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摘要:報(bào)道了一種在水溶液中的簡(jiǎn)單綠色法制備納米銀溶膠。硝酸銀，海藻酸鈉素，葡萄糖分別做為銀源，保護(hù)劑和還原劑。納米溶膠的顏色從無(wú)色變到黃色，表明生成了納米銀粒子。利用透射型電子顯微鏡（TEM），紫外可見(jiàn)光譜（UV-vis）和X-射線衍射（XRD）對(duì)樣品進(jìn)行了分析。TEM圖像表明，所得到的銀納米顆粒的為粒徑較小，分散性較好的球狀粒子，分布范圍較窄，從3 nm 到12 nm。XRD結(jié)果表明所得到的納米金屬粒子為單晶的納米銀顆粒。通過(guò)UV光譜對(duì)反應(yīng)時(shí)間、反應(yīng)溫度、銀離子濃度及還原劑的濃度對(duì)粒徑的影響進(jìn)行了研究。由于該方法具有無(wú)污染、簡(jiǎn)單、廉價(jià)等優(yōu)點(diǎn)，因此該方法可以做為一種較好的制備納米銀粒子的方法。該方法可以擴(kuò)展到其它貴金屬的技術(shù)應(yīng)用，例如藥用，工業(yè)應(yīng)用等。

摘要:采用電弧熔煉和高能球磨以及回火熱處理工藝制備了Mn55Al45合金粉體，使用SEM、XRD和網(wǎng)絡(luò)矢量分析儀分析了球磨時(shí)間和回火溫度對(duì)Mn55Al45合金微粉的形貌、相結(jié)構(gòu)及吸波性能的影響。結(jié)果表明：隨球磨時(shí)間增加，粉體中Al2Mn3和Al11Mn14的相對(duì)含量會(huì)隨之而增加；粉體的復(fù)介電常數(shù)虛部、復(fù)磁導(dǎo)率虛部的共振峰頻率和吸收峰頻率都隨球磨時(shí)間的增加而逐漸向低頻移動(dòng)，球磨18 h的粉體有很好的頻寬效果； 球磨24 h時(shí)，反射率峰值在16 GHz處達(dá)到 -28 dB。隨回火溫度的增加，粉體中的Al2Mn3增多，球磨 18 h后和 經(jīng)400 ℃回火處理的粉體，在 6 GHz～ 18 GHz頻段內(nèi)有較好的綜合吸波性能。在吸波涂層厚度d=2.0 mm 下， 400 ℃回火處理的粉體在17 GHz頻率處具有最小反射率值為-26.4 dB。

摘要:本文在773K的LiCl–KCl–AlCl3–Y2O3熔鹽體系中，采用循環(huán)伏安、方波伏安、開(kāi)路計(jì)時(shí)電位和穩(wěn)態(tài)極化研究了不同相的Al–Y合金的電化學(xué)制備過(guò)程。電化學(xué)研究表明釔在預(yù)先沉積的鋁上欠電位沉積形成了兩種鋁釔金屬間化合物。X-射線衍射研究表明：這兩種Al–Y金屬間化合物為Al2Y和α-Al3Y。通過(guò)金相顯微鏡和電子掃描顯微鏡對(duì)合金樣品進(jìn)行了表征，結(jié)果顯示釔元素主要分布于塊狀析出物上。通過(guò)調(diào)節(jié)熔鹽中AlCl3的含量可以獲得不同相的Al–Y合金。

摘要:采用共沉淀法在600oC制備了Sn 和Cu摻雜的Zn0.98Fe0.02O多晶塊材樣品。X射線衍射分析結(jié)果顯示：所有的樣品均為單相，具有ZnO纖鋅礦結(jié)構(gòu)。M-T曲線顯示Sn摻雜嚴(yán)重削弱了系統(tǒng)鐵磁性，而Cu摻雜則增強(qiáng)了系統(tǒng)鐵磁性。這個(gè)結(jié)果與磁極化子模型一致，額外的Sn摻雜降低了系統(tǒng)中的空穴濃度，凍結(jié)了樣品中的鐵磁耦合作用。

摘要:本文在傳統(tǒng)深過(guò)冷工藝的基礎(chǔ)上，通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)工藝中B2O3玻璃凈化法和循環(huán)過(guò)熱方法的改進(jìn)，可使較大體積K4169高溫合金穩(wěn)定地獲得200K以上過(guò)冷度，其中100g合金熔體的最大過(guò)冷度達(dá)281K。采用ANSYS軟件模擬了100gK4169高溫合金冷卻過(guò)程中熔體溫度場(chǎng)的分布，熔體形核前最大溫差僅為14K。在此基礎(chǔ)上觀察合金不同部位的凝固組織，發(fā)現(xiàn)組織隨著形核溫度的升高而增大。總體來(lái)看組織只有微小差別，其平均晶粒尺寸為12?2μm，與模擬結(jié)果相吻合。

摘要:研究了擠壓Mg-4.0Sm-xCa (x=0.5, 1.0 and 1.5 wt%)合金經(jīng)過(guò)200 oC等溫時(shí)效處理后的顯微組織、時(shí)效硬化行為和力學(xué)性能。結(jié)果表明，隨著Ca的添加，在鎂基體中形成針/棒狀的Mg2Ca相、塊狀和顆粒狀含Ca元素的Mg41Sm5相，合金的晶粒被細(xì)化、拉伸力學(xué)性能得到顯著提高。在 T5（峰值時(shí)效）態(tài)下，Mg-4.0Sm-1.0Ca合金具有最細(xì)的晶粒尺寸，其大小約為 5.1 μm。隨著Ca含量的增加，針/棒狀的Mg2Ca相逐漸增多,當(dāng)Ca含量達(dá)到1.5 wt%時(shí)，晶界處含Ca的塊狀Mg41Sm5相的量明顯減少。在峰值時(shí)效態(tài)下，Mg-4.0Sm-1.0Ca合金具有最大的硬度值（82 HV）以及最佳的力學(xué)性能，其抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度和延伸率分別達(dá)到了267 MPa, 189 MPa 和 24%。合金力學(xué)性能的提高主要?dú)w因于晶粒細(xì)化、固溶強(qiáng)化以及Mg2Ca相和Mg41Sm5相的析出強(qiáng)化。

