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摘要:本文通過(guò)微觀(guān)觀(guān)察和拉伸測(cè)試的手段,對(duì)比研究了在一種高Cu/Li比的新型Al–5.8wt%Cu–1.3wt%Li合金中分別加入Ce, Zr或者兩者共同添加對(duì)其合金的微觀(guān)組織與力學(xué)性能的影響。微觀(guān)觀(guān)察表明：當(dāng)Ce和Zr共同添加合金與單一添加Ce或者Zr的合金比較,金屬間化物彌散體由粗大的多邊形顆粒轉(zhuǎn)變成無(wú)規(guī)則的細(xì)小粒子,相應(yīng)的拉伸斷口斷裂模式由脆性的沿晶斷裂向塑性穿晶斷裂轉(zhuǎn)變。進(jìn)一步微觀(guān)分析表明：Ce的添加促進(jìn)了Al-Cu-Li合金中主要強(qiáng)化相T₁的析出。Ce和Zr共同添加合金與單一添加Ce合金相比,由于相對(duì)較少的Cu被束縛在尺寸較小的AlCuCe彌散體中,該合金基體中的Cu過(guò)飽和度在固溶淬火后相對(duì)更高。因此,Al-Cu-Li-Ce-Zr合金與Al-Cu-Li-Ce合金相比較其析出相種類(lèi)向T₁轉(zhuǎn)變,尺寸變得更小,晶粒更加細(xì)化導(dǎo)致了該合金在峰時(shí)效時(shí)抗拉強(qiáng)度,屈服強(qiáng)度分別相對(duì)提高了19.6%和16.1%并具有與之相當(dāng)?shù)难由炻省?/p>

摘要:翹曲、分層、開(kāi)裂是7075鋁合金微熔滴沉積制造過(guò)程中常見(jiàn)的缺陷，其原因主要是沉積制造過(guò)程中存在較大的溫度梯度和熱應(yīng)力集中。為了探究熱變形、翹曲和開(kāi)裂的形成機(jī)理，采用有限單元法和單元生死技術(shù)，通過(guò)ＡＰＤＬ(ANSYS)編程，建立了氣動(dòng)按需熔滴沉積成形溫度和熱應(yīng)力計(jì)算模型，分析了7075鋁合金微熔滴逐點(diǎn)、逐層沉積三維制件過(guò)程中溫度和熱應(yīng)力的動(dòng)態(tài)演變規(guī)律。并使用7075鋁合金微滴，在相同初始邊界條件和工藝參數(shù)下進(jìn)行了沉積試驗(yàn)，模擬結(jié)果與7075鋁合金制件微熔滴沉積試驗(yàn)結(jié)果基本吻合，較好地反映了實(shí)際成形過(guò)程中零件的溫度和熱應(yīng)力場(chǎng)變化規(guī)律，為減少或消除鋁合金微熔滴沉積制造過(guò)程的缺陷提供了理論依據(jù)，從而促進(jìn)了該技術(shù)在高熔點(diǎn)合金零件制備中的應(yīng)用。

摘要:采用化學(xué)鍍的方法，調(diào)整化學(xué)鍍工藝參數(shù)中鎢酸鈉的濃度，在低碳鋼（1015）表面獲得了鎢含量不同的Ni-W-P鍍層，分別采用掃面電鏡、X射線(xiàn)衍射儀以及MH-6表面硬度計(jì)研究了鎢含量對(duì)Ni-W-P鍍層表面形貌、結(jié)構(gòu)以及顯微硬度的影響。結(jié)果表明，鍍液濃度對(duì)于獲得磷和鎢含量起到?jīng)Q定性的作用，而磷和鎢的含量決定了Ni-W-P鍍層的表面形貌和結(jié)構(gòu)。胞狀晶的形成是Ni-W-P鍍層的共同特征，鍍層中鎢含量的增加降低了磷的含量，因此改變了納米晶相的含量。由于鎢固溶于鎳中誘使鍍層產(chǎn)生固溶強(qiáng)化限制了鍍層局部塑性變形，從而增加了鍍層的硬度。采用差熱分析研究相變行為的結(jié)果表明，高鎢含量的Ni-W-P鍍層表現(xiàn)為較高的晶化溫度。進(jìn)一步的污垢沉積試驗(yàn)表明，與低碳鋼表面相比，含有不同鎢含量的Ni-W-P鍍層表面抑制了污垢的黏附。然而，進(jìn)一步研究表明，污垢沉積速度和Ni-W-P鍍層表面粗糙度之間沒(méi)有必然的聯(lián)系，與鎢的含量有著直接的聯(lián)系。

摘要:采用真空感應(yīng)熔煉方法制備了La1-xSmxMgNi3.6Co0.4 (x = 0-0.4)合金，并系統(tǒng)研究了Sm替代La對(duì)合金相結(jié)構(gòu)、形貌、以及貯氫性能的影響。XRD和SEM分析了合金的相結(jié)構(gòu)，結(jié)果表明合金包含LaMgNi4和 LaNi5兩相。La1-xSmxMgNi3.6Co0.4 (x = 0-0.4)系列合金在348K，3MPa下的氣態(tài)吸氫量隨著Sm添加呈現(xiàn)逐漸降低的趨勢(shì)，分別為1.859、 1.707、1.585、1.578、1.471 wt.%。合金的P-C-T曲線(xiàn)顯示LaMgNi4相在吸放氫時(shí)有平坦的平臺(tái)壓，同時(shí)通過(guò)在323 K，348 K，373K下對(duì)合金P-C-T曲線(xiàn)的研究表明，La1-xSmxMgNi3.6Co0.4 (x = 0-0.4)合金中LaMgNi4相在吸氫過(guò)程中的焓變?cè)趚 = 0時(shí)的為-40.37 kJ/mol，隨著Sm替代量增加到x = 0.4，焓變降到了-26.99 kJ/mol。而熵變也從x = 0時(shí)的-101.9 J/mol/K降到了x = 0.4時(shí)的-77.56 J/mol/K。La1-xSmxMgNi3.6Co0.4 (x = 0-0.4)合金的電化學(xué)合金測(cè)試表明，最大放電容量隨著Sm替代量的增加從347 mAh/g降到了270.5 mAh/g，但是合金的循環(huán)穩(wěn)定性隨著Sm替代的增加得到了很大的提高。

摘要:用流變應(yīng)力差值法測(cè)量了不同極化電位下7050鋁合金在3.5%NaCl 水溶液（pH=10）腐蝕過(guò)程中表面鈍化膜形成的拉應(yīng)力，并用慢應(yīng)變速率拉伸法測(cè)量了不同極化電位下的應(yīng)力腐蝕敏感性。結(jié)果表明:7050鋁合金在溶液中自然腐蝕時(shí)，表面鈍化膜會(huì)產(chǎn)生一定的拉應(yīng)力；陽(yáng)極極化使表層拉應(yīng)力明顯上升，且隨著電位升高應(yīng)力增大；陰極極化時(shí)，當(dāng)電位E ≥-1100mV時(shí)表層拉應(yīng)力隨著電位的升高而降低，當(dāng)電位≤E-1100mV時(shí)拉應(yīng)力隨著電位升高而升高。應(yīng)力腐蝕敏感性隨外加電位變化規(guī)律和鈍化膜引起的附加拉應(yīng)力變化完全一致。

