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摘要:采用基于密度泛函理論超軟贗勢(shì)平面波方法的第一性原理計(jì)算了純銳鈦相TiO2和非金屬(B, C, N, F, P, S, Cl)摻雜體系的晶體結(jié)構(gòu)、電子結(jié)構(gòu)和光學(xué)性質(zhì)。計(jì)算結(jié)果表明，非金屬摻雜后由于晶格常數(shù)、鍵長(zhǎng)、原子電荷分布的變化導(dǎo)致TiO2的八面體偶極矩增大，這對(duì)光生電子-空穴對(duì)的分離是十分有利的。由摻雜物的p電子態(tài)與O的2p電子態(tài)、Ti的3d電子雜化而形成的雜質(zhì)能級(jí)的存在使大多數(shù)摻雜體系的帶隙減小，從而使TiO2的基本吸收帶邊紅移到可見(jiàn)光區(qū)。根據(jù)理論結(jié)果，系統(tǒng)分析和比較了非金屬對(duì)銳鈦礦相TiO2電子結(jié)構(gòu)和光學(xué)性質(zhì)的摻雜效應(yīng)，同時(shí)非金屬摻雜對(duì)TiO2光催化材料在可見(jiàn)光激發(fā)下的作用也得到了分析。計(jì)算結(jié)果解釋了部分非金屬摻雜可以使銳鈦礦相TiO2在可見(jiàn)光激發(fā)下具有較高光催化活性的原因。

摘要:Ti-Zr-Ni基二十面體準(zhǔn)晶是一類特殊的儲(chǔ)氫材料，在氫能和核聚變能領(lǐng)域具有較強(qiáng)應(yīng)用前景。采用XRD、TEM、XPS技術(shù)和氣固反應(yīng)系統(tǒng)研究了Ti39Zr38Ni17Pd6二十面體準(zhǔn)晶的儲(chǔ)氘性能。該合金室溫下的飽和吸氘濃度接近 11 mmol·D2/g·M (D2指氘分子，M指金屬)，超過(guò)Zr2Fe和ZrCo 2種合金。在吸放氘循環(huán)過(guò)程中，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)該合金發(fā)生相轉(zhuǎn)變。飽和吸氘使得準(zhǔn)晶格膨脹了6.37%，并使得Ti與Zr的結(jié)合能上升0.2和0.6 eV，反映出氫原子在這種材料中的占位更靠近這2種金屬原子。放氘結(jié)果顯示該合金具有可能較低的坪臺(tái)壓力，350 ℃左右低于1 kPa，這意味著氘原子在該合金中比在ZrCo合金中具有更高的穩(wěn)定性。以上結(jié)果表明，這種準(zhǔn)晶有可能替代Zr2Fe和ZrCo合金而在核聚變能領(lǐng)域得到應(yīng)用。

摘要:為了增強(qiáng)水泵過(guò)流部件表面抗氣蝕、磨蝕的能力，采用電火花表面熔覆技術(shù)，結(jié)合獨(dú)創(chuàng)螺旋往復(fù)式加工方法，在水泵葉輪常用材料1Cr18Ni9Ti表面制備了WC-8Co熔覆層。結(jié)合掃描電鏡、顯微硬度測(cè)量?jī)x和摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)分析了熔覆層的表面形貌、顯微組織、顯微硬度和耐磨性能。結(jié)果表明，熔覆層組織均勻、連續(xù)、致密，沒(méi)有明顯的裂紋和孔洞，熔覆層和基體材料沒(méi)有明顯的分界線，呈冶金結(jié)合；熔覆層的顯微硬度HV0.3最大值達(dá)到18 920 MPa，平均硬度值為17 950 MPa，比水泵基體材料硬度（2600 MPa）提高了近6倍； 熔覆層的耐磨性是水泵基體材料的3.75倍，熔覆層的磨損機(jī)理主要是黏著磨損和磨粒磨損。