摘要:采用傳統(tǒng)固相法制備了CeO2摻雜0.9Bi4Ti3O12–0.1K0.5Na0.5NbO3(BTO-KNN) 鉍層狀陶瓷材料。系統(tǒng)研究了CeO2摻雜對(duì)BTO-KNN基陶瓷物相結(jié)構(gòu)、微觀結(jié)構(gòu)以及電性能的影響. 結(jié)果表明：所有陶瓷樣品均為單一的鉍層狀結(jié)構(gòu)；BTO-KNN基陶瓷的壓電性能隨著CeO2的摻雜而顯著提高，損耗明顯降低。當(dāng)CeO2摻量為0.75 wt% 時(shí)，樣品具有最佳的電性能: d33=28 pC/N，介電損耗tan δ=0.29%，機(jī)械品質(zhì)因數(shù)Qm = 2897，剩余極化強(qiáng)度Pr = 11.83 μC/cm2，且居里溫度 Tc 高達(dá)615 ℃；研究結(jié)果表明CeO2摻雜0.9Bi4Ti3O12–0.1K0.5Na0.5NbO3鉍層狀陶瓷是種潛在的高溫陶瓷材料。

摘要:VC (Vanadium Carbide) coating was prepared on the substrate surface of Cr12MoV from the raw materials such as anhydrous borate, FeV50, FeSi45 and etc. by TD (Thermal Diffusion) process, the coating structures and chemical element contributions were characterized with SEM (Scanning Electron Microscope), XRD (X-ray Diffraction), XPS (X-ray Photoelectron Spectroscopy) and EDS (Energy Dispersive Spectrometer), respectively. The chemical element distributions of VC coating surface and interface was analyzed with plane scan of energy-dispersive spectroscopy, and the mechanism of interfacial metallurgical combine was discussed. The results show that VC coating is a compound, consisted of C and V elements, and the V atom concentration is twice as that of atom; VC coating is the single VC phase, the electron binding energy of V element is located at 512.8eV, and that of C element is located at 282.2eV; There were diffused between V, C and Fe elements each other in the coating interface, forming a interface diffusion layer, the interface of VC coating-substrate is combined with the metallurgical combine.

摘要:研究了二醋酸鋯-氧化釔型殼（ZA-Y型殼）的回溶及其影響。使用重量法測(cè)定了型殼熱水、蒸汽條件下的回溶率；使用電子萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)測(cè)定了型殼抗彎強(qiáng)度，并計(jì)算了裂紋指數(shù)隨潤(rùn)濕時(shí)間的變化規(guī)律；利用光學(xué)顯微鏡（OM）觀察了表面析出物的分布情況，用掃描電鏡（SEM）結(jié)合能譜分析（EDS）研究了其形貌與成分，使用X射線熒光分析（XRF）方法測(cè)定了ZA-Y型殼的成分，并分析了表面析出物產(chǎn)生的原因。結(jié)果表明，型殼20 min內(nèi)的回溶程度有限，最大吸水率為2.5%，回溶率為0.8%；強(qiáng)度下降26%，但裂紋指數(shù)下降至66%；表面析出物主要是由于偏鎢酸銨的回溶，包含兩種原因：泄壓速度過(guò)快或后續(xù)干燥快而散熱慢。

摘要:本文研究了燒結(jié)和時(shí)效含鏑釹鐵硼磁體。通過(guò)對(duì)不同狀態(tài)磁體的磁滯曲線,場(chǎng)發(fā)射電鏡以及能譜分析對(duì)磁體的磁性能,微結(jié)構(gòu)以及成份進(jìn)行了分析。結(jié)果表明,除了主晶相外,鏑元素主要分布在富釹相,釹鏑氧化物和位于晶界的富鏑顆粒中。優(yōu)化時(shí)效過(guò)程促進(jìn)了鏑在磁體中合理的擴(kuò)散以及分布,鏑在燒結(jié)磁體,高溫時(shí)效磁體以及優(yōu)化時(shí)效磁體中富釹相,釹鏑氧化物以及含鏑顆粒中的含量減少,證明了優(yōu)化時(shí)效后,鏑元素在磁體中的合理分布,導(dǎo)致了含鏑釹鐵硼永磁合金矯頑力的提高。

摘要:通過(guò)微弧氧化技術(shù)在316L不銹鋼表面制備了氧化鋁阻氚涂層。研究了不同微弧氧化工藝參數(shù)對(duì)涂層相結(jié)構(gòu)、表面形貌、膜厚的影響，并分別通過(guò)XRD、SEM、渦流法進(jìn)行了分析。通過(guò)劃痕實(shí)驗(yàn)、抗熱震實(shí)驗(yàn)、氣相氘滲透試驗(yàn)，經(jīng)過(guò)分析得到了制備最佳涂層的工藝參數(shù)。結(jié)果表明：涂層相結(jié)構(gòu)、表面形貌、膜厚受到微弧氧化電流密度、電壓及反應(yīng)時(shí)間的影響。電流密度、電壓能過(guò)影響涂層相結(jié)構(gòu)，電流密度增大時(shí)更多鋁相變成氧化鋁相，電壓增大時(shí)將促進(jìn)α相氧化鋁的形成；增大電壓及反應(yīng)時(shí)間，膜層表面不均勻質(zhì)量變差，電流密度為9A/dm2時(shí)，膜層表面形貌最佳；膜層厚度受到電流密度、電壓及反應(yīng)時(shí)間的影響。經(jīng)過(guò)一系列的測(cè)試（劃痕實(shí)驗(yàn)、抗熱震實(shí)驗(yàn)、氣相氘滲透試驗(yàn)），發(fā)現(xiàn)參數(shù)為6A/dm2, 300V, 30min時(shí)，得到了膜基結(jié)合力為 86.0N、能抗280次熱震、阻氚性能至少達(dá)達(dá)3數(shù)量級(jí)的涂層。

摘要:裂紋長(zhǎng)度是影響裂紋尖端力學(xué)特性及裂紋擴(kuò)展速率的重要因素，但現(xiàn)有環(huán)境致裂研究中的裂紋類型主要為長(zhǎng)裂紋而忽略了小裂紋。本文采用有限元數(shù)值計(jì)算的方法，研究高溫水環(huán)境下具有單邊裂紋的鎳基合金試樣環(huán)境致裂過(guò)程中小裂紋裂尖力學(xué)特征。結(jié)果表明小裂紋裂尖具有比長(zhǎng)裂紋更高的應(yīng)力和應(yīng)變，并使小裂紋具有更高的裂紋擴(kuò)展趨勢(shì)。文中給出了計(jì)算小裂紋裂尖塑性區(qū)尺寸的修正方法，J 積分計(jì)算的Irwin修正方法適用于長(zhǎng)裂紋，但計(jì)算小裂紋條件下的J積分時(shí)會(huì)產(chǎn)生誤差。提出在缺乏成熟理論指導(dǎo)下應(yīng)采用彈塑性有限元數(shù)值計(jì)算的方法獲取準(zhǔn)確的小裂紋裂尖J積分。基于小裂紋與長(zhǎng)裂紋裂尖力學(xué)特征的明顯不同，建議在分析核電結(jié)構(gòu)材料環(huán)境致裂時(shí)，將裂紋擴(kuò)展分為小裂紋擴(kuò)展及長(zhǎng)裂紋擴(kuò)展階段分別研究。