摘要:為了在鎂合金表面獲得遠(yuǎn)離平衡態(tài)的極端快速冷卻結(jié)構(gòu)，對(duì)AZ31B鎂合金進(jìn)行了在液氮環(huán)境下極端快速冷卻的CO2激光表面重熔處理，并對(duì)該重熔層的微觀(guān)結(jié)構(gòu)、性能和強(qiáng)化機(jī)制進(jìn)行了分析研究。研究結(jié)果表明：遠(yuǎn)離平衡態(tài)結(jié)晶凝固的鎂合金表面重熔層的晶粒高度細(xì)化，且晶粒大小基本均一。重熔層主要為α-Mg，以及沿晶界析出的極少量β-Mg17Al12。極端快速冷卻條件獲得的遠(yuǎn)離平衡態(tài)的重熔層的強(qiáng)化機(jī)制主要為細(xì)晶強(qiáng)化、超固溶強(qiáng)化和位錯(cuò)強(qiáng)化。在此強(qiáng)化作用下重熔層的顯微硬度提高到140HV，磨損失量比空氣冷卻條件下的少50%，耐磨性顯著提高。該重熔層的沖擊斷口特征顯示出了塑性變形的痕跡，故該鎂合金表面的塑性和韌性也得到了改善。

摘要:在843K LiCl-KCl-CeCl3熔鹽中活性鋁電極上，研究了Ce(III)離子的電化學(xué)行為和欠電位沉積Al-Ce合金。對(duì)比循環(huán)伏安曲線(xiàn)發(fā)現(xiàn)，在A(yíng)l電極上Ce(III)/Ce反應(yīng)的氧化還原電勢(shì)比在Mo惰性電極上更正；開(kāi)路計(jì)時(shí)電位在金屬鋁和鈰的沉積平臺(tái)之間出現(xiàn)兩個(gè)平臺(tái)，這表明Ce(III)在A(yíng)l活性電極上可以生成兩種金屬間化合物。以上結(jié)果在電化學(xué)機(jī)理上說(shuō)明Ce(III)離子可以在A(yíng)l電極上欠電位沉積形成金屬間化合物。在該實(shí)驗(yàn)條件下通過(guò)恒電位電解，在A(yíng)l電極上得到了Al-Ce合金，驗(yàn)證了理論分析的結(jié)果。經(jīng)XRD表征，證實(shí)了形成AlCe和AlCe3兩種合金；經(jīng)SEM和EDS表征，證明了鈰分布在A(yíng)l電極表面厚度均一的合金鍍層中（厚度28?m）。 關(guān)鍵詞：LiCl-KCl熔鹽；欠電位沉積；鋁電極；Al-Ce合金

摘要:運(yùn)用等離子噴涂技術(shù)在C45E4基材上制備了Cu/Ag/石墨復(fù)合材料涂層。利用HST-100銷(xiāo)-盤(pán)式摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)，研究了不同電流強(qiáng)度對(duì)Cu/Ag/石墨復(fù)合材料涂層摩擦磨損行為的影響。利用場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡、能譜儀和X射線(xiàn)衍射技術(shù)對(duì)涂層結(jié)構(gòu)、相組成、磨損形貌和磨屑進(jìn)行了表征。涂層結(jié)構(gòu)分析表明：Cu/Ag 合金形成了連續(xù)的導(dǎo)電通道而沉積的石墨顆粒具有明顯的平行于基材的取向。隨著電流從0增加到50A，復(fù)合材料涂層的磨損率隨之增大，而且磨損率與施加的接觸壓力和滑動(dòng)速度有緊密的聯(lián)系。在本實(shí)驗(yàn)中，觀(guān)察到在相同接觸壓力和滑動(dòng)速度條件下，摩擦系數(shù)與電流強(qiáng)度幾乎無(wú)關(guān)的現(xiàn)象。石墨轉(zhuǎn)移膜和氧化物層是形成穩(wěn)定滑動(dòng)的主要因素。沒(méi)有電流時(shí)，磨損機(jī)理主要是磨粒磨損，但隨著電流的增強(qiáng)，電磨損變?yōu)榛瑒?dòng)過(guò)程中復(fù)合材料的主要磨損機(jī)理。

摘要:本文研究了擠壓Mg-2Zn-0.5Y合金在半固態(tài)等溫處理過(guò)程中的微觀(guān)組織演變規(guī)律。結(jié)果表明：擠壓態(tài)的Mg-2Zn-0.5Y合金包含α-Mg，I相和W相三種物相，并且平均晶粒尺寸為7μm。在溫度為793K的半固態(tài)等溫?zé)崽幚磉^(guò)程中，晶粒不斷長(zhǎng)大，直到保溫時(shí)間達(dá)到4min時(shí)才出現(xiàn)液相。隨著等溫處理溫度和時(shí)間的增加，α-Mg固相顆粒不斷長(zhǎng)大，并且逐步被液相分離；同時(shí)，出現(xiàn)在晶界的液相與顆粒內(nèi)部的液滴都在不斷地增多。研究還發(fā)現(xiàn)，當(dāng)固相率較高的時(shí)候，晶粒間的合并機(jī)制與固相顆粒再熔化機(jī)制同時(shí)起主導(dǎo)作用；然而當(dāng)固相率較低的時(shí)候，Ostwald熟化機(jī)制是主要的粗化機(jī)制，同時(shí)也可以觀(guān)察到晶粒間的合并。

摘要:應(yīng)用第一原理結(jié)合統(tǒng)計(jì)模型的方法，我們研究了鉬中雜質(zhì)氮與空位的相互作用。單個(gè)氮原子易于占據(jù)八面體間隙位。雜質(zhì)氮很容易為空位所捕獲，其捕獲能為2.71 eV，與實(shí)驗(yàn)值一致。我們計(jì)算了與氮有關(guān)的點(diǎn)缺陷濃度，結(jié)果表明以N1V復(fù)合物形式存在的空位濃度明顯增加。結(jié)果表明鉬中空位在雜質(zhì)氮的捕獲中起到了關(guān)鍵的作用。

摘要:為了改善AZ91D鎂合金的性能,采用擠壓鑄造法制備了Mg-Zn-Y準(zhǔn)晶中間合金增強(qiáng)AZ91D鎂基復(fù)合材料,研究了準(zhǔn)晶中間合金含量對(duì)復(fù)合材料組織和性能的影響。結(jié)果表明擠壓鑄造工藝可以有效細(xì)化晶粒,復(fù)合材料的顯微組織主要由α-Mg基體、晶界上分布的β-Mg17Al12相以及Mg3Zn6Y準(zhǔn)晶顆粒組成,準(zhǔn)晶顆粒和α-Mg基體之間形成穩(wěn)定結(jié)合。當(dāng)準(zhǔn)晶中間合金含量為5%時(shí),抗拉強(qiáng)度和斷后伸長(zhǎng)率達(dá)到最大值,分別為194.3MPa和9.2%。復(fù)合材料的強(qiáng)化機(jī)制為細(xì)晶強(qiáng)化和準(zhǔn)晶顆粒強(qiáng)化。

