譜（XPS）、熒光光譜（FP）、線性極化掃描（LSV）、強(qiáng)化壽命測(cè)試（ALT）、循環(huán)伏安掃描（CV）等方法表征了其表面結(jié)構(gòu)和電化學(xué)性能，探討了對(duì)酸性橙II（AOII）的電催化氧化性能。SEM、XRD、XPS測(cè)試結(jié)果表明，Nd以Nd3 形式摻雜進(jìn)入電極鍍層，同時(shí)對(duì)表面形貌、元素組成均有不同程度的改變，但不改變鍍層表面的β-PbO2晶型；電化學(xué)性能測(cè)試表明，Nd摻雜可有效提高電極的析氧電位和穩(wěn)定性；CV測(cè)試及AOII降解實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，Nd-PbO2電極對(duì)AOII還表現(xiàn)出直接氧化作用，電催化氧化AOII能力更強(qiáng)；FP分析表明，Nd-PbO2具有較強(qiáng)的催生羥基自由基能力，可增強(qiáng)電極降解有機(jī)物的催化活性。

摘要:摘　要：為提高A356鋁合金細(xì)化變質(zhì)效果、降低成本，對(duì)其進(jìn)行熔體混合細(xì)化變質(zhì)處理，并與常規(guī)細(xì)化變質(zhì)處理進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果表明，熔體混合細(xì)化變質(zhì)處理具有更佳的細(xì)化變質(zhì)效果，熔體互混過(guò)程中能充分地進(jìn)行粒子和能量交換，第二相粒子自發(fā)地從化學(xué)勢(shì)高的相進(jìn)入化學(xué)勢(shì)低的相，降低系統(tǒng)總的自由能，使系統(tǒng)趨于達(dá)到平衡，由于改變第二相粒子在液相中濃度，使第二相粒子平衡分配系數(shù)K0改變，結(jié)晶析出行為改變，降低了第二相粒子的富集偏析，明顯改善細(xì)化變質(zhì)效果。

摘要:金屬氫化物(MH_x)應(yīng)用于反應(yīng)堆中子慢化劑、激光離子源片材料、中子發(fā)生器用靶時(shí),會(huì)經(jīng)歷極端非平衡束流的輻照。提出利用TEMP-6型強(qiáng)流脈沖離子束裝置產(chǎn)生的強(qiáng)流脈沖離子束輻照 TiD₂ 膜,評(píng)估極端束流對(duì)膜力學(xué)性能的影響因素和影響程度。采用涂層附著力自動(dòng)劃痕儀、維氏顯微硬度計(jì)對(duì)原始和輻照后的 TiD₂ 膜進(jìn)行測(cè)試分析。研究結(jié)果發(fā)現(xiàn)：多次 HIPIB 的的輻照效應(yīng)導(dǎo)致膜面重熔再結(jié)晶,使其內(nèi)部結(jié)構(gòu)趨于更加致密化和平整化,能降低材料的摩擦系數(shù)并在一定程度上提高其初始臨界載荷；D 的釋放有助于膜面韌性、顯微硬度的提高,從而減輕了其塑性形變程度。

摘要:針對(duì)Ti-6Al-4V耐磨性差的問(wèn)題，本文采用激光熔覆技術(shù)在Ti-6Al-4V基材表面通過(guò)旁軸添加與基材同質(zhì)的Ti-6Al-4V絲材，同軸送入WC顆粒作為強(qiáng)化相的方式制備表面WC顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料層。激光功率、掃描速度、送絲速度等工藝參數(shù)是影響復(fù)合材料層成形的主要工藝因素，通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定了優(yōu)化的工藝參數(shù)。采用SEM，EDS以及XRD對(duì)復(fù)合材料層的顯微組織進(jìn)行了研究。復(fù)合材料層中主要包括WC、W2C、TiC、α-Ti、W相。研究表明，復(fù)合材料層中WC顆粒呈現(xiàn)不同形態(tài)。TiC、W2C相形成并以不同形態(tài)分布于表面復(fù)合材料層中。WC顆粒與Ti之間的反應(yīng)區(qū)由多層組成，分別為W2C、W、TiC。性能分析發(fā)現(xiàn)，復(fù)合材料層的硬度達(dá)到了570HV0.2，較基體提高了一倍。表面復(fù)合材料層的摩擦系數(shù)為0.3，而鈦基體的摩擦系數(shù)為0.5。與基體相比，表面復(fù)合材料層摩擦系數(shù)顯著降低。