摘要:在Si襯底上用電化學(xué)沉積方法制備了Mn摻雜ZnO納米晶X射線衍射（XRD）的研究表明，Mn離子取代Zn離子進(jìn)入到 ZnO晶格中。場(chǎng)發(fā)射掃描電子顯微鏡（SEM）圖像顯示，ZnO納米晶形貌的是柱狀的。從光致發(fā)光譜可以看出，由于摻雜效應(yīng)導(dǎo)致了可見(jiàn)發(fā)射帶擴(kuò)大， PL譜從122.8k到302.2k范圍的擬合結(jié)果表明，Mn摻雜導(dǎo)致的激子結(jié)合能的降低。

摘要:為了強(qiáng)化W/Cu界面，通過(guò)在鎢骨架中熔滲摻雜有Zr、Cr的銅合金，制備了WCu復(fù)合材料。研究了摻雜Zr、Cr對(duì)WCu復(fù)合材料的力學(xué)性能（包括彎曲強(qiáng)度及沖擊韌性）及抗熱震性能的影響。結(jié)果表明，少量的摻雜Zr、Cr可以有效提高WCu復(fù)合材料的彎曲強(qiáng)度及沖擊韌性。隨著熱震溫度的提高，WCu復(fù)合材料的彎曲強(qiáng)度降低，而Zr、Cr的摻雜可明顯提高WCu復(fù)合材料的抗熱震性能。

摘要:研究了Si元素對(duì)Al-40Zn-xSi 釬料的釬焊性能，顯微組織的影響以及不同Al-40Zn-xSi釬料對(duì)鋁合金釬焊接頭的顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：當(dāng)Al-40Zn-xSi中Si元素含量為4%時(shí)，釬料具有最好的潤(rùn)濕性能。顯微組織分析表明：當(dāng)Si元素含量超過(guò)4%后，釬料中開(kāi)始出現(xiàn)塊狀初生硅；鋁合金釬焊接頭水冷后，Al-Si共晶組織和Zn-Al共析組織共存于焊縫中α-Al 的枝晶間區(qū)域。當(dāng)釬料中Si元素的含量為4%時(shí)，焊后水冷的鋁合金釬焊接頭的抗剪強(qiáng)度達(dá)到最大值142.28 MPa。但是，當(dāng)釬料中Si元素含量為5%以上時(shí)，焊縫中會(huì)形成較多的脆性共晶組織和初生硅顆粒，影響接頭力學(xué)性能。

摘要:在變形溫度250~450℃、應(yīng)變速率0.005~5 s-1下對(duì)圓柱試樣進(jìn)行了Gleeble高溫壓縮試驗(yàn)，并在不同工藝條件下進(jìn)行了熱軋制試驗(yàn)，綜合優(yōu)化后的峰值應(yīng)變模型、峰值應(yīng)力模型以及數(shù)學(xué)常用的二次曲線方程和直線方程，確定了新的變形抗力模型；分析鎂板的軋制特性，建立了軋制變形區(qū)域幾何模型；考慮到變形區(qū)域的寬展因素及材料特性，綜合傳熱學(xué)基本原理及軋制理論，建立了不同軋制區(qū)域的熱軋制力模型及總軋制力模型。研究結(jié)果表明：簡(jiǎn)化后的Sellars峰值應(yīng)變模型不僅形式較為簡(jiǎn)單，而且預(yù)測(cè)精度較高；合理分解溫度范圍對(duì)峰值應(yīng)力模型的求解，有效提高了該模型的預(yù)測(cè)精度；新建的變形抗力模型更易于實(shí)際生產(chǎn)的引用，并且能夠精確表征寬范圍變形條件下的熱變形機(jī)制；軋制變形過(guò)程中軋件寬展因素不能忽略，邊裂等缺陷主要產(chǎn)生在軋制后滑區(qū)域，熱軋制力模型分后滑區(qū)和前滑區(qū)來(lái)分別建立能夠更好指導(dǎo)鎂板的軋制生產(chǎn)，不同軋制條件下總軋制力的求解結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果較吻合。

摘要:根據(jù)工業(yè)純鈦TA2在服役溫度范圍內(nèi)（室溫、353K、423K）的拉伸實(shí)驗(yàn)和蠕變實(shí)驗(yàn)獲得了工業(yè)純鈦的拉伸應(yīng)力應(yīng)變曲線和蠕變曲線。由中低溫蠕變實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)工業(yè)純鈦在服役溫度范圍內(nèi)會(huì)產(chǎn)生顯著的蠕變現(xiàn)象，蠕變特征會(huì)隨溫度發(fā)生變化。隨后，分別建立了工業(yè)純鈦在各溫度下的彈塑性拉伸本構(gòu)方程和蠕變本構(gòu)方程。綜合拉伸和蠕變本構(gòu)方程建立了工業(yè)純鈦在服役溫度范圍內(nèi)的等時(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線。等時(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線顯著低于拉伸曲線，并且存在壽命相關(guān)性，隨著壽命要求的提高等時(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線不斷下降。值得注意的是在不同的溫度下等時(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線隨壽命要求的變化規(guī)律存在顯著差別。根據(jù)等時(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線、結(jié)構(gòu)允許的極限應(yīng)變和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)壽命，本文提出了工業(yè)純鈦與時(shí)間相關(guān)的許用應(yīng)力曲線。

摘要:本文主要是結(jié)合X射線衍射（XRD）技術(shù)以及電子背散射衍射（EBSD）技術(shù)，對(duì)不同退火溫度下的多晶純鈷的退火組織的變化規(guī)律展開(kāi)研究。研究結(jié)果表明：殘留的多晶純鈷面心立方（FCC）結(jié)構(gòu)的晶粒內(nèi)部在退火過(guò)程中形成了∑3孿晶界，而且具有這種特征的晶粒數(shù)量隨退火溫度改變不大，基本趨于穩(wěn)定；同時(shí)，具有密排六方（HCP）結(jié)構(gòu)的晶粒內(nèi)部在退火過(guò)程中形成大量的71.4°/<11﹣20>特殊晶界。通過(guò)分析得知這種晶界形成的原因與FCC結(jié)構(gòu)的晶粒中的∑3晶界的形成原因不同，是由FCC→HCP馬氏體相變導(dǎo)致，即為相變孿晶。