摘要:用化學(xué)鍍法和粉末冶金的方法制備高致密的W/Cu梯度熱沉材料。用場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡觀(guān)察了材料的組織結(jié)構(gòu)、界面和斷口形貌。對(duì)材料的機(jī)械性能也進(jìn)行了表征，如抗彎強(qiáng)度和顯微硬度。結(jié)果表明材料每一層都很致密且組織結(jié)構(gòu)均勻。從截面上材料成分呈梯度分布，每層之間沒(méi)有明顯的界面。三層W/Cu梯度熱沉材料的相對(duì)密度可達(dá)99.2%。散熱層、過(guò)渡層和封接層的顯微硬度值分別是200、210和240 HV。抗彎實(shí)驗(yàn)結(jié)果所示封接層和散熱層作為承重抗彎表面時(shí)的抗彎強(qiáng)度分別是428.5MPa和480.7MPa。

摘要:氧化鈰是一種潛在的可見(jiàn)光催化材料，但是如何實(shí)現(xiàn)在氧化鈰晶格內(nèi)的N摻雜是阻礙其發(fā)展的主要原因。本研究中，我們采用離子束輔助沉積法制備了N摻雜的氧化鈰薄膜材料，采用該方法實(shí)現(xiàn)了對(duì)氧化鈰薄膜的高含量N摻雜，N含量可高達(dá)25%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于采用傳統(tǒng)方法制備的氮摻雜氧化鈰。N 1s的高分辨譜顯示，摻雜的N替代了氧化鈰中的O而實(shí)現(xiàn)了N在氧化鈰晶格中的摻雜。XRD結(jié)果顯示，氧化鈰薄膜在生長(zhǎng)過(guò)程中，N離子的轟擊并沒(méi)有改變氧化鈰的晶體結(jié)果，但是改變了氧化鈰薄膜表面形貌，從SEM結(jié)果上可以看出氧化鈰表面顆粒變得細(xì)小，薄膜表面變得光滑。紫外可見(jiàn)吸收光譜結(jié)果顯示，隨著摻N量的增加，氧化鈰的光吸收發(fā)生紅移。

摘要:室溫下直流磁控濺射a-IGZO薄膜,詳細(xì)地研究了濺射壓強(qiáng)對(duì)薄膜的微結(jié)構(gòu)和電學(xué)特性產(chǎn)生的影響.通過(guò)AFM分析表明，薄膜的表面粗糙度隨濺射壓強(qiáng)的增加而增大。XPS分析表明薄膜中氧空位含量的隨濺射壓強(qiáng)的增加而減少。增加的表面粗糙度和減少的氧空位對(duì)a-IGZO薄膜晶體管的特性有著決定性的作用。當(dāng)濺射壓強(qiáng)保持在0.6Pa時(shí)，得到的薄膜晶體管的特性最佳，電子的飽和遷移率和門(mén)限電壓分別是3.32cm2/（V?s）和24.6V。濺射壓強(qiáng)是磁控濺射制備IGZO薄膜及其晶體管的關(guān)鍵影響因素。

摘要:本文采用兩種制備工藝，即連鑄 冷拉絲加工工藝(CC CD)和連鑄 等徑角擠壓 冷拉絲加工工藝(CC ECAP CD)制備Cu-8wt%Ag合金，隨后進(jìn)行時(shí)效處理。分別測(cè)試了不同應(yīng)變量下Cu-8wt%Ag合金的力學(xué)性能和電學(xué)性能，探究了不同制備工藝下合金的顯微組織、力學(xué)性能及電學(xué)性能的變化規(guī)律，分析了影響其性能變化的原因，并討論了ECAP技術(shù)與傳統(tǒng)冷加工技術(shù)相結(jié)合是否可以獲得更好的綜合性能。研究結(jié)果表明：采用CC ECAP CD制備的Cu-8wt%Ag合金的綜合性能略高于CC CD制備的合金。這對(duì)解決Cu-Ag合金的高強(qiáng)度與高導(dǎo)電率之間此消彼長(zhǎng)的問(wèn)題具有一定的研究意義和應(yīng)用價(jià)值。

摘要:在含1.0?的鋁硅合金中復(fù)合加入一定量的Mn和不同量的B，采用OM、SEM、EDS及DSC等手段研究了B含量對(duì)鑄態(tài)組織、富鐵相比例及形貌的影響，并探討了復(fù)合添加Mn/B的影響機(jī)制。結(jié)果表明：適量的B對(duì)Al-Si合金晶粒度、富鐵相都具有明顯的細(xì)化作用；添加3%Al-3B時(shí)，富鐵相面積分?jǐn)?shù)和平均顆粒尺寸分別從6.73%和11.2μm降至4.13%和7.5μm；在3%之內(nèi)添加Al-3B可抑制粗大初生鐵相的形成，促進(jìn)富鐵相由粗大星狀初生鐵相、大尺寸樹(shù)枝狀、網(wǎng)狀共生富鐵相向小尺寸致密度高的樹(shù)枝狀、漢字狀和粒狀富鐵相狀變；過(guò)量的Al-3B易導(dǎo)致多邊形初生鐵相的出現(xiàn)，但合金組織和共生鐵相得到進(jìn)一步的細(xì)化。

摘要:采用X射線(xiàn)衍射、高分辨透射電鏡、選區(qū)電子衍射、拉曼光譜以及阻抗譜等手段研究了稀土鋯酸鹽（A2Zr2O7）材料的晶體結(jié)構(gòu)和電學(xué)性能，發(fā)現(xiàn)稀土鋯酸鹽A2Zr2O7的有序度隨稀土陽(yáng)離子半徑的減小逐漸降低。Sm2Zr2O7和Eu2Zr2O7陶瓷為有序的燒綠石相，而Gd2Zr2O7和Dy2Zr2O7為無(wú)序的缺陷型螢石相。與其它幾種稀土鋯酸鹽的電導(dǎo)率相比，有序度相對(duì)較低的燒綠石相Eu2Zr2O7具有最大的晶粒電導(dǎo)率(1.03?10–2S?cm–1, 1173K)。

摘要:鈦材廣泛應(yīng)用于航空航天等領(lǐng)域，但由于其在冷軋過(guò)程中容易出現(xiàn)粘輥問(wèn)題,造成生產(chǎn)效率較低。本文針對(duì)該問(wèn)題，首先計(jì)算了Ti、Al、Cu、Mg與Fe的界面結(jié)合能及各金屬內(nèi)部結(jié)合能，Ti與Fe界面粘著能大于各金屬內(nèi)部結(jié)合能，而另三種金屬則介于金屬內(nèi)部結(jié)合能之間，因此當(dāng)Fe、Ti表面緊密接觸并發(fā)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)時(shí)，斷裂將發(fā)生于Ti基體較深層處。然后分析了TA2冷軋工況下的粘輥情況，為表征粘輥程度，在建立冷軋粘著指數(shù)模型的基礎(chǔ)上，重點(diǎn)分析了壓下規(guī)程、軋制速度、潤(rùn)滑劑種類(lèi)等因素對(duì)粘輥程度的影響，提出TA2冷軋速度應(yīng)低于3m/s，單道次壓下率應(yīng)低于20%等防粘工藝，對(duì)于指導(dǎo)生產(chǎn)實(shí)踐、治理粘輥具有現(xiàn)實(shí)意義。