摘要:利用重復(fù)沖擊變形技術(shù)對(duì)比研究了α鈦合金Ti-2Al-2.5Zr和亞穩(wěn)β鈦合金Ti-10V-2Fe-3Al變形過(guò)程中的微觀組織演化及納米晶的形成機(jī)制。金相形貌、X射線衍射及透射電鏡觀察顯示，對(duì)于Ti-2Al-2.5Zr合金，塑性變形先后經(jīng)歷了形變孿生、位錯(cuò)活動(dòng)、剪切等3個(gè)過(guò)程。與之相反，對(duì)于Ti-10V-2Fe-3Al合金，馬氏體相變主導(dǎo)著合金的變形。相變分割、剪切及逆向馬氏體相變持續(xù)貢獻(xiàn)于合金的晶粒細(xì)化。同時(shí)發(fā)現(xiàn)，盡管變形到應(yīng)變量1.2時(shí)兩類合金組織內(nèi)均出現(xiàn)納米晶，但是大量的透射形貌觀察顯示Ti-10V-2Fe-3Al合金中生成的納米晶晶粒尺寸更小，納米晶區(qū)域更大。這表明，變形過(guò)程中激活馬氏體相變可加速材料的晶粒細(xì)化。

摘要:用標(biāo)準(zhǔn)的離子交換法制備了Fe/Beta分子篩SCR催化劑，并將其涂覆在蜂窩陶瓷載體上進(jìn)行氮氧化物轉(zhuǎn)化率的性能評(píng)價(jià)。分子篩和Ce摻雜分子篩的結(jié)構(gòu)采用如電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜（ICP-AES），低溫N2吸附，X射線衍射（XRD）儀，掃描電子顯微鏡（SEM），NH3程序升溫脫附（NH3-TPD）和H2程序升溫還原（H2-TPR）等進(jìn)行表征。結(jié)果表明，不論催化劑是在新鮮狀態(tài)還是經(jīng)過(guò)水熱/硫老化后，采用更好的沸石結(jié)構(gòu)的Fe-Beta分子篩結(jié)構(gòu)及鈰摻雜的催化劑都具有更寬的NOx轉(zhuǎn)化溫度窗口。由實(shí)驗(yàn)結(jié)果可知，較大的比表面積、均勻的小顆粒分子篩、規(guī)則的沸石骨架以及表面分散的不飽和的Ce4+對(duì)NH3-SCR的性能均有促進(jìn)作用。

摘要:采用普通凝固技術(shù)制備了含有長(zhǎng)周期堆垛有序 (long period stacking ordered, LPSO) 結(jié)構(gòu)相的Mg92Zn4Y4和Mg92Zn4Y3Gd1合金。通過(guò)OM、SEM、EDS、XRD和TEM分析了合金中各相形貌、微區(qū)成分及結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明：Zn/RE原子比為1的2種鑄態(tài)鎂合金中均存在14H-LPSO結(jié)構(gòu)相；在Mg-Zn-Y合金中添加稀土元素Gd增加了合金的形核質(zhì)點(diǎn)并促進(jìn)了長(zhǎng)周期堆垛有序結(jié)構(gòu)相的形成，14H-LPSO相體積分?jǐn)?shù)由12.1%增至30.4%；LPSO結(jié)構(gòu)相在高溫形成時(shí)分割了a-Mg樹(shù)枝晶，基體平均晶粒尺寸由50 μm降至10 μm以下；鑄態(tài)Mg92Zn4Y4合金的凝固組織為a-Mg固溶體+Mg12ZnY+Mg3Zn3Y2+Mg-Y；鑄態(tài)Mg92Zn4Y3Gd1合金的凝固組織主要為a-Mg固溶體+Mg12Zn(Y,Gd)+Mg3Zn3(Y,Gd)2；室溫條件下，Mg92Zn4Y4和Mg92Zn4Y3Gd1合金的壓縮率達(dá)到12.4%和15.5%，熱導(dǎo)率分別為99.233和88.639 W·(m·K)-1。