摘要:采用單輥快淬法制備Fe40Co40Zr(10-x)MoxB9Cu1(x=0,2,4)系非晶合金，并對(duì)三種合金進(jìn)行不同溫度熱處理。利用X射線衍射儀（XRD）、透射電鏡(TEM) 、差熱分析儀(DTA)和振動(dòng)樣品磁強(qiáng)計(jì)（VSM）對(duì)合金的微觀結(jié)構(gòu)、熱性能和磁性能進(jìn)行測(cè)試分析。結(jié)果表明：Fe40Co40Zr(10-x)MoxB9Cu1(x=0,2,4)三種合金第一個(gè)晶化峰的激活能隨Mo含量的增加而減小，Mo的添加不利于合金的熱穩(wěn)定性。Mo含量的增加抑制了ZrCo3B2等化合物的析出，細(xì)化了合金的晶粒尺寸。Fe40Co40Zr(10-x)MoxB9Cu1(x=0,2,4)三種非晶合金的矯頑力Hc均隨退火溫度的升高而逐漸增大。Mo的添加明顯降低了合金的矯頑力。

摘要:摘 要:本文對(duì)GH4720Li合金在1080~1180℃、應(yīng)變速率為0.01~10S-1條件下的單道次壓縮變形行為進(jìn)行了研究。利用壓縮實(shí)驗(yàn)的應(yīng)力—應(yīng)變關(guān)系曲線，計(jì)算了變形條件下的熱變形激活能，建立了相應(yīng)的本構(gòu)方程和熱加工圖。研究結(jié)果表明：動(dòng)態(tài)再結(jié)晶是GH4720Li合金的主要軟化機(jī)制；合金在1120~1180℃、應(yīng)變速率在0.1~1 S-1之間、真應(yīng)變0.7時(shí)實(shí)現(xiàn)完全動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，最佳變形溫度為1120~1140℃；γ′相的析出行為引起峰值應(yīng)力和熱變形激活能顯著變化；熱變形激活能在1160℃，達(dá)到最小值602KJ/mol；應(yīng)變速率達(dá)到1 S-1以上，合金出現(xiàn)失穩(wěn)現(xiàn)象。

摘要:本文研究了鑄態(tài)和擠壓態(tài)AM60鎂合金在太原地區(qū)的大氣腐蝕行為。試驗(yàn)結(jié)果表明鑄態(tài)合金的腐蝕速率高于擠壓態(tài)合金。鑄態(tài)合金中的共晶組織比α-Mg更具耐大氣腐蝕能力，但是這導(dǎo)致了共晶相周圍的α-Mg相腐蝕嚴(yán)重，且腐蝕產(chǎn)物膜也不均勻保護(hù)性差。擠壓態(tài)合金的最大腐蝕深度要遠(yuǎn)小于鑄態(tài)合金。擠壓態(tài)合金的顯微組織比鑄態(tài)更加均勻，而且不含有共晶組織，導(dǎo)致擠壓態(tài)合金表面的腐蝕產(chǎn)物膜更加致密也更具有保護(hù)性。擠壓變形不會(huì)引起AM60鎂合金大氣腐蝕性能的下降。

摘要:以Ni-W-Si合金為原料，利用激光合金化技術(shù)在AISI 304不銹鋼表面上制備了以W5Si3的復(fù)合相為增強(qiáng)相的Ni-W-Si涂層，用SEM、XRD與EDS等方法分析了合金的顯微組織、相組成及成分，討論了不同W、Si含量對(duì)涂層組織和耐磨性能的影響。結(jié)果表明，涂層中析出了大量花瓣?duì)罨虬麪頦5Si3、CrSi2及（Fe，Ni）復(fù)合相，對(duì)提高涂層抗磨損能力有良好的增強(qiáng)作用；含W量較高的粉末經(jīng)激光合金化后殘余大量未熔W顆粒，新相以其為形核中心析出并長(zhǎng)大形成夾心結(jié)構(gòu)；涂層磨損機(jī)制主要為磨粒磨損，高強(qiáng)韌的W5Si3相使涂層的顯微硬度顯著提高（最高達(dá)1040HV），并使室溫干滑動(dòng)摩擦磨損抗性提高了3~8倍。

摘要:采用Gleeble-3500熱模擬試驗(yàn)機(jī)研究了Hastelloy C-276鎳基合金在不同變形條件下的熱壓縮流變應(yīng)力曲線，熱變形過(guò)程中發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶行為。利用加工硬化率-應(yīng)力關(guān)系曲線確定了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶臨界條件，采用Johnson-Mehl-Avrami(JMA)方程計(jì)算再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)實(shí)驗(yàn)值，建立了C-276合金動(dòng)態(tài)再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)和晶粒尺寸預(yù)測(cè)模型。結(jié)果表明：C-276合金動(dòng)態(tài)再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)隨著應(yīng)變量的增加，呈現(xiàn)典型的“S型”曲線；獲得臨界應(yīng)變條件表達(dá)式： ；動(dòng)態(tài)再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)表達(dá)式 ，預(yù)測(cè)值和實(shí)驗(yàn)值的平均誤差為2.16 %；晶粒長(zhǎng)大表達(dá)式 ，預(yù)測(cè)值和實(shí)驗(yàn)值的平均誤差為6.63 %。

摘要:采用真空非自耗電弧熔煉的方法制備了Nb-Si基超高溫合金，分析了Ti含量對(duì)合金組織及相成分的影響規(guī)律。結(jié)果表明，合金中Ti含量不僅影響初生(Nb,X)5Si3的晶型，而且對(duì)其尺寸及含量也有明顯影響。當(dāng)加入的Ti含量較低時(shí)(0-10 at.%)，初生硅化物為α-(Nb,X)5Si3；與未添加Ti的合金相比，含Ti合金的硅化物含量明顯增加；當(dāng)合金中加入的Ti含量為18-20 at.%時(shí)，初生硅化物為α-(Nb,X)5Si3和γ-(Nb,X)5Si3，但α-(Nb,X)5Si3的含量隨著合金中Ti含量的增加而減少；當(dāng)合金中加入的Ti含量為22-30 at.%時(shí)，初生硅化物僅為γ-(Nb,X)5Si3。隨合金中Ti含量的增加，α-(Nb,X)5Si3的尺寸增大，但γ-(Nb,X)5Si3尺寸基本不變。Ti在Nbss和γ-(Nb,X)5Si3中的含量均隨合金中Ti含量的增加而增加，但Ti在α-(Nb,X)5Si3中的含量較低且基本不隨合金中Ti含量的增加而變化。Ti主要取代各相中的Nb，而對(duì)Al, Cr, Hf元素在各相中固溶傾向性的影響不明顯。