摘要:采用放電等離子燒結(jié)工藝制備Cu-Gd2O3復(fù)合材料，主要研究該復(fù)合材料內(nèi)部Cu/Gd2O3界面結(jié)合情況及物理性能。增強(qiáng)相Gd2O3在復(fù)合材料中彌散分布，隨含量增多在基體中呈現(xiàn)出立體網(wǎng)格狀分布結(jié)構(gòu)。X射線(xiàn)衍射分析有少量新相Gd2CuO4形成，透射電鏡分析發(fā)現(xiàn)Gd2O3和銅基體發(fā)生部分界面反應(yīng)形成Gd2CuO4，且過(guò)渡區(qū)反應(yīng)層的厚度隨溫度的增加而加厚，通過(guò)有效控制界面反應(yīng)層的厚度可以提高材料的力學(xué)性能。

摘要:采用等離子噴涂技術(shù)在醫(yī)用純鈦基體表面構(gòu)建出微納米多級(jí)結(jié)構(gòu)鉭涂層。利用SEM、EDS和XRD分析微納米多結(jié)構(gòu)鉭涂層的形貌、化學(xué)組成和物相組成，并根據(jù)ASTM C633-79評(píng)價(jià)涂層與基底的結(jié)合強(qiáng)度；采用牛血清蛋白(BSA)對(duì)比研究了鈦基鉭涂層與醫(yī)用純鈦對(duì)照樣表面的蛋白吸附行為。結(jié)果表明，在噴涂距離為110 mm、噴涂功率為30 kW時(shí)制備的鈦基鉭涂層具有典型微納米多級(jí)結(jié)構(gòu)特征，且與基體結(jié)合強(qiáng)度好、Ta相對(duì)含量高；蛋白吸附實(shí)驗(yàn)表明鈦基鉭涂層表面蛋白吸附量均高于醫(yī)用純鈦對(duì)照樣，具有良好的蛋白吸附能力。

摘要:研究了0Cr18Ni9Ti奧氏體不銹鋼等離子滲鉿以及滲鉿后進(jìn)行滲碳并在靜態(tài)空氣中的抗高溫氧化行為。研究表明：滲鉿合金層厚度為35um，滲層連續(xù)致密無(wú)孔洞，與基體呈冶金結(jié)合，表面物相主要有Hf、HfC、Hf2Fe；滲鉿 滲碳層厚度為100um，滲層彌散分布許多粒狀和短棒狀碳化物顆粒，尺寸在1～2um，主要類(lèi)型為MC、M7C3、M23C6型。1050℃、1100℃下氧化時(shí)滲Hf試樣氧化速率約為基材的1/3、1/8，而滲Hf 滲C試樣約為1/8、1/25，隨著氧化溫度升高時(shí)，氧化速率增大，增幅及氧化增重均為滲Hf 滲C試樣<滲Hf試樣<基材，且氧化增重近似符合拋物線(xiàn)規(guī)律；依次滲Hf和滲C后，經(jīng)過(guò)高溫氧化，試樣表面合金元素降低、Hf含量升高，表面剝落得到改善，氧化缺陷減少、孔洞變小， Hf起到固化表面氧化物層、提高固溶強(qiáng)化的作用，HfC等碳化物以及HfO2可以有效降低氧離子的擴(kuò)散速率，顯著提高抗高溫氧化性能

摘要:本文研究了鑄態(tài)ZK60鎂合金粉末的氫化-脫氫優(yōu)化技術(shù)及其在此過(guò)程中的晶粒尺寸納米化機(jī)理。通過(guò)XRD、OM和TEM考察了氫化-脫氫過(guò)程中ZK60鎂合金粉末相結(jié)構(gòu)和顯微組織演化規(guī)律，獲得了制備納米晶材料的氫化、脫氫工藝條件。結(jié)果表明：ZK60合金粉末在450 ℃、2 MPa條件下保溫12 h后能夠完全氫化，隨后在350 ℃保溫并連續(xù)抽真空3 h即可完全脫氫，在此過(guò)程中ZK60合金粉末的平均晶粒尺寸也從約150 祄被細(xì)化到約30 nm。

摘要:利用多弧離子鍍技術(shù)在316L不銹鋼和單晶硅上制備了均質(zhì)和梯度CrCN薄膜，通過(guò)X射線(xiàn)衍射儀(XRD)、掃描電鏡(SEM)、X射線(xiàn)光電子能譜儀(XPS)、納米壓痕儀、273A電化學(xué)工作站、Revetest劃痕測(cè)試系統(tǒng)和多功能摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)等對(duì)薄膜的微觀(guān)結(jié)構(gòu)、力學(xué)性能、耐腐蝕性能和摩擦學(xué)性能進(jìn)行表征。結(jié)果表明：較之于均質(zhì)CrCN薄膜，梯度CrCN薄膜平均晶粒較小，Cr7C3(421)晶面的結(jié)晶度高，力學(xué)性能較好；在海水環(huán)境下，梯度CrCN薄膜在摩擦過(guò)程中對(duì)裂紋的萌生及擴(kuò)展有較強(qiáng)的抑制作用，能有效抵制海水滲透，表現(xiàn)出良好的耐腐蝕性能；與WC摩擦配副對(duì)磨時(shí)平均摩擦系數(shù)與磨損率均較低，磨痕形貌光潔，表現(xiàn)出良好的摩擦學(xué)性能。

摘要:本文采用基于密度泛函理論的第一性原理方法系統(tǒng)的計(jì)算了3d、4d和5d過(guò)渡元素?fù)诫s的NiTi合金晶格參數(shù)、形成能、彈性常數(shù)和電荷密度，探討了合金元素的占位傾向以及對(duì)馬氏體相變溫度的影響。計(jì)算結(jié)果表明，V、Cr、Mn、Fe、Co、Pd、Cu傾向于占據(jù)Ni位；Sc、Y、Zr、Hf傾向于占據(jù)Ti位。V、Cr、Mn、Fe、Co各族元素和Pd、Pt取代Ni，V、Cr、Mn、Fe各族取代Ti能夠不同程度的降低NiTi合金的相變溫度Ms；Hf、Zr、Au、Ag取代Ni以及Sc、Y、Hf、Zr取代Ti為能夠升高NiTi合金的相變溫度Ms；Cu取代Ni則基本不改變NiTi合金的相變溫度Ms。這些結(jié)果與實(shí)驗(yàn)結(jié)果一致，進(jìn)而從微觀(guān)角度解釋了合金元素對(duì)相變溫度的影響規(guī)律。