摘要:以配料比為15%(Ti+C)-65%Fe-20%Cu (質(zhì)量分?jǐn)?shù))（Ti:C化學(xué)計(jì)量比為1:1）的Fe-Cu-Ti-C體系為研究對(duì)象，研究該體系在不同溫度下的燃燒合成過(guò)程。Fe-Cu-TiC復(fù)合材料在759 ℃的點(diǎn)火溫度下完成電場(chǎng)輔助燃燒合成，該電場(chǎng)輔助由Gleeble-3500D熱模擬機(jī)提供。Fe-Cu-Ti-C體系燃燒合成的四步模型被提出，描述了Fe-Cu-TiC復(fù)合材料的在電場(chǎng)作用下的燃燒合成過(guò)程。它包括 (I) 預(yù)熱階段、(II)固相擴(kuò)散階段、(III) 燃燒合成階段、(IV) 后續(xù)階段。從階段I到階段II，反應(yīng)物原子的固相擴(kuò)散隨著溫度的增加而增加。從階段II到階段III，C原子擴(kuò)散到Ti原子，直至緊密的與其接觸。在III的初始階段，Ti開(kāi)始和C在界面處發(fā)生反應(yīng)：Ti(s) + C(s) =TiC(s)，并且Ti粒子周圍形成一層很薄的固相產(chǎn)物TiC層。在III的后續(xù)階段，C原子穿過(guò)固相產(chǎn)物TiC層，擴(kuò)散到Ti粒子中，繼續(xù)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，直到TiC粒子析出。在第IV階段，TiC顆粒逐漸的形核和長(zhǎng)大，在SEM中可以看出TiC是球形顆粒。

摘要:為了研究高溫下短時(shí)間Pd/Ti間的互擴(kuò)散行為，在Ti表面利用磁控濺射技術(shù)沉積了Pd膜層，然后分別對(duì)Pd/Ti試樣進(jìn)行500 ℃/5 h，550 ℃/5 h，600 ℃/5 h和700 ℃/5 h高溫處理，用XRD、SEM和EDS研究合金層的相組成、微觀組織和元素分布。研究發(fā)現(xiàn)：當(dāng)Pd/Ti試樣經(jīng)500 ℃/5 h處理后，Pd/Ti之間有極輕微的互擴(kuò)散發(fā)生。當(dāng)溫度升高到550 ℃時(shí)，Pd/Ti間產(chǎn)生了連續(xù)的擴(kuò)散層，隨著溫度升高，膜層之間的互擴(kuò)散加劇。并且，當(dāng)溫度升高到700 ℃時(shí)，Pd/Ti之間形成了相圖中除Ti3Pd5相和Ti3Pd相以外的其余各化合物相。還分析了Pd/Ti界面擴(kuò)散反應(yīng)動(dòng)力學(xué)。結(jié)果表明，擴(kuò)散層厚度的增加經(jīng)歷了一個(gè)由界面反應(yīng)動(dòng)力學(xué)控制到擴(kuò)散控制的過(guò)渡。

摘要:近β變形+熱處理工藝為TA15鈦合金獲得三態(tài)組織提供了一種可行途徑，作為三態(tài)組織的重要組成部分并決定其損傷容限性能的片狀α是在近β變形和后續(xù)熱處理共同作用下產(chǎn)生的，其演化過(guò)程十分復(fù)雜，而三態(tài)組織對(duì)各相特別是片狀α的含量和形態(tài)要求苛刻。本研究采用熱模擬壓縮實(shí)驗(yàn)和定量金相實(shí)驗(yàn)研究了不同近β變形條件下（變形溫度、變形程度和應(yīng)變速率）TA15鈦合金變形+高低溫強(qiáng)韌化熱處理（950 ℃/100 min/WQ+800 ℃/8 h/AC）后微觀組織演化行為，揭示了組織中片狀α含量和形貌的演化規(guī)律；在此基礎(chǔ)上，以高損傷容限性能為目標(biāo)，研究確定了獲得滿足三態(tài)組織要求并具有優(yōu)異斷裂性能的片狀α近β變形條件區(qū)間；實(shí)驗(yàn)和理論分析表明：針對(duì)TA15鈦合金，在所確定的近β變形區(qū)間內(nèi)可以獲得性能優(yōu)異的三態(tài)組織。研究結(jié)果可為TA15鈦合金通過(guò)近β變形工藝獲得三態(tài)組織和性能優(yōu)化的片狀α提供指導(dǎo)。