摘要:為了研究某廠熱連軋純鈦卷精軋段的變形抗力問(wèn)題，根據(jù)工業(yè)生產(chǎn)的實(shí)際軋制工藝，確定該精軋段的軋件形變行為條件為：變形溫度范圍為700~800℃，應(yīng)變速率為5~25s-1，最大變形量為0.8，對(duì)純鈦進(jìn)行熱壓縮試驗(yàn)。結(jié)果表明純鈦的流變應(yīng)力隨變形溫度升高而降低，隨應(yīng)變速率升高而升高，變形機(jī)制受到溫度和應(yīng)變速率的影響較大，溫度為700℃、應(yīng)變速率為1s-1時(shí)主要以動(dòng)態(tài)回復(fù)為主，隨著溫度和應(yīng)變速率的增加，動(dòng)態(tài)再結(jié)晶程度不斷增加，當(dāng)溫度為800℃、應(yīng)變速率為20s-1時(shí)，再結(jié)晶比較充分，組織均勻性良好。根據(jù)熱模擬實(shí)驗(yàn)得到的真應(yīng)力-應(yīng)變數(shù)據(jù)，同時(shí)考慮化學(xué)成分的影響，基于Johnson-Cook模型建立了能夠綜合反映諸多因素的變形抗力模型，由變形抗力模型得到的軋制力計(jì)算值與實(shí)際值的比較驗(yàn)證了模型可靠性，為熱連軋純鈦卷精軋生產(chǎn)的工藝控制提供了有效依據(jù)。

摘要:金屬材料的韌性斷裂是塑性加工過(guò)程中常見(jiàn)的失效形式和影響熱加工性的重要因素，歷來(lái)都是先進(jìn)塑性加工領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)之一。通過(guò)構(gòu)建開(kāi)裂準(zhǔn)則來(lái)準(zhǔn)確預(yù)測(cè)金屬熱變形過(guò)程中的開(kāi)裂行為對(duì)于優(yōu)化材料加工工藝參數(shù)，提高產(chǎn)品質(zhì)量具有重要的意義。本文以Ti60高溫鈦合金為研究對(duì)象，提出一種采用高速攝影技術(shù)來(lái)確定鈦合金熱壓縮過(guò)程中臨界開(kāi)裂應(yīng)變的新方法，該方法通過(guò)采用兩個(gè)對(duì)稱分布的高速攝影儀來(lái)準(zhǔn)確捕獲裂紋形核的位置以及裂紋擴(kuò)展路徑，可成功地獲得熱變形過(guò)程中的臨界開(kāi)裂應(yīng)變。最終基于Oh準(zhǔn)則，通過(guò)引入Zener-Hollomon因子，建立了可以考慮溫度和應(yīng)變速率綜合影響的Ti60鈦合金熱變形的韌性開(kāi)裂準(zhǔn)則。采用FORTRAN語(yǔ)言二次開(kāi)發(fā)子程序?qū)嶙冃伍_(kāi)裂準(zhǔn)則嵌入商用有限元軟件DEFORM-3D中，對(duì)大規(guī)格Ti60合金鑄錠熱鐓開(kāi)裂行為進(jìn)行預(yù)測(cè)，驗(yàn)證了模型的有效性。

摘要:本文對(duì)擠壓態(tài)AZ80鎂合金進(jìn)行了不同時(shí)間的等溫處理，觀察分析了半固態(tài)微觀組織的演變規(guī)律與晶內(nèi)液池的形成過(guò)程。結(jié)果表明：在等溫過(guò)程中，組織演變過(guò)程主要表現(xiàn)為晶粒合并粗化、晶界局部液相出現(xiàn)和液相區(qū)擴(kuò)大、α-Mg晶粒球化轉(zhuǎn)變、熟化與合并長(zhǎng)大幾個(gè)階段。擠壓AZ80鎂合金半固態(tài)等溫處理過(guò)程中α-Mg晶粒內(nèi)液池出現(xiàn)機(jī)制以α-Mg晶內(nèi)溶質(zhì)元素富集處發(fā)生局部?jī)?yōu)先熔化為主。

摘要:以費(fèi)氏粒度為4.1μm的WC粉末和CoCl2?6H2O、(NH4)2C2O4?H2O為原料，將鈷粉制備過(guò)程與粉末混合過(guò)程相結(jié)合，一步還原制備WC-Co包裹粉，并以包裹粉為原料成功制備了WC-8w%o超粗硬質(zhì)合金。借助掃描電鏡、X射線衍射儀、化學(xué)元素分析儀、力學(xué)試驗(yàn)機(jī)等對(duì)WC-Co復(fù)合粉末及硬質(zhì)合金的微觀形貌、物相組成和性能進(jìn)行表征與分析。結(jié)果表明，一步還原法制備的WC-Co包裹粉末中，Co為fcc和hcp雙相結(jié)構(gòu)，Co相呈樹枝狀包裹在WC粉末表面。由該包裹粉制備的硬質(zhì)合金組織結(jié)構(gòu)均勻，綜合性能優(yōu)異，合金平均晶粒尺寸為8.9μm，密度14.63g?cm-3，硬度87.6HRA，抗彎強(qiáng)度2438MPa，斷裂韌性20.92MPa?m1/2。一步還原包裹粉工藝克服了傳統(tǒng)濕磨工藝混料過(guò)程中WC粒度顯著減小的問(wèn)題，晶粒度可控性好，且工藝流程簡(jiǎn)單，有潛在的工業(yè)應(yīng)用價(jià)值。

摘要:采用自制填充焊絲多道次MIG焊接8mm厚鋁鎂合金板材，運(yùn)用金相、掃描、X射線衍射以及電子背散射衍射(EBSD)等觀測(cè)分析手段對(duì)焊接接頭進(jìn)行了微觀組織分析。結(jié)果表明，焊縫區(qū)為典型的鑄態(tài)組織，不存在明顯的擇優(yōu)取向問(wèn)題。但由于多道次焊接過(guò)程中焊接熱循環(huán)的綜合疊加效應(yīng)，以及交界面兩側(cè)組織結(jié)構(gòu)的相似性，相比較而言，靠近焊道交界處再加熱粗晶熱影響區(qū)的晶粒更傾向于外延生長(zhǎng)，織構(gòu)比細(xì)晶層和焊縫區(qū)更強(qiáng)烈一些，且晶粒長(zhǎng)大明顯，顯微硬度更低，殘余應(yīng)力僅次于焊縫底端，成為焊接接頭的一個(gè)薄弱環(huán)節(jié)。

摘要:采用急法制備了Ag-Cu-Ge共晶釬料薄帶。用DSC、XRD分析釬料合金的熔化溫度及相組成。用掃描電子顯微鏡（SEM）觀察釬料合金以及釬焊接頭的組織形貌，并用能譜儀（EDS）進(jìn)行成分分析。結(jié)果表明：急冷Ag-Cu-Ge釬料液相線降低了4.8℃，熔化區(qū)間減小了4.4℃；鑄態(tài)釬料組織粗大，偏析嚴(yán)重，急冷態(tài)釬料組織顯著細(xì)化，成分更加均勻；與同成分的普通釬料相比，急冷Ag-Cu-Ge釬料與銅和鎳基體的潤(rùn)濕性和鋪展性更好，過(guò)渡層的厚度更寬，釬焊接頭剪切強(qiáng)度更高；釬料合金與銅母材形成層狀固液同分化合物，而與鎳母材形成了筍狀固液異分化合物，這種嵌入式結(jié)構(gòu)有利于提高釬焊接頭的牢固性。