摘要:論文比較研究了一種Mg、Ag、Zn多元復(fù)合微合金化鋁鋰合金等溫T8時(shí)效及非等溫（降溫）T8時(shí)效時(shí)的微觀組織與力學(xué)性能。結(jié)果表明，該鋁鋰合金主要時(shí)效強(qiáng)化相為T1相（Al2CuLi），同時(shí)還存在??相（Al2Cu）及??相（Al3Li）相的補(bǔ)充強(qiáng)化作用。相比于等溫T8時(shí)效而言，降溫T8時(shí)效可在不降低延伸率的同時(shí)，提高鋁鋰合金的強(qiáng)度。另外，降溫T8時(shí)效時(shí)T1相析出及生長(zhǎng)速度較慢，而且峰時(shí)效時(shí)??相及??相含量較高，補(bǔ)充強(qiáng)化作用更大。

摘要:本文通過(guò)兩種不同冷卻速度制備成分相同、鑄造組織特征不同的Mg-4.4Zn-0.3Zr-0.4Y鑄態(tài)合金，研究不同鑄造組織特征對(duì)擠壓變形態(tài)合金組織和力學(xué)性能的影響。研究結(jié)果表明：與空冷鑄造合金相比較，通過(guò)水冷冷卻增大了熔體冷卻速度，使鑄態(tài)組織得到細(xì)化，抑制了W-相（Mg3Y2Zn3相）的形核，并促進(jìn)了I-相（Mg3YZn6相）的生成，獲得了更大體積分?jǐn)?shù)的準(zhǔn)晶相(I-相)。經(jīng)過(guò)擠壓變形后，水冷鑄造合金中的再結(jié)晶晶粒細(xì)小均勻，經(jīng)過(guò)擠壓變形破碎的細(xì)小I-相顆粒彌散分布在基體上，{0002}基面織構(gòu)得到弱化，而{101 ?2}織構(gòu)強(qiáng)度增強(qiáng)，從而使擠壓態(tài)Mg-4.4Zn-0.3Zr-0.4Y合金的強(qiáng)度和塑性都得到了大幅的提高。水冷鑄造Mg-4.4Zn-0.3Zr-0.4Y合金經(jīng)過(guò)擠壓變形后，屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度分別達(dá)到297.0MPa和327.3MPa，與空冷鑄造擠壓態(tài)合金相比分別提高了46.4MPa和21.4MPa。水冷鑄造Mg-4.4Zn-0.3Zr-0.4Y擠壓態(tài)合金的延伸率達(dá)到14.8%，與空冷鑄造擠壓態(tài)合金相比增大了4.7%。

摘要:利用溶膠-凝膠法在金剛石表面涂覆一層TiO2薄膜，通過(guò)掃描電鏡、紅外光譜、拉曼光譜、X-射線衍射、光電子能譜、綜合熱分析、破裂強(qiáng)度試驗(yàn)等測(cè)試方法，表征了熱處理溫度對(duì)金剛石表面TiO2薄膜的形貌、相組成、相變、與基體金剛石的成鍵和涂膜后金剛石抗氧化性能的影響。研究結(jié)果表明：熱處理溫度上升到600℃時(shí)，金剛石表面的TiO2薄膜會(huì)由無(wú)定型態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橹旅艿匿J鈦礦相薄膜，TiO2與金剛石基體形成Ti-O-C化學(xué)鍵合；熱處理溫度為800℃時(shí)，TiO2薄膜依然為銳鈦礦相，金剛石基體產(chǎn)生石墨化，石墨C也能與TiO2薄膜形成Ti-O-C化學(xué)鍵合，但薄膜開(kāi)始出現(xiàn)裂紋。同時(shí)，TiO2薄膜的熱處理溫度對(duì)金剛石在空氣中的抗氧化性能有較大影響，當(dāng)熱處理溫度在600℃時(shí)，金剛石的起始氧化溫度達(dá)到最大值754℃,在空氣中800℃氧化0.5h金剛石的氧化失重率達(dá)到最小值6.7wt.%，抗壓強(qiáng)度達(dá)到最大值15.7N。