摘要:用直流電沉積（DC）、脈沖電沉積（PC）技術(shù)在低碳鋼表面制備N(xiāo)i-Cr合金鍍層，采用X射線(xiàn)衍射（XRD）、掃描電鏡（SEM）、原子力顯微鏡（AFM）等方法，研究了電沉積方式對(duì)合金鍍層晶粒結(jié)構(gòu)和表面形貌的影響；用浸泡法和電化學(xué)極化法測(cè)試了合金鍍層在3.5 wt % NaCl溶液中的耐蝕性。結(jié)果表明，電沉積方式對(duì)鍍層結(jié)構(gòu)和性能有較大影響：PC方式得到的合金鍍層，其納米晶尺寸更?。ㄓ?5nm減小為26nm），鍍層表面致密性更高；表現(xiàn)在性能上，與DC相比，PC合金鍍層的顯微硬度更大（由700HV增加到825HV），耐蝕性更好（自腐蝕電位由-0.624V正移到-0.477V，腐蝕電流密度由1.911?0-4A/cm2減小到2.587?0-5A/cm2）。

摘要:借助UMT-2型摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)詳細(xì)研究了轉(zhuǎn)速對(duì) SiCp/A356復(fù)合材料干滑動(dòng)摩擦磨損特性的影響，并用SEM、EDS和奧林巴斯激光共焦掃描顯微鏡觀(guān)察并分析了其高溫摩擦磨損行為。結(jié)果表明：鑄態(tài)材料的磨損率增加幅度和摩擦系數(shù)曲線(xiàn)波動(dòng)較大；T6態(tài)材料的磨損率增加幅度和摩擦系數(shù)曲線(xiàn)波動(dòng)較小，表現(xiàn)出優(yōu)異的摩擦性能。鑄態(tài)材料的磨損機(jī)理主要由低轉(zhuǎn)速時(shí)的氧化磨損和剝離磨損轉(zhuǎn)變?yōu)楦咿D(zhuǎn)速時(shí)的粘著磨損，而T6態(tài)材料主要由低轉(zhuǎn)速時(shí)的氧化磨損轉(zhuǎn)變?yōu)楦咿D(zhuǎn)速時(shí)的剝離磨損和磨粒磨損。高轉(zhuǎn)速區(qū)時(shí)，鑄態(tài)材料的磨損斷面中出現(xiàn)裂紋，而T6態(tài)材料只是存在簡(jiǎn)單的磨削痕跡和顆粒脫落現(xiàn)象，熱處理后復(fù)合材料的高溫耐磨性能明顯提高。

摘要:單晶凝固過(guò)程中溫度場(chǎng)均勻性控制對(duì)單晶制備過(guò)程特別重要。本文以國(guó)內(nèi)廣泛應(yīng)用的第二代單晶高溫合金DD6為研究對(duì)象，研究型殼中央散熱對(duì)其凝固組織與持久性能的影響。結(jié)果表明，與合金中柱型殼相比，石墨中柱型殼能有效地改善單晶凝固過(guò)程中溫度場(chǎng)的均勻性，提高溫度梯度，有利于保持單晶凝固過(guò)程中熱流方向的平直。因此，石墨中柱型殼有利于降低一次枝晶間距，細(xì)化γ-γ’共晶相，減少單晶生長(zhǎng)方向與[001]方向的角度差，使單晶高溫合金獲得較高的持久壽命。

摘要:以Cu為中間夾層對(duì)AZ31B鎂合金與304不銹鋼進(jìn)行瞬間液相擴(kuò)散連接，研究了焊接接頭的微觀(guān)結(jié)構(gòu)和連接強(qiáng)度。結(jié)果表明，510℃×30min、530℃×10min時(shí)，接頭界面區(qū)沒(méi)有出現(xiàn)共晶液相，界面結(jié)合較弱；520℃×30min、530℃×20min時(shí)，接頭界面區(qū)形成Mg-Cu共晶液相，焊縫寬度顯著增加，界面結(jié)合強(qiáng)度提高；530℃×30min，鎂基體向共晶液相溶解，鎂基體一側(cè)形成350μm的層狀擴(kuò)散區(qū)，接頭界面依靠共晶液相在不銹鋼基體表面的潤(rùn)濕鋪展形成冶金結(jié)合，接頭顯微組織依次是Mg-Cu共晶組織層、富Mg固溶體層、彌散分布于鎂合金基體的Mg17(Cu,Al)12相和分布于鎂合金晶界的Mg-Cu-Al三元化合物所組成的鎂合金基體滲透區(qū)，其剪切強(qiáng)度達(dá)到最大（52MPa）；540℃×30min、530℃×40min時(shí)，界面擴(kuò)散區(qū)的共晶液相發(fā)生等溫凝固，鎂合金基體晶界處Mg-Cu-Al三元金屬間化合物呈連續(xù)網(wǎng)狀分布，接頭的剪切強(qiáng)度降低。AZ31B基體發(fā)生了再結(jié)晶及晶粒長(zhǎng)大，530℃×30min產(chǎn)生退火孿晶，540℃×30min時(shí)晶粒內(nèi)析出第二相并顯著長(zhǎng)大，基體出現(xiàn)了不同程度的軟化現(xiàn)象

摘要:以稀土氧化物CeO2為燒結(jié)助劑，采用放電等離子(SPS)燒結(jié)工藝制備了B4C基復(fù)相陶瓷。研究了CeO2添加量對(duì)B4C基體的致密化和燒結(jié)體硬度的影響，并與純B4C樣品進(jìn)行對(duì)比。借助X射線(xiàn)衍射和掃描電鏡分析了復(fù)合材料的物相組成和微觀(guān)結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明，CeO2粉體的添加可以顯著提高SPS條件下碳化硼的燒結(jié)性能。生成相CeB6填充在B4C晶粒之間，提高了制品的相對(duì)密度。CeO2的添加量分別為1 wt.%、2 wt.%、4 wt.%、6 wt.%、8 wt.%，當(dāng)添加量為4 wt.%時(shí)，在/35MPa下，樣品的相對(duì)密度最高(96.7%)，其洛氏硬度可達(dá)到89.6HRA.

摘要:采用粉末冶金法制備了不同SnO2含量的AgSnO2觸頭材料，研究了SnO2含量對(duì)AgSnO2觸頭材料電弧侵蝕行為的影響。采用掃描電子顯微鏡（SEM）表征了AgSnO2觸頭材料電弧侵蝕形貌,對(duì)影響AgSnO2觸頭材料電弧侵蝕的因素進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：在電弧侵蝕過(guò)程中侵蝕優(yōu)先發(fā)生在SnO2區(qū)域。隨SnO2含量增多，燃弧時(shí)間依次增加，侵蝕面積逐漸減小，侵蝕坑變深，金屬?lài)姙R增強(qiáng)。

摘要:采用微弧氧化-水熱法在純鈦TA2表面制備了含有羥基磷灰石、金紅石相TiO2及銳鈦礦相TiO2的復(fù)合陶瓷膜層。實(shí)驗(yàn)觀(guān)測(cè)與分析復(fù)合陶瓷膜層的微觀(guān)形貌、元素成分、粗糙度及相組成，探討水熱時(shí)間對(duì)其結(jié)構(gòu)及表面能的影響。實(shí)驗(yàn)與分析結(jié)果表明：水熱處理后膜層表面結(jié)晶形核出大量光滑且較規(guī)則的條柱狀及針狀HA顆粒，膜層表面基本組成元素均為T(mén)i 、O、Ca、P。隨著水熱時(shí)間的延長(zhǎng)，膜層表面HA晶粒增多，體積增大，表面粗糙度呈現(xiàn)先下降后上升的趨勢(shì)。水熱初期試樣的表面能隨其表面粗糙度的減少而呈上升趨勢(shì)；膜層表面對(duì)水的接觸角在 116.0°～140.2°之間，均大于純鈦TA2基材對(duì)水的接觸角77.3°，疏水性能增強(qiáng)；膜層表面能為150.7 mJ?m-2～282.9 mJ?m-2，較純鈦TA2基材的27.5mJ?m-2提高了4倍以上，粗糙度的改變是其主要因素。