摘要:試驗(yàn)采用等離子弧填對(duì)鎳合金N6進(jìn)行填充焊絲與不填焊絲的焊接工藝試驗(yàn)。采用金相組織觀察、XRD分析、硬度、腐蝕失重試驗(yàn)和電阻率測(cè)試等手段，研究了焊接工藝對(duì)N6焊縫的組織結(jié)構(gòu)、硬度、耐蝕性及導(dǎo)電性的影響。結(jié)果表明，焊接工藝對(duì)焊縫的耐蝕性與導(dǎo)電性有重要的影響，填絲焊縫與不填絲焊縫的耐蝕性，較母材有所降低；與填絲焊縫相比，不填絲焊縫的失重腐蝕速度、電阻率均較大；母材與焊縫金屬之間的耐蝕性的差異主要取決于焊縫微觀組織結(jié)構(gòu)、硬度及夾雜物等因素，電阻率的大小主要與晶粒尺寸、夾雜物等因素有關(guān)。

摘要:利用OM、XRD、SEM和TEM研究了Mg-10Gd-3Y-1.2Zn-0.5Zr（wt.%）鑄態(tài)合金的顯微組織和不同溫度下固溶熱處理后的組織演變規(guī)律。結(jié)果表明Zn含量為1.2%的合金在等溫固溶條件下，隨時(shí)間的延長(zhǎng)，晶界處LPSO層狀生長(zhǎng)，同時(shí)層狀相向晶內(nèi)延伸，層狀相的層片變粗。隨溫度的升高鑄態(tài)組織中原有的層狀相溶解，而沿晶界化合物則向晶內(nèi)有更寬的層狀相生成，并隨著溫度的提高而變寬。此合金經(jīng)不同溫度的固溶后達(dá)到時(shí)效硬度最高可達(dá)115HV。

摘要:以鈦酸丁脂、無(wú)水乙醇、冰醋酸為原料，以無(wú)水焦磷酸鉀、六偏磷酸鈉為分散劑，采用溶膠-凝膠法制備了純相銳鈦礦型納米TiO2粉體，TEM照片及XRD衍射峰寬化計(jì)算顯示粉體的粒徑在25~40nm；純相銳鈦礦型納米TiO2粉體在波長(zhǎng)為280~380nm區(qū)的紫外線有較好的屏蔽性，在可見(jiàn)光區(qū)有較好的透過(guò)性，可以被用來(lái)制作低成本高性能的紫外屏蔽材料。

摘要:通過(guò)改變激光微熔覆沉積制造過(guò)程中的激光功率和掃描速度，研究了成形工藝參數(shù)對(duì)TC4合金組織和顯微硬度的影響。結(jié)果表明：激光微熔覆沉積組織可以為貫穿整個(gè)熔覆層的外延生長(zhǎng)的柱狀晶，也可能下部晶粒延續(xù)著前一層的柱狀晶生長(zhǎng)，最上部為快速凝固的枝晶薄層。宏觀上存在明暗兩個(gè)組織區(qū)域，當(dāng)P/V值小于40 W?s?mm-1時(shí)，成形試樣的顯微組織頂部區(qū)域?yàn)槊鲄^(qū)，下部為暗區(qū)。兩個(gè)區(qū)域的組織都為細(xì)長(zhǎng)針狀馬氏體，明區(qū)組織更細(xì)密。同時(shí)，明區(qū)的硬度要比暗區(qū)高，并且隨著激光功率的增加或掃描速度的減小，頂部明區(qū)的寬度增加，而明區(qū)和暗區(qū)的硬度都呈下降趨勢(shì)。反之為暗區(qū)在上，明區(qū)在下。此時(shí)，明區(qū)的組織仍然是細(xì)針狀的馬氏體組織。暗區(qū)是由于發(fā)生了固溶時(shí)效處理，細(xì)針狀馬氏體組織粗化，同時(shí)暗區(qū)的硬度要高于明區(qū)的硬度。

摘要:選擇合適的沉積室內(nèi)壁材料是熱壁化學(xué)氣相沉積制備Pt薄膜過(guò)程中降低前驅(qū)體在沉積室內(nèi)壁上大量消耗，進(jìn)而保證沉積室內(nèi)Pt前驅(qū)體分壓的關(guān)鍵。本文對(duì)比了Pt在鎳基高溫合金，備選沉積室內(nèi)壁材料——有氧化層的Cu以及紫銅表面的沉積的難易程度，發(fā)現(xiàn)在有氧化層的Cu的表面Pt薄膜很難沉積，因此當(dāng)鎳基高溫合金為沉積基體時(shí)有氧化層的Cu可以作為熱壁CVD的沉積室內(nèi)壁襯底材料，但是只能一次性使用。

摘要:針對(duì)鈦/鋼釬焊接頭金屬間化合物引起的焊縫組織性能惡化問(wèn)題，通過(guò)對(duì)比試驗(yàn)，研究了母材匹配面鍍Ni層對(duì)接頭原子擴(kuò)散行為、微觀組織和力學(xué)性能的影響機(jī)制。試驗(yàn)結(jié)果分析表明：Ni層對(duì)Fe、Ti等元素?cái)U(kuò)散的阻礙作用在程度上存在差異，這種差異性與Ni層在接頭區(qū)域中的介入位置相關(guān)。Ni層阻礙作用改變了Fe、Ti等元素在接頭各區(qū)域的原子濃度分布，減緩了原子之間的冶金反應(yīng)程度，降低了脆性金屬間化合物的生成量。Ni層的介入可使接頭微觀組織和力學(xué)性能得到有效改善。

摘要:本文采用放電等離子燒結(jié)(SPS)技術(shù)取代傳統(tǒng)熱等靜壓工藝， 制備出具有超細(xì)晶粒的納米結(jié)構(gòu)9Cr氧化物彌散強(qiáng)化（ODS）鋼。利用SEM及阿基米德排水法分析了不同放電燒結(jié)溫度(900癈，950癈，1050癈)對(duì) ODS鋼組織形貌和致密度的影響；通過(guò)HRTEM，STEM-HAADF及EDS分析了SPS-ODS鋼的微觀組織特征等。結(jié)果表明：機(jī)械合金化粉末在950癈時(shí)SPS效果最好，密度可達(dá)理論密度的97.7%；SPS-ODS鋼由超細(xì)晶粒(≤200nm)和大晶粒(≥1μm)混合組織構(gòu)成；基體中彌散分布著高密度納米尺寸的Y-Ti-O團(tuán)簇及Y2Ti2O7相，在晶界上存在少量尺寸較大（30-100nm）的尖晶石結(jié)構(gòu)Mn(Ti)Cr2O4。