摘要:利用靜態(tài)高壓釜腐蝕實(shí)驗(yàn)和SEM、TEM/EDS分析方法，研究了β相水淬后不同退火工藝對(duì)Zr-0.8Sn-0.25Nb-0.35Fe-0.1Cr-0.05Ge合金的顯微組織及在400 ℃/10.3 MPa過(guò)熱蒸汽中耐腐蝕性能的影響。結(jié)果表明：500℃退火處理的樣品發(fā)生了部分再結(jié)晶，退火時(shí)間對(duì)第二相尺寸的影響不明顯；580℃退火處理的樣品發(fā)生了完全再結(jié)晶，并且隨著退火時(shí)間的延長(zhǎng)，第二相的尺寸增大；合金元素主要以密排六方的Zr(Nb,Fe,Cr)2、四方的Zr3Ge和正交的Zr3Fe第二相析出；Zr-0.8Sn-0.25Nb-0.35Fe-0.1Cr-0.05Ge合金在400 ℃/10.3MPa過(guò)熱蒸汽中的耐腐蝕性能隨著退火溫度的升高和退火時(shí)間的延長(zhǎng)而提高。

摘要:采用機(jī)械球磨濕磨方法在不同球磨時(shí)間下將0.5wt%石墨烯與納米銅粉混合，然后通過(guò)等離子燒結(jié)（SPS）方法制備石墨烯/銅（G/Cu）復(fù)合材料。利用SEM、XRD等對(duì)球磨過(guò)程中復(fù)合顆粒形貌及其組織結(jié)構(gòu)變化規(guī)律進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)當(dāng)球磨時(shí)間的延長(zhǎng)至8h，石墨烯在銅基體中有更好的結(jié)合和分布，性能改善相對(duì)最佳，G/Cu的拉伸屈服強(qiáng)度為183MPa，較純銅提高52.5%；壓縮屈服強(qiáng)度也由純銅的150MPa提高到了365MPa，提升近1.4倍；均值硬度也提高到了135HV，導(dǎo)電率IACS達(dá)到了66.5%，綜合性能得到明顯提高。

摘要:金屬零件在切削加工后，其被加工表面會(huì)形成一殘余應(yīng)力層，其所引起零件的變形是影響精密弱剛性零件精度的重要的因素。為了預(yù)測(cè)Ti6Al4V零件因銑削加工表面殘余應(yīng)力而引起的變形，本文介紹一種測(cè)量表面等效殘余應(yīng)力及其作用深度的方法而達(dá)到此目的。通過(guò)對(duì)被加工面的對(duì)面進(jìn)行兩次腐蝕去除材料的操作使得零件的厚度和中性層的位置發(fā)生變化，測(cè)量此過(guò)程中零件撓度和表面應(yīng)變的變化，進(jìn)而計(jì)算得銑削加工引起的零件表面等效殘余應(yīng)力及其作用深度值。通過(guò)有限元分析驗(yàn)證該方法得到的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)有限元計(jì)算得到的零件撓度和應(yīng)變的變化與實(shí)際測(cè)量值非常吻合，因此可以斷定該方法得到的結(jié)果是正確的，其可以正確評(píng)估銑削加工引起的表面殘余應(yīng)力性質(zhì)和大小并能準(zhǔn)確預(yù)測(cè)零件銑削加工后因表面殘余應(yīng)力而引起的工件的變形量，從而可以預(yù)測(cè)零件是否滿足精度要求。