摘要:利用光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡、能譜分析、X射線衍射、差熱分析及拉伸試驗(yàn)比較分析了2% Sn（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）對(duì)真空壓鑄和固溶態(tài)Mg-7Al合金的組織與力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，向Mg-7Al合金中添加2% Sn元素后，能夠細(xì)化晶粒，抑制Mg17Al12相的生長(zhǎng)，在組織中形成新相Mg2Sn，其以顆粒狀彌散分布于基體中；固溶處理后Mg-7Al合金中第二相數(shù)目明顯減少，AT72合金基體中仍存在細(xì)小顆粒狀Mg2Sn。由于合金組織細(xì)化、第二相數(shù)量的增加，Mg17Al12相形貌改善以及具有良好熱力學(xué)性質(zhì)的Mg2Sn相的析出的綜合作用，使得AT72合金表現(xiàn)出比Mg-7Al合金更好的室溫及高溫拉伸力學(xué)性能；固溶處理后的AT72合金表現(xiàn)出更為優(yōu)異的力學(xué)性能，主要強(qiáng)化機(jī)制包括：固溶強(qiáng)化和彌散強(qiáng)化。此外，利用第一性原理計(jì)算從微觀理論角度探討了Sn合金化Mg-7Al合金力學(xué)性能改善的原因。

摘要:采用微弧氧化技術(shù)在AZ31B鎂合金表面制備陶瓷層，利用其表面多孔結(jié)構(gòu)借助電泳技術(shù)沉積有機(jī)膜層，對(duì)比研究陶瓷層和復(fù)合膜層表面粗糙度、表面及截面形貌、電化學(xué)性能及劃傷腐蝕特性。結(jié)果表明：陶瓷層表面放電微孔被電泳層完全填充并形成均勻膜層，復(fù)合膜層表面粗糙度明顯降低；微弧電泳復(fù)合膜層腐蝕電流密度與陶瓷層和基體相比分別降低2個(gè)和4個(gè)數(shù)量級(jí)，極化電阻分別增大2個(gè)和4個(gè)數(shù)量級(jí)，腐蝕傾向降低；微弧電泳復(fù)合膜層電化學(xué)阻值與陶瓷層相比增加4個(gè)數(shù)量級(jí)，同時(shí)電容值降低4個(gè)數(shù)量級(jí)，耐蝕性顯著提高；由于陶瓷層與電泳層的機(jī)械嵌合作用，復(fù)合膜層劃傷腐蝕過(guò)程表現(xiàn)為基體腐蝕及陶瓷層與基體界面的破壞，復(fù)合膜層界面處結(jié)合完好。

摘要:通過(guò)拉伸試驗(yàn)和四點(diǎn)測(cè)電阻法，對(duì)中心含額外純Cu的Cu-Nb復(fù)合線材的力學(xué)及導(dǎo)電性能進(jìn)行測(cè)試，并利用SEM觀察其微觀結(jié)構(gòu)和斷口形貌。結(jié)果表明：從斷口中心到邊沿，斷裂方式從正斷逐漸轉(zhuǎn)向剪切斷裂。中間純Cu有利于導(dǎo)電性和強(qiáng)度的優(yōu)化。線材的強(qiáng)度隨著Nb芯絲間距的減小呈指數(shù)上升趨勢(shì)。當(dāng)間距小于100 nm時(shí)，尺寸效應(yīng)對(duì)強(qiáng)度有顯著影響，且77 K下強(qiáng)度隨間距減小而增大的速度大于室溫下強(qiáng)度隨間距減小的速度。而當(dāng)間距大于300 nm時(shí)，尺寸效應(yīng)對(duì)強(qiáng)度的貢獻(xiàn)很小。