摘要:利用機(jī)械合金化(MA)制備了Ni79.3W20.7和Ni55.1W17.9B27(at.%)非晶-納米晶粉末，分別采用掃描電鏡（SEM）和X-射線衍射儀（XRD）分析了不同球磨時(shí)間粉末的微觀形貌和結(jié)構(gòu)參數(shù)，探討了B的添加對(duì)非晶化過(guò)程的影響。研究結(jié)果表明：MA過(guò)程中，Ni79.3W20.7樣品沒(méi)有明顯發(fā)生非晶化，而Ni55.1W17.9B27樣品在80h時(shí)發(fā)生了非晶化，說(shuō)明B提高了Ni-W合金體系的非晶化形成能力；非晶化過(guò)程為W/B首先固溶于Ni中生成Ni(W,B)過(guò)飽和固溶體，然后轉(zhuǎn)變?yōu)榉蔷?；Ni79.3W20.7樣品球磨30h后Ni的晶粒尺寸為32.9nm，晶格畸變?yōu)?.48%，而Ni55.1W17.9B27樣品球磨10h后的晶粒尺寸為9nm，晶格畸變?yōu)?.62%。

摘要:摘 要: 為了進(jìn)一步提高新型鋁鋰合金的強(qiáng)度及斷裂韌性，本文探索了預(yù)變形+人工時(shí)效對(duì)該合金組織和性能的影響。采用拉伸試驗(yàn)、撕裂試驗(yàn)測(cè)試材料性能并主要通過(guò)透射電鏡探索其相析出行為。結(jié)果表明，塑性變形導(dǎo)致大量T1相均勻彌散的析出在基體內(nèi)，使材料獲得了更為優(yōu)異的強(qiáng)度和韌性；同時(shí)，預(yù)變形有效避免了PFZ的形成與寬化。合金在經(jīng)過(guò)4.5%預(yù)變形+145℃，35h可獲得最優(yōu)的材料性能，實(shí)現(xiàn)了更好的強(qiáng)度與韌性匹配。

摘要:摘 要: 采用粉末冶金方法，以Ti、Ni純?cè)胤勰┲苽浣仍颖萒iNi合金，并通過(guò)仿生溶液生長(zhǎng)法對(duì)合金進(jìn)行表面改性。利用X射線衍射儀（XRD）、掃描電子顯微鏡（SEM）和X射線能譜儀（EDS）分析不同燒結(jié)溫度（950℃、1000℃、1050℃、1100℃）、不同孔隙特性的金屬基體表面羥基磷灰石相組成和微觀結(jié)構(gòu)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，采用粉末冶金方法制備的TiNi合金孔隙度較高，仿生礦化后的XRD圖譜中羥基磷灰石相的衍射峰尖銳。在同等時(shí)間、同等礦化條件下，羥基磷灰石在1050℃和1100℃燒結(jié)而成的多孔TiNi合金表面結(jié)晶度較高，沉積層較厚，沉積效果相對(duì)較好。在一定范圍內(nèi)，孔隙率的增加有利于羥基磷灰石的形核與生長(zhǎng)；而尺寸較小的孔洞底部會(huì)形成一個(gè)低離子濃度區(qū)域，不利于磷灰石的形核與長(zhǎng)大。

摘要:以鎢鈷氧化物、炭黑和VC為原料，采用原位還原碳化法制備WC-Co復(fù)合粉末，將復(fù)合粉末進(jìn)行放電等離子燒結(jié)致密化制備WC-Co硬質(zhì)合金塊體材料。研究了不同VC添加量的復(fù)合粉末和塊體材料的相組成、顯微組織和性能，結(jié)果表明：VC的添加量對(duì)復(fù)合粉末的相組成、合金的晶粒尺寸和性能具有重要的影響，原料中添加2.0%VC時(shí)可獲得平均晶粒尺寸為101nm，相組成僅為WC和Co且具有高硬度和良好韌性的硬質(zhì)合金塊體材料。

摘要:采用水熱法以鹽場(chǎng)鹵水、氫氧化鈉為原料制備了堿式氯化鎂晶須。通過(guò)SEM和SAED觀察樣品的顯微形貌及晶體結(jié)構(gòu)，晶須長(zhǎng)度150μm以上，直徑0.5-1μm，為單晶物質(zhì)。通過(guò)XRD測(cè)定樣品的晶相結(jié)構(gòu)，產(chǎn)物為堿式氯化鎂9Mg(OH)2?MgCl2?5H2O。通過(guò)紅外光譜考察了不同鎂離子濃度產(chǎn)物官能團(tuán)的不同。升溫速率為2-5℃/min，高溫程序煅燒前驅(qū)體堿式氯化鎂，制備出氧化鎂晶須，很好的保持了堿式氯化鎂晶須的形貌，仍為單晶物質(zhì)，并推測(cè)了其可能的熱分解的機(jī)理過(guò)程。

摘要:本文研究了不同電源功率、拉坯速率和冷卻水量等參數(shù)以及微量Sc元素對(duì)5356鋁合金組織和性能的影響。結(jié)果表明，在電源功率10kw，拉坯速率8cm/min，冷卻水量1.7m3/h的工藝條件下，5356鋁合金具有最優(yōu)的表面和內(nèi)部質(zhì)量以及綜合力學(xué)性能，抗拉強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率分別可達(dá)310.0MPa和16.3%，且鑄錠表面無(wú)明顯鑄造缺陷，邊部組織基本為等軸晶，心部組織呈破碎枝晶形態(tài)，第二相分布均勻。5356鋁合金合理的均勻化處理工藝參數(shù)為440℃?30h，空冷，均勻化處理后合金元素Mg的微觀偏析基本消除，在晶界連續(xù)分布的Al8Mg5相明顯回溶。微量的Sc元素顯著提高5356鋁合金的強(qiáng)度和塑性。實(shí)驗(yàn)證明，5356-Al 0.4wt.%Sc合金晶粒明顯細(xì)化，第二相數(shù)量減少，抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率達(dá)330.0MPa和29.0%，分別提高6.5%和77.9%。

摘要:研究了等溫?zé)崽幚韺?duì)AZ91D Ce鎂合金半固態(tài)組織的影響，獲得了較理想的球狀或類球狀晶粒組織。結(jié)果表明，在等溫?zé)崽幚淼倪^(guò)程中，加入稀土Ce會(huì)阻礙原子向固相粒子聚集和結(jié)合，抑制固相顆粒的長(zhǎng)大，形成細(xì)小圓整的半固態(tài)組織。隨等溫?zé)崽幚頊囟鹊纳?，原子活?dòng)能力增強(qiáng)，熔化速度加快，液相量增加，固相顆粒尺寸先減小后增大。在等溫初始階段，熔化對(duì)初生固相顆粒尺寸起決定作用，使得顆粒尺寸減小。但是，隨等溫時(shí)間的進(jìn)一步增加，由于合并粗化和Ostwald熟化的作用，固相顆粒開(kāi)始長(zhǎng)大。