摘要:采用水熱反應(yīng)釜法制備碳量子點(diǎn)以及氯化亞砜功能化碳量子點(diǎn)，然后分別與用乙二醇還原的銀納米粒子進(jìn)行復(fù)合，利用FTIR、TEM對(duì)樣品進(jìn)行表征，利用熒光分光光度計(jì)測(cè)試熒光譜，紫外-可見(jiàn)分光光度計(jì)測(cè)試吸收譜和甲基橙濃度。結(jié)果表明：碳量子點(diǎn)的平均粒徑約3.5nm，類球形銀納米粒子的平均粒徑約18nm。銀納米粒子和碳量子點(diǎn)復(fù)合催化劑能夠使熒光猝滅，使可見(jiàn)光區(qū)的吸收增強(qiáng)。復(fù)合催化劑比單獨(dú)的銀納米粒子和碳量子點(diǎn)的催化能力更好。銀納米粒子和碳量子點(diǎn)以1：2的比例復(fù)合時(shí)催化效率最高。氯化亞砜功能化的碳量子點(diǎn)與銀納米粒子復(fù)合能提高降解甲基橙的濃度和降解速率，12分鐘內(nèi)降解完50mL，50mg/L的甲基橙。

摘要:在Zr-4合金中添加Cu和Mn，用非自耗真空電弧爐熔煉了成分不同的7種鋯合金，用高壓釜在360?C/18.6 MPa/0.01 M LiOH水溶液中和400 ?C/10.3 MPa過(guò)熱蒸汽中進(jìn)行長(zhǎng)期腐蝕試驗(yàn)，與出廠退火態(tài)Zr-4樣品和經(jīng)過(guò)重熔加工的Zr-4樣品的耐腐蝕性能進(jìn)行了比較。結(jié)果表明：添加0.05%~0.18%的Cu或0.07%~0.35%的Mn，或同時(shí)添加0.08%Cu和0.09%Mn都可以明顯改善合金在LiOH水溶液中的耐腐蝕性能，在腐蝕增重曲線上沒(méi)有出現(xiàn)明顯的轉(zhuǎn)折，耐腐蝕性能明顯優(yōu)于Zr-4合金；但是添加Cu或Mn后卻使合金在400 ?C過(guò)熱蒸汽中的耐腐蝕性能變壞，影響的程度隨著Cu或Mn含量的增加而增加，并且Mn的有害作用比Cu更明顯。討論了氧化膜生長(zhǎng)各向異性特征與添加合金元素之間的關(guān)系，解釋了添加Cu和Mn合金元素后對(duì)Zr-4合金耐腐蝕性能在不同腐蝕條件下產(chǎn)生不同影響的原因。

摘要:BaZr0.1Ce0.7Y0.2O2.9（BZCY）電解質(zhì)與氧離子傳導(dǎo)型電解質(zhì)相比，質(zhì)子遷移的電導(dǎo)活化能較氧離子更低，低溫下具有更高的離子電導(dǎo)率,在固體氧化物燃料電池低溫話發(fā)展過(guò)程中，質(zhì)子傳導(dǎo)型電解質(zhì)將會(huì)是一個(gè)很好的選擇。本研究采用均相共沉淀法合成BaZr0.1Ce0.7Y0.2O2.9（BZCY）粉體，并制備不同組成的BZCY- (Li/Na)2CO3復(fù)合電解質(zhì)，初步研究了其結(jié)構(gòu)與性能。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，復(fù)合電解質(zhì)中碳酸鹽以無(wú)定形形態(tài)存在，BZCY與碳酸鹽發(fā)生反應(yīng)生成BaCO3雜相；復(fù)合電解質(zhì)電導(dǎo)率在空氣中600℃和450℃時(shí)分別可達(dá)到0.095Scm-1和0.071Scm-1，加濕氫氣中分別可達(dá)到0.126Scm-1和0.075Scm-1。以BZCY- 20%(Li/Na)2CO3為復(fù)合電解質(zhì)的單電池表現(xiàn)出良好輸出性能，在600℃和500℃時(shí)輸出功率密度可達(dá)741mWcm-2和258mWcm-2。