摘要:采用熔體單輥急冷法制備了非晶(Fe1-xCox)86Hf7B6Cu1 (x=0.4~0.6)合金，使用穆斯堡爾譜儀、透射電鏡（TEM）和振動(dòng)樣品磁強(qiáng)計(jì)(VSM)對(duì)其進(jìn)行了表征，穆斯堡爾譜和TEM結(jié)果表明所制樣品均為非晶態(tài)。然后借助于固體與分子經(jīng)驗(yàn)電子理論（EET理論），計(jì)算了非晶(Fe1-xCox)86Hf7B6Cu1合金的價(jià)電子結(jié)構(gòu)和磁矩，磁矩的理論計(jì)算值與實(shí)驗(yàn)測(cè)定值的誤差小于10%，滿足一級(jí)近似要求，實(shí)現(xiàn)了從價(jià)電子層次上計(jì)算非晶(Fe1-xCox)86Hf7B6Cu1合金的磁矩，這對(duì)于優(yōu)化非晶合金(Fe1-xCox)86Hf7B6Cu1的軟磁性能將具有理論指導(dǎo)意義。

摘要:采用針狀尿素作為造孔劑，在造孔劑含量介于60%~80%的情況下進(jìn)行了泡沫鈦的制備。通過(guò)造孔劑技術(shù)成功地制備出孔隙率介于50.2%~71.4%的泡沫鈦。掃描電鏡結(jié)果表明，孔的連通程度隨著造孔劑含量的增加而增加，當(dāng)造孔劑含量超過(guò)70%時(shí)形成開(kāi)孔泡沫鈦。力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果表明，力學(xué)性能隨著孔隙率的增加而減小，試樣的屈服強(qiáng)度、抗壓強(qiáng)度和楊氏模量分別介于34.4~146.8 MPa、40.6~193.2 MPa和0.5~3.3 GPa?？紫堵蕿?0.2%和71.4%的泡沫鈦的楊氏模量分別匹配于皮質(zhì)骨和松質(zhì)骨的模量，理論上可作為潛在的骨替代材料。

摘要:為了緩解換熱通道壁面金屬催化結(jié)焦，在溫度為800 ℃，時(shí)間為2 h條件下，實(shí)現(xiàn)了內(nèi)徑為2 mm，長(zhǎng)度700 mm的304不銹鋼管道內(nèi)表面TiN涂層的化學(xué)氣相沉積(CVD)；進(jìn)一步，在700 ℃的氧化氣氛中，將TiN涂層氧化得到TiO2涂層。采用掃描電子顯微鏡(SEM)、能量散射X射線譜(EDS)和X射線衍射(XRD)儀等分別檢測(cè)了涂層的形貌、元素組成和晶型結(jié)構(gòu)。檢測(cè)結(jié)果表明，CVD法制備的TiN、TiO2涂層表面均勻完整，粒子結(jié)合緊密，其組成基本符合化學(xué)計(jì)量比；其中TiN為立方晶相結(jié)構(gòu)，TiO2為金紅石相結(jié)構(gòu)。以某種碳?xì)淙剂螦為原料采用自制的超臨界裂解裝置對(duì)TiN、TiO2涂層的抑制結(jié)焦效果進(jìn)行了初步評(píng)價(jià)。結(jié)果表明，與304空白管相比，TiN涂層管和TiO2涂層管高溫穩(wěn)定運(yùn)行時(shí)間明顯延長(zhǎng)，其中TiN涂層管抑焦效果更加顯著。