摘要:鎂鋁復(fù)合板是一種節(jié)能降耗的新型材料，研究其成形性能對(duì)于推廣其工業(yè)應(yīng)用具有重要意義。本文通過(guò)剛模脹形實(shí)驗(yàn)獲得了5052/AZ31/5052鎂鋁復(fù)合板在170℃和230℃時(shí)的成形極限曲線(xiàn)，分析了脹形試樣破裂處的斷口形貌及脹形過(guò)程界面擴(kuò)散行為。結(jié)果表明：鎂鋁復(fù)合板在230℃下具有較好的成形性能；脹形過(guò)程能促使界面附近鎂鋁元素分布均勻化，對(duì)擴(kuò)散層的厚度影響不大，同時(shí)可以消除缺陷、增加機(jī)械咬合面積，有利于提高界面的結(jié)合強(qiáng)度。

摘要:在硅酸鹽體系中加入Al2O3膠體對(duì)AZ91D鎂合金進(jìn)行微弧氧化，研究了Al2O3膠體的加入時(shí)間和加入量對(duì)陶瓷層組成、結(jié)構(gòu)以及耐蝕性的影響。結(jié)果表明，約在硅酸鹽體系微弧氧化6min（總氧化時(shí)間10min）時(shí)加入Al2O3膠體生成的復(fù)合陶瓷層耐蝕性最好；隨Al2O3膠體用量的增加陶瓷層的腐蝕速度明顯減小，當(dāng)過(guò)量加入對(duì)陶瓷層的腐蝕性能提高不明顯。

摘要:為在鈦合金表面制備得到既具有生物活性，又具有抗菌性能的涂層材料，本文利用掃描電子顯微鏡、X射線(xiàn)衍射儀、生物活性實(shí)驗(yàn)、抗菌性實(shí)驗(yàn)等設(shè)備和方法，系統(tǒng)的研究了熱處理方法對(duì)氧化鈦銀復(fù)合涂層的形成及性能的影響。研究表明在鈦片表面制備氧化鈦納米管陣列后，于500癈或600癈條件下，對(duì)浸泡了硝酸銀飽和溶液的氧化鈦納米管陣列進(jìn)行熱處理，能夠在鈦合金表面制備得到即具有生物活性又具有抗菌性的氧化鈦銀復(fù)合涂層。

摘要:利用Gleeble-3500試驗(yàn)機(jī),在300℃~450℃和0.1s_-1~10s_-1的變形條件下,研究了大規(guī)格鑄錠晶粒尺寸的不均勻性對(duì)新型高強(qiáng)Al-7.68Zn-2.12Mg-1.98Cu-0.12Zr合金熱變形行為的影響。掃描電鏡(SEM)觀(guān)察表明,大鑄錠表層的晶粒尺寸比心層細(xì)小。熱變形過(guò)程中,細(xì)晶組織(鑄錠表層)的流變應(yīng)力在高溫和低應(yīng)變速率條件下低于粗晶組織(鑄錠心層。計(jì)算得到表層和心層組織的熱變形激活能分別為140kJ/mol和125.4kJ/mol?；谖诲e(cuò)密度理論,利用一種兩階段型本構(gòu)方程分別預(yù)測(cè)了粗晶和細(xì)晶組織的流變應(yīng)力, 并建立了不同晶粒度組織的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶軟化方程。電子背散射衍射(EBSD)觀(guān)察表明,合金在300 ℃~400℃條件下發(fā)生動(dòng)態(tài)回復(fù),在450℃和低應(yīng)變速率速(≤0.1s-1)條件下出現(xiàn)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶(DRX)現(xiàn)象,動(dòng)態(tài)再結(jié)晶晶粒在原始大角度晶界上形核。由于表層(細(xì)晶)組織的晶界密度高,因此其動(dòng)態(tài)再結(jié)晶程度高于心層(粗晶)組織。

摘要:本文研究了晶界添加Cu85Sn15對(duì)(Pr,Nd)12.6Dy0.9FebalB5.9磁性和抗腐蝕性的影響。結(jié)果表明：Cu85Sn15添加量為0.16wt.%時(shí)，磁體的磁性和抗腐蝕性最強(qiáng)。NdFeB磁性的增加主要源于材料致密化及晶界相分布均勻化，優(yōu)化的組織結(jié)構(gòu)也有利于材料抗腐蝕性的提高，此外，摻Cu85Sn15磁體中(Pr,Nd)6Fe13Cu晶界相的出現(xiàn)和富(Pr, Nd)相的減少，減少了晶界區(qū)域活化反應(yīng)通道的形成，增大了電化學(xué)腐蝕過(guò)程中電荷遷移阻力，降低了腐蝕電流密度，增加了材料的腐蝕抗力。

摘要:為改善鎂合金的耐蝕性和生物相容性,本實(shí)驗(yàn)以氟處理的AZ31鎂合金為基體,通過(guò)Ca(OH)₂處理后使其表面改性,用電化學(xué)沉積法在其表面制備了Ca-P涂層。通過(guò)SEM、EDS、XRD和FTIR分析了涂層的形貌、化學(xué)成分和相組成。結(jié)果表明：經(jīng)HF酸處理后,鎂合金表面形成具有微孔的氟轉(zhuǎn)化層,氟轉(zhuǎn)化層在Ca(OH)₂溶液浸泡后形成具有微納米孔隙的CaF₂層；相比于未經(jīng)Ca(OH)₂處理的氟轉(zhuǎn)化膜表面,具有微納米孔隙的富鈣層更有利于誘導(dǎo)含磷基團(tuán)和鈣離子的形核,電化學(xué)沉積所得的Ca-P涂層更致密均勻,晶體結(jié)晶更完整；電化學(xué)沉積后的涂層由長(zhǎng)約70 μm、寬約30 μm的片狀透鈣磷石(DCPD,CaHPO₄.2H₂O)晶體組成,堿熱處理后涂層表面形成大量絨毛狀物質(zhì),DCPD轉(zhuǎn)變?yōu)镠A,HA涂層也是由呈花簇狀生長(zhǎng)的片狀晶體構(gòu)成。