摘要:本文選用650℃條件下真空合成的Cu(In0.7Ga0.3)Se2單相合金粉末，通過(guò)放電等離子體燒結(jié)法制備了CIGS合金靶材，研究了燒結(jié)溫度、保溫時(shí)間以及燒結(jié)壓強(qiáng)等工藝參數(shù)對(duì)CIGS四元合金靶材的結(jié)構(gòu)與性能的影響，研究表明：燒結(jié)溫度為500℃以上時(shí)，靶材為單一的Cu(In0.7Ga0.3)Se2相，隨著燒結(jié)溫度的升高，靶材的晶粒尺寸增大，致密度和電阻率基本呈線性升高；隨著保溫時(shí)間的延長(zhǎng)，靶材晶粒尺寸隨之增大，致密度和電阻率也隨之升高；隨著燒結(jié)壓強(qiáng)的提高，靶材的致密度增加，而且電阻率得到下降。綜上所述，燒結(jié)溫度為600℃，壓強(qiáng)為30MPa，保溫時(shí)間為5min的工藝條件下，制備靶材的電阻率50Ω?cm，致密度為98%以上。

摘要:采用滴定法，在偏鎢酸銨（AMT）飽和溶液與碳化鈦（TiC）微粉和分散劑組成的懸浮液中，滴入無(wú)水乙醇獲得AMT包覆碳化鈦前驅(qū)體；然后對(duì)前驅(qū)體進(jìn)行高純氫還原制備出鎢包覆TiC復(fù)合粉體，對(duì)復(fù)合粉體進(jìn)行了XRD物相和SEM形貌分析。結(jié)果表明，當(dāng)N,N-甲基甲酰胺(DMF)和聚乙二醇(PEG)作為TiC與AMT飽和溶液的分散劑，經(jīng)600 ℃保溫1 h和800 ℃保溫30 min H2還原，得到分散良好的類球形復(fù)合粉體。采用放電等離子體燒結(jié)（SPS）技術(shù)制得塊體樣品，對(duì)其進(jìn)行了SEM形貌分析，并測(cè)試了其相對(duì)密度和力學(xué)性能。結(jié)果表明，在1600 ℃，保溫2 min，SPS燒結(jié)后， TiC在基體中分布均勻，TiCp/W復(fù)合材料的相對(duì)密度達(dá)到94.6%，抗彎強(qiáng)度達(dá)到739 MPa，顯微硬度達(dá)到4.86GPa，斷裂韌性達(dá)到7.87MPa?m1/2。

摘要:本文以3mm厚2A14鋁合金和TC4鈦合金為試驗(yàn)材料，以0.05mm Zn薄片為中間層材料，研究了不同焊接參數(shù)對(duì)鈦鋁異種金屬攪拌摩擦焊對(duì)接接頭宏觀形貌、微觀組織、力學(xué)性能的影響，試驗(yàn)結(jié)果表明：當(dāng)焊接速度為75mm/min，旋轉(zhuǎn)速度為375~950r/min，偏移量2.5mm時(shí)，均可獲得表面成形良好的焊接接頭，但隨著旋轉(zhuǎn)速度的增加，焊縫表面粗糙度先降低后增大，而對(duì)接接頭拉伸強(qiáng)度逐漸降低；當(dāng)旋轉(zhuǎn)速度為600r/min，焊接速度從60mm/min增大到95mm/min時(shí)，焊縫表面粗糙度逐漸增大，拉伸強(qiáng)度減小。當(dāng)旋轉(zhuǎn)速度375r/min，焊接速度75mm/min，偏移量2.5mm時(shí)，抗拉強(qiáng)度達(dá)到最大值237.3MPa，達(dá)鋁合金母材拉伸強(qiáng)度的56.7%。

摘要:采用浸漬法制備了系列不同Pd含量催化劑，通過(guò)XRD、H2-TPR、BET等分析表征技術(shù)和以油酸甲酯為模型化合物的加氫反應(yīng)體系，考察了Pd含量對(duì)催化劑催化加氫脫氧性能和催化加氫飽和性能的影響。結(jié)果表明，適量的Pd有助于提高Pd在載體上的分散度，減小其與載體的相互作用強(qiáng)度，從而可提高催化劑的加氫脫氧性能和加氫飽和性能，也可使油酸甲脂的加氫脫氧方式越容易按加氫脫羧或脫羰的方式進(jìn)行；2%Pd/γ-Al2O3催化劑的催化加氫脫氧轉(zhuǎn)化率和加氫飽和轉(zhuǎn)化率均為100%，且加氫脫氧方式完全按加氫脫羧或脫羰方式進(jìn)行。