摘要:采用磁控濺射法制備了Ti/TiB2周期性(T=2、3、4、6、12)多層膜，利用X射線衍射儀、場(chǎng)發(fā)射掃描電子顯微鏡分析了薄膜的相結(jié)構(gòu)和表面(斷面)形貌，采用納米壓痕儀、多功能摩擦試驗(yàn)機(jī)和顯微硬度計(jì)研究了多層膜的納米硬度、彈性模量、膜基結(jié)合力以及斷裂韌性。研究結(jié)果表明：Ti/TiB2多層膜具有清晰的納米層狀結(jié)構(gòu)，薄膜表面致密平整，與基體保持著良好的物理結(jié)合。多層膜的硬度和彈性模量隨著調(diào)制周期的增加而增大，在周期T=12時(shí)，多層膜的硬度和彈性模量達(dá)到最大值，分別為35.8 GPa和349 GPa；多層膜的斷裂韌性隨著周期的增加呈現(xiàn)出先增大而后減小的趨勢(shì)，當(dāng)周期T=6時(shí)多層膜的斷裂韌性最好，其斷裂韌度為2.17 MPa?m1/2。分析認(rèn)為多層膜中的Ti子層可使裂紋尖端產(chǎn)生鈍化作用，從而引起裂紋擴(kuò)展路徑發(fā)生偏轉(zhuǎn)，提高了多層膜的斷裂韌性。

摘要:用電弧增強(qiáng)磁控濺射（AEMS）裝置在高速鋼(W18Cr4V)和Si(100)基體上制備了具有TiN過(guò)渡層的BCN薄膜，用X射線衍射儀（XRD）和傅立葉紅外光譜（FTIR）分析了薄膜的微觀結(jié)構(gòu)，用劃痕儀測(cè)試了薄膜的結(jié)合力，用顯微硬度計(jì)和銷盤式摩擦磨損實(shí)驗(yàn)儀測(cè)試了薄膜的硬度和摩擦學(xué)性能。結(jié)果表明：本文條件下制備的具有TiN過(guò)渡層的BCN薄膜的硬度為23 GPa，薄膜與GCr15鋼球?qū)δサ哪Σ料禂?shù)為0.3, 具有TiN過(guò)渡層的BCN薄膜的結(jié)合力和摩擦學(xué)性能較BCN單層薄膜有明顯提高。

摘要:利用自組裝技術(shù)在材料表面接枝十八烷基三氯硅烷（OTS）膜，并進(jìn)行紫外光照，改變材料表面疏水性質(zhì)，探討不同電化學(xué)沉積條件對(duì)鈣磷涂層微觀形貌及結(jié)構(gòu)的影響。電化學(xué)方法可使鈣磷涂層在紫外輻射下的OTS功能化鈦表面可控沉積。通過(guò)X射線衍射儀（XRD）、場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡（FE-SEM）、透射電子顯微鏡（TEM）對(duì)鈣磷涂層進(jìn)行了表征，利用Scherrer公式對(duì)不同沉積條件下鈣磷晶粒尺寸進(jìn)行了探討。結(jié)果表明不同參數(shù)條件下鈣磷涂層的微觀形貌有差別，且其晶粒大小不一，尺寸范圍在12.46nm到190.1nm之間。研究表明OTS功能化鈦表面能夠可控地制備均勻有序鈣磷涂層，有望能提高植入材料的生物相容性。

摘要:在復(fù)雜零件的3D打印過(guò)程中，轉(zhuǎn)角附近容易形成加工缺陷，如宏觀裂紋、毛刺、毛邊、塌陷等。為減小轉(zhuǎn)角處的缺陷，通過(guò)對(duì)有轉(zhuǎn)角零件的3D打印過(guò)程進(jìn)行模擬分析，得到不同零件的溫度場(chǎng)和熱應(yīng)力場(chǎng)的分布規(guī)律，以及機(jī)床加速度、角度大小、轉(zhuǎn)角處溫度、溫度梯度和轉(zhuǎn)角處應(yīng)力變化的關(guān)系。模擬結(jié)果表明轉(zhuǎn)角處的熱應(yīng)力不僅和溫度梯度有關(guān)，而且和轉(zhuǎn)角兩邊所成的角度密切相關(guān)。試驗(yàn)驗(yàn)證了模擬過(guò)程溫度的正確性及成形角度對(duì)成形質(zhì)量的影響。

摘要:FeAl/Al2O3復(fù)合膜層是聚變堆氚增殖包層及輔助涉氚系統(tǒng)結(jié)構(gòu)材料首選的阻氚涂層。其制備過(guò)程通常需要鋁化和氧化兩個(gè)步驟，鋁化是Al原子與基體Fe原子通過(guò)相互擴(kuò)散在基體表面形成鐵鋁固溶體（Fe,Al）或Fe-Al金屬間化合物過(guò)渡層；氧化是使鋁化涂層表面選擇性氧化形成Al2O3膜。該阻氚涂層的制備可采用物理氣相沉積（PVD）、化學(xué)氣相沉積（CVD）、熱浸鋁化（HDA）、包埋滲鋁（PC）、等離子體噴涂（PS）和電化學(xué)沉積（ECD）等技術(shù)。相對(duì)而言，CVD、HDA和PC等三種技術(shù)有較好的應(yīng)用前景，有望成為聚變堆中FeAl/Al2O3阻氚涂層工程化制備的候選技術(shù)；而ECD技術(shù)因其制備過(guò)程容易控制、涂層性能穩(wěn)定、可涂鍍復(fù)雜結(jié)構(gòu)件等特點(diǎn)在FeAl/Al2O3阻氚涂層制備方面頗具吸引力。

摘要:概括介紹了改善鎢及其合金材料性能的方法及其優(yōu)缺點(diǎn)，重點(diǎn)綜述了國(guó)內(nèi)外關(guān)于軋制工藝、旋轉(zhuǎn)鍛造工藝、擠壓工藝和大塑性變形法在鎢及其合金領(lǐng)域的應(yīng)用現(xiàn)狀，同時(shí)就各工藝對(duì)鎢及其合金材料微觀結(jié)構(gòu)、力學(xué)性能、再結(jié)晶溫度和韌脆轉(zhuǎn)變溫度等方面所產(chǎn)生的影響作了介紹。最后結(jié)合粉末材料固結(jié)機(jī)理的分析，對(duì)采用大塑性變形法直接實(shí)現(xiàn)以鎢粉為原料制備塊體材料的最新研究進(jìn)行了初步探討。