摘要:通過(guò)室溫靜態(tài)拉伸和扭轉(zhuǎn)試驗(yàn),結(jié)合TEM、SEM、OM等分析檢測(cè)方法,系統(tǒng)研究了片層Ti-55531合金在拉伸和扭轉(zhuǎn)兩種載荷下的斷裂失效行為。結(jié)果表明,片層Ti-55531合金在拉伸和扭轉(zhuǎn)載荷下的斷裂失效有顯著的不同：拉伸曲線(xiàn)末端有明顯的下降現(xiàn)象,而扭轉(zhuǎn)曲線(xiàn)沒(méi)有；拉伸變形受滑移、次生α_s的孿生及剪切共同控制,扭轉(zhuǎn)變形主要受滑移和剪切控制,未發(fā)現(xiàn)有孿晶；拉伸斷口較扭轉(zhuǎn)斷口陡峭,失效以微孔聚集為主,含少量穿晶解理和沿晶開(kāi)裂的混合斷裂機(jī)制；扭轉(zhuǎn)斷裂失效則以微孔聚集和剪切開(kāi)裂為主,含部分穿晶解理的混合斷裂機(jī)制。無(wú)論在拉伸還是扭轉(zhuǎn)載荷下,片層Ti-55531合金的斷裂失效面均由最大剪切應(yīng)力產(chǎn)生,剪切力比正應(yīng)力更易使片層Ti-55531合金損傷破壞。

摘要:采用Sb自助熔劑法成功生長(zhǎng)高質(zhì)量的USb₂單晶，并研究了磁化率、電阻、磁阻和比熱等性質(zhì)。研究表明，中等關(guān)聯(lián)強(qiáng)度的USb₂中的5f電子具有巡游和局域雙重特征。USb₂中的5f電子在260 K附近開(kāi)始發(fā)生相干，203 K由順磁態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榉磋F磁態(tài)，進(jìn)行費(fèi)米面的重構(gòu)。在113 K以下局域的5f電子與傳導(dǎo)電子發(fā)生第一次雜化使費(fèi)米面附近電子結(jié)構(gòu)發(fā)生變化。在54 K以下通過(guò)第二次雜化使得費(fèi)米面附近形成了雜化能隙。在更低溫度下晶體場(chǎng)效應(yīng)對(duì)物理性質(zhì)也產(chǎn)生了一定的影響。

摘要:采用電化學(xué)方法在水相中合成了一種新型的電活性α-磷酸鋯(α-ZrP)/聚苯胺(PANI)陽(yáng)離子交換材料,考察該膜在含Pb₂ 溶液中的電控離子交換性能。分別在碳納米管(CNTs)和PANI納米纖維修飾的Au基體上制備了不同結(jié)構(gòu)的α-ZrP/PANI雜化膜,并結(jié)合電化學(xué)石英晶體微天平(EQCM)技術(shù),原位檢測(cè)雜化膜的生長(zhǎng)過(guò)程,分析其成膜機(jī)理。研究結(jié)果表明,在PANI纖維上制備的雜化膜因其三維多孔結(jié)構(gòu)具有更高的離子交換容量；α-ZrP上的P-OH不僅能夠?yàn)榫郾桨费趸€原提供氫質(zhì)子,而且對(duì)Pb₂ 表現(xiàn)出良好的吸附選擇性,使該膜在中性含Pb₂ 溶液中表現(xiàn)出良好的電活性。通過(guò)控制該雜化膜的氧化還原狀態(tài)可以實(shí)現(xiàn)對(duì)重金屬Pb₂ 離子的選擇性分離和回收。

摘要:采用W Co C(碳黑)為原料制備板狀晶硬質(zhì)合金，研究了不同形貌結(jié)構(gòu)的氧化鎢所制備的W粉末形貌結(jié)構(gòu)對(duì)板狀晶硬質(zhì)合金組織、性能的影響。結(jié)果表明，不同于藍(lán)鎢制備的高溫中顆粒W粉呈類(lèi)球狀或斜方十二面體結(jié)構(gòu)，黃鎢制備的W粉末顆粒呈多面體等軸狀，更易于通過(guò)球磨獲取扁平化程度高的W粉末，制備出板晶化程度高，板狀晶的長(zhǎng)、徑比大，晶粒的取向性好的板狀晶硬質(zhì)合金。

摘要:研究了不同溫度及保溫時(shí)間電脈沖熱處理對(duì)等軸組織熱軋TC4鈦合金微觀(guān)組織和力學(xué)性能的影響。研究發(fā)現(xiàn)，電脈沖熱處理能在5min內(nèi)將材料的原始等軸組織轉(zhuǎn)變成魏氏組織，且溫度越高，組織轉(zhuǎn)變所需的時(shí)間越短；在組織轉(zhuǎn)變前，原始熱軋組織發(fā)生了一定程度的再結(jié)晶，轉(zhuǎn)變成魏氏組織后晶粒隨著溫度的升高及保溫時(shí)間的延長(zhǎng)而長(zhǎng)大。電脈沖熱處理后的材料其準(zhǔn)靜態(tài)壓縮塑性和動(dòng)態(tài)壓縮塑性均顯著提高，絕熱剪切敏感性顯著降低，且隨著熱處理溫度的升高及保溫時(shí)間的延長(zhǎng)，材料的準(zhǔn)靜態(tài)和動(dòng)態(tài)壓縮塑性呈現(xiàn)下降的趨勢(shì)。經(jīng)過(guò)1000℃/5min電脈沖處理的鈦合金綜合力學(xué)性能最好，與原始熱軋TC4鈦合金相比，絕熱剪切臨界破壞應(yīng)變提高了133%，絕熱剪切破壞的臨界單位體積吸收功提高了192%。

摘要:在萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)平臺(tái)的監(jiān)控下，采用自蔓延高溫合成/單向加壓法（SHS/SAP）動(dòng)態(tài)結(jié)合自蔓延高溫合成/準(zhǔn)熱等靜壓法(SHS/PHIP)制備了ZrC陶瓷。研究了位移、負(fù)荷曲線(xiàn)變化規(guī)律與SHS/PHIP工藝參數(shù)之間的關(guān)系以及SHS/PHIP壓力對(duì)產(chǎn)物顯微結(jié)構(gòu)與致密度的影響。通過(guò)萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)平臺(tái)記錄了位移、負(fù)荷曲線(xiàn)，利用XRD與SEM研究了產(chǎn)物的物相組成和顯微結(jié)構(gòu)，采用排液法測(cè)定了產(chǎn)物的密度。結(jié)果表明：位移、負(fù)荷曲線(xiàn)反映出了SHS反應(yīng)結(jié)束的時(shí)間點(diǎn)和塑性時(shí)間段，可作為SHS/PHIP加壓時(shí)機(jī)和保壓時(shí)間的參數(shù)。隨著壓力的增大，ZrC晶粒表面擠壓變形越加明顯，在120MPa時(shí)出現(xiàn)了燒結(jié)頸現(xiàn)象。致密度隨壓力增大呈增大的趨勢(shì)，最高達(dá)到93.7%，其致密機(jī)理為晶粒重排和塑性變形共同作用的結(jié)果。

摘要:采用熱注入法，以AgNO3為前軀體，乙二醇為還原劑，聚乙烯吡咯烷酮為穩(wěn)定劑和分散劑，制備銀納米顆粒。利用透射電子顯微鏡（TEM）、X射線(xiàn)衍射儀（XRD）和紫外-可見(jiàn)光分光光度計(jì)（UV-Vis）對(duì)產(chǎn)物銀顆粒的尺寸形貌、晶體結(jié)構(gòu)以及光學(xué)性能進(jìn)行了表征，同時(shí)根據(jù)Mie散射理論對(duì)消光譜進(jìn)行模擬計(jì)算。結(jié)果表明，同傳統(tǒng)的一步化學(xué)還原法相比，利用熱注入法制備的銀納米顆粒粒徑分布更加均勻，分散性更好。所制備的銀顆粒呈類(lèi)球形，粒度約為20 nm，其共振吸收譜線(xiàn)同模擬計(jì)算的結(jié)果基本符合。