摘要:通過(guò)固相反應(yīng)法、甘氨酸－硝酸鹽燃燒法和聚丙烯酰胺溶膠凝膠法合成了La0.9Sr0.1Ga0.8Mg0.2O2.85（LSGM）粉體，并與二元碳酸鹽復(fù)合，制備了低溫下具有較高離子電導(dǎo)率和良好穩(wěn)定性的新型LSGM-(Li/Na)2CO3復(fù)合電解質(zhì)。結(jié)果表明，LSGM-碳酸鹽復(fù)合電解質(zhì)具有電導(dǎo)躍遷溫度，且電導(dǎo)率得到明顯的增強(qiáng)，600℃和450℃時(shí)分別達(dá)到0.122Scm-1和0.08Scm-1。以LSGM-碳酸鹽復(fù)合物為電解質(zhì)的單電池表現(xiàn)了良好的性能，600℃和500℃時(shí)最高輸出功率密度可達(dá)617mWcm-2和311mWcm-2，電池輸出功率和OCV受LSGM形貌、尺寸和碳酸鹽含量的影響，20wt%碳酸鹽含量的復(fù)合電解質(zhì)電池性能最佳。

摘要:采用固相法合成了鈣鈦礦型氧化物L(fēng)a0.4Sr0.6Co0.2Fe0.7Nb0.1O3-δ(LSCFN)，并采用流延-絲印法制備了以8mol%Y2O3穩(wěn)定ZrO2(YSZ）為電解質(zhì)、Gd0.1Ce0.9O2-δ(GDC)為隔離層、LSCFN同時(shí)做陰極和陽(yáng)極的對(duì)稱固體氧化物燃料電池。利用X射線衍射對(duì)電極材料進(jìn)行了物相及化學(xué)相容性分析，用掃描電鏡表征了對(duì)稱電池的微觀形貌。分別以濕H2(3％H2O)和濕CH4(3％H2O)為燃料氣，空氣為氧化氣測(cè)試了單電池的電化學(xué)性能，并在850℃濕CH4下進(jìn)行了電池的穩(wěn)定性測(cè)試。結(jié)果表明：LSCFN與GDC具有良好的化學(xué)相容性。以濕H2和濕CH4為燃料氣的單電池在850℃時(shí)最大功率密度分別為254 mW cm-2，105 mW cm-2。在100 h的CH4穩(wěn)定性測(cè)試中性能無(wú)明顯衰減，具有良好的穩(wěn)定性。因此LSCFN是很有前景的可應(yīng)用于YSZ電解質(zhì)的對(duì)稱電極材料。

摘要:在Mg-9Li雙相合金中添加0.5wt.% Ca元素，通過(guò)磁懸浮熔煉及銅模吸鑄方法熔煉制備了共晶型Mg-9Li-0.5Ca合金。組織觀察表明，常規(guī)Mg-9Li雙相合金中形成的?-Mg相為粗大短板條狀，取向隨機(jī)、均勻無(wú)序分布于?-Li 基體中。而Mg-9Li-0.5Ca合金中形成了棒狀交替排列的（?-Mg ?-Li）共晶團(tuán)組織，在共晶團(tuán)內(nèi)?-Mg相呈長(zhǎng)纖維狀（長(zhǎng)徑比~100）、并以一定取向定向排列；相比于Mg-9Li合金，共晶?-Mg相纖維間距及纖維直徑顯著減小、組織明顯細(xì)化，?-Mg相體積分?jǐn)?shù)顯著增加；同時(shí)，大量納米、亞微米級(jí)Mg2Ca顆粒均勻彌散分布于?-Mg、?-Li晶粒內(nèi)及兩相界面上。由此導(dǎo)致具有該共晶組織的Mg-9Li-0.5Ca合金相比于Mg-9Li合金室溫拉伸屈服強(qiáng)度提高3%、抗拉強(qiáng)度提高3.5%，伸長(zhǎng)率提高50%，力學(xué)性能顯著增加。分析表明，微量Ca元素的添加和銅模吸鑄產(chǎn)生的較快的冷卻速度，誘發(fā)Mg-9Li雙相中細(xì)?。?-Mg ?-Li）共晶組織的形成，顯著提高力學(xué)性能。

摘要:采用磁控濺射法制備了兩組薄膜，經(jīng)650℃退火處理后，對(duì)樣品進(jìn)行了XRD和VSM測(cè)試分析。結(jié)果表明：對(duì)于Mo/Nd/NdFeB/Nd/Mo多層薄膜，當(dāng)NdFeB/Nd厚度比為6/5時(shí)，薄膜的矯頑力最好，平行和垂直方向的矯頑力分別為14.5kOe和10.5kOe；對(duì)于Mo/[NdFeB/Nd]n/Mo(n=2,5,8,10；NdFeB/Nd厚度比為6/5 )交替多層薄膜，當(dāng)n為8時(shí)，薄膜具有最好的磁性能，平行和垂直方向的矯頑力分別為21.3kOe和16.7kOe；對(duì)于NdFeB/Nd厚度比均為6/5的薄膜，交替多層膜的綜合磁性能高于多層膜。

摘要:分別采用電磁攪拌和傳統(tǒng)模鑄工藝制備金基合金，研究了電磁場(chǎng)對(duì)金基合金顯微組織和心部缺陷的影響，結(jié)果表明：采用電磁攪拌技術(shù)制備的金基合金其凝固組織的枝晶化程度明顯降低，與此同時(shí)，消除了在傳統(tǒng)模鑄條件下金基合金鑄錠心部所普遍出現(xiàn)的中心縮孔和縮松等缺陷，并對(duì)電磁攪拌作用下，金基合金凝固組織的細(xì)化和鑄錠心部缺陷的消除機(jī)理進(jìn)行了探討。

摘要:因U-Zr合金的優(yōu)良性能，未來(lái)將會(huì)受到越來(lái)越廣泛的應(yīng)用，為滿足大量U-Zr合金常規(guī)分析的需求，本文研究了用能量色散X射線熒光光譜(EDXRF)法測(cè)定U-Zr合金中Zr的含量。切削樣品經(jīng)溶解、轉(zhuǎn)移、烘干等操作后，制備出薄層樣品，用EDXRF來(lái)測(cè)量。與傳統(tǒng)方法相比，本方法簡(jiǎn)便、快速、準(zhǔn)確，適用于Zr含量在6%～18%范圍的U-Zr合金樣品的Zr含量測(cè)定，測(cè)量結(jié)果的相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)偏差(n=6)不大于1.0%，方法擴(kuò)展不確定度(k=2)不大于3%。

摘要:研制具有長(zhǎng)壽命、高性能的熱障涂層（TBCs），是制造我國(guó)大功率航空發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)展新一代超音速戰(zhàn)機(jī)的一項(xiàng)十分緊迫的任務(wù)。由于外來(lái)沉積物CaO-MgO-Al2O3-SiO2（CMAS）滲入涂層而導(dǎo)致TBCs失效的現(xiàn)象越來(lái)越受到人們的重視，在過(guò)去的一段時(shí)間里，很多學(xué)者對(duì)CMAS滲入后涂層的失效機(jī)理進(jìn)行了大量的研究并嘗試了一些緩解CMAS滲入涂層的方法。本文針對(duì)當(dāng)前應(yīng)用最為廣泛的“層狀多孔結(jié)構(gòu)”的等離子噴涂涂層及“細(xì)長(zhǎng)柱晶結(jié)構(gòu)”的電子束輔助物理氣相沉積涂層，系統(tǒng)地梳理了近年來(lái)國(guó)內(nèi)外學(xué)者對(duì)TBCs在CMAS滲入條件下的失效機(jī)制及涂層緩解CMAS滲入方面的最新研究成果，為制備高性能的TBCs提供幫助。