摘要:采用FAPAS燒結(jié)工藝原位合成了AlMgB14-TiB2復(fù)合材料，并分別同步實(shí)現(xiàn)了與金屬Nb和 Mo的擴(kuò)散連接。利用XRD、SEM和 EDS等手段對(duì)連接界面擴(kuò)散層的相組成、微觀形貌和元素分布特征進(jìn)行了分析；探討了在電場(chǎng)、溫度場(chǎng)、壓力場(chǎng)多物理場(chǎng)耦合條件下的擴(kuò)散層形成機(jī)制及擴(kuò)散連接過(guò)程。結(jié)果表明，AlMgB14-30%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))TiB2復(fù)合材料與金屬Nb和 Mo可以實(shí)現(xiàn)同步合成和擴(kuò)散連接，形成寬170~180 μm的均勻致密的擴(kuò)散連接層；TiB2在燒結(jié)過(guò)程中富集于連接界面，并與金屬反應(yīng)生成金屬間化合物；硼元素在濃度梯度作用下的連續(xù)擴(kuò)散和金屬間化合物的形成是擴(kuò)散連接的主要機(jī)制。

摘要:利用凈化的氨基磺酸鹽溶液體系，分別采用金相顯微鏡、陰極彎曲法和拉伸試驗(yàn)的方法研究了陰極電流密度、溶液溫度和pH值等工藝參數(shù)對(duì)電鑄鎳層的組織形貌、內(nèi)應(yīng)力和力學(xué)性能（抗拉強(qiáng)度、延伸率）的影響。結(jié)果表明：電鑄鎳的工藝參數(shù)影響鑄鎳層的組織結(jié)構(gòu)，進(jìn)而影響到鑄鎳層的性能；鑄鎳層的晶粒隨陰極電流密度的降低和溶液溫度的升高而細(xì)化，同時(shí)當(dāng)溶液pH值為4.0時(shí)，也可以獲得較細(xì)的晶粒；隨著晶粒的細(xì)化，鑄鎳層的內(nèi)應(yīng)力降低，抗拉強(qiáng)度升高而延伸率降低；通過(guò)優(yōu)化工藝參數(shù)，獲得了抗拉強(qiáng)度為673 MPa、延伸率為23.2%和內(nèi)應(yīng)力為48 MPa的綜合性能優(yōu)異的鑄鎳層。

摘要:采用攪拌摩擦加工法在Al基體中添加粒度30~40 μm，8~10 μm，2~3 μm的Ni粉，制備Ni(400)/Al、Ni(1500)/Al及Ni(6500)/Al復(fù)合材料。采用SEM、EDS 以及XRD 對(duì)復(fù)合區(qū)微觀結(jié)構(gòu)及相組成進(jìn)行分析。結(jié)果表明，Ni粉粉末粒度對(duì)生成的產(chǎn)物形態(tài)有較大影響，隨著粉末尺寸增大，團(tuán)聚效應(yīng)減弱，破碎效果增強(qiáng)，Ni(6500) /Al、 Ni(1500) /Al 和Ni(400) /Al中Ni團(tuán)體依次呈獨(dú)特疊層狀組織、類橢圓形結(jié)構(gòu)和近圓形結(jié)構(gòu)；粉末尺寸的增大對(duì)金屬間化合物的生成更有利；與基體相比，Ni(6500) /Al、 Ni(1500) /Al 和Ni(400) /Al的抗拉強(qiáng)度依次提高了50%、59%和71.9%。

摘要:采用SEM、EDS、TEM等方法研究了不同熱處理溫度對(duì)G3合金組織形態(tài)及晶界析出相的影響；進(jìn)而利用浸泡模擬實(shí)驗(yàn)和電化學(xué)實(shí)驗(yàn)，分析組織變化以及晶界析出相對(duì)G3合金耐點(diǎn)蝕性能的影響。結(jié)果表明：晶界析出相對(duì)G3合金耐點(diǎn)蝕性能起著關(guān)鍵的作用。低溫退火時(shí)由于G3合金析出相變少，組織均勻性增加，G3合金耐點(diǎn)蝕性能有所增加。而隨著退火溫度的進(jìn)一步升高，在晶界生