摘要:采用點(diǎn)蝕法處理羥基鐵粉(hydroxy-iron, HI)制備出具有空心結(jié)構(gòu)的羥基鐵粉(h-HI)，以對(duì)氨基苯甲酸(PBAB)作為活性嫁接劑，連接空心羥基鐵粉與碳納米管，制備出碳納米管包覆的空心羥基鐵粉(MWCNTs@h-HI)。使用XRD、SEM、TEM及Lakeshore 7307型振動(dòng)樣品磁強(qiáng)計(jì)對(duì)樣品進(jìn)行表征和分析。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，通過(guò)點(diǎn)蝕處理可制得空心羥基鐵粉，當(dāng)點(diǎn)蝕時(shí)間為15 min時(shí)，空心羥基鐵粉產(chǎn)率最大，粒徑約為2μm的空心羥基鐵粉的壁厚范圍為200 nm，包覆層厚度約為150nm。碳納米管包覆空心羥基鐵粉的飽和磁化強(qiáng)度(Ms)為140.88 emu/g，剩磁(Mr)為1.48emu/g，矯頑力(Hc)為47.42 G。

摘要:針對(duì)熔體發(fā)泡法制備泡沫鎂存在的困難，使用包覆發(fā)泡劑及改進(jìn)工藝成功制得泡孔均勻的泡沫鎂試樣。利用OM、SEM、EDS及XRD等分析手段對(duì)試樣進(jìn)行宏微觀(guān)結(jié)構(gòu)表征，結(jié)果表明：泡沫鎂試樣宏觀(guān)孔以典型的閉孔結(jié)構(gòu)為主，但也存在一些連通孔及少量大孔，它們多是宏觀(guān)裂紋的產(chǎn)生及擴(kuò)展位置。泡孔內(nèi)壁存在一些褶皺缺陷，且彌散分布著許多反應(yīng)產(chǎn)生的MgO和CaO顆粒，壓縮變形過(guò)程中，這些部位易產(chǎn)生應(yīng)力集中，促進(jìn)微裂紋的形成與擴(kuò)展?？妆谏现饕植贾蓟桀w粒及生成的Mg2Ca相。測(cè)試分析了孔隙率和孔徑對(duì)泡沫鎂壓縮力學(xué)性能和能量吸收性能的影響，并深入研究其壓縮破壞機(jī)理，研究發(fā)現(xiàn)：隨著孔隙率的降低，泡沫鎂彈性變形增大，屈服強(qiáng)度升高；隨著孔徑的增大，泡沫鎂屈服強(qiáng)度及平臺(tái)應(yīng)力明顯減小，表現(xiàn)出顯著的孔徑效應(yīng)。隨著孔隙率的升高或孔徑的增大，泡沫鎂的能量吸收性能顯著降低。泡沫鎂的破壞為解理脆性斷裂，這與孔壁組織及鎂基體性質(zhì)有很大的關(guān)系。

摘要:摘 要:為了對(duì)制備乙醇胺鉑(Ⅳ)的工藝進(jìn)行優(yōu)化，在鉑濃度、氧化劑用量、氫氧化鈉用量單因素設(shè)計(jì)和實(shí)驗(yàn)結(jié)果的基礎(chǔ)上，采用響應(yīng)曲面法優(yōu)化合成條件，建立預(yù)測(cè)乙醇胺鉑(Ⅳ)產(chǎn)率的數(shù)學(xué)模型。結(jié)果表明，影響因子顯著性順序?yàn)椋恒K濃度>NaOH用量>氧化劑用量。當(dāng)鉑濃度為100g.L-1，NaOH用量為2.25倍，氧化劑用量為10%時(shí)，預(yù)測(cè)乙醇胺鉑(Ⅳ)的產(chǎn)率為89.26%。實(shí)驗(yàn)證明，該模型對(duì)乙醇胺鉑(Ⅳ)制備條件的優(yōu)化及產(chǎn)率的預(yù)測(cè)較為準(zhǔn)確可靠。通過(guò)樣品表征，驗(yàn)證了該化合物的結(jié)構(gòu)式為(NH3CH2CH2OH)2Pt(OH)6。

摘要:為提高鈦合金的摩擦學(xué)性能，采用激光加工技術(shù)在Ti6Al4V合金表面分別構(gòu)建間距為100μm和300μm的網(wǎng)格和點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)，將SiO2納米粒子涂覆在微結(jié)構(gòu)上制備微納結(jié)構(gòu)。用接觸角測(cè)量?jī)x測(cè)量試樣的表面接觸角和滾動(dòng)角；采用LEXT OLS4000 3D激光共焦顯微鏡進(jìn)行表面形貌和磨痕表征，采用多功能摩擦磨損實(shí)驗(yàn)機(jī)(UMT)進(jìn)行摩擦學(xué)性能測(cè)試。結(jié)果表明，具有微結(jié)構(gòu)的表面是符合Wenzel狀態(tài)的疏水表面，涂覆SiO2得到符合Cassie狀態(tài)的超疏水表面。隨著間距的增大潤(rùn)濕性增強(qiáng)，點(diǎn)陣表面比網(wǎng)格表面更易潤(rùn)濕。在50 mN載荷條件下，隨表面疏水性的提高，表面減摩耐磨性增強(qiáng)。在5 N載荷條件下，涂覆SiO2顯著增強(qiáng)表面的減摩耐磨性，且網(wǎng)格表面比點(diǎn)陣表面的耐磨性更強(qiáng)。

摘要:本文介紹了國(guó)內(nèi)外在金屬三維點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)制備方法的研究進(jìn)展，介紹了不同制備方法的特點(diǎn)，并進(jìn)行了對(duì)比分析。提出了一種超塑成形/擴(kuò)散連接工藝來(lái)制備金屬三維點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的方法，這種方法將點(diǎn)陣夾層結(jié)構(gòu)看做是三層或多層夾層結(jié)構(gòu)，采用超塑成形/擴(kuò)散連接（SPF/DB）工藝方法在一個(gè)熱循環(huán)中制備了金字塔型、四面體型、X型等典型的金屬三維點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)，驗(yàn)證了工藝的可行性，為金屬三維點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的制備開(kāi)辟了一條新的技術(shù)路徑。對(duì)比分析了增材制造方法、塑性成形方法、超塑成形等制備方法的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，對(duì)金屬點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)技術(shù)的發(fā)展進(jìn)行了展望，認(rèn)為采用超塑成形/擴(kuò)散連接方法在制備大尺寸、具有復(fù)雜曲面外形的夾層結(jié)構(gòu)件方面，具有高性能、高效率、低成本的特征，在未來(lái)高超音速飛行器及其高推重比發(fā)動(dòng)機(jī)中具有良好的應(yīng)用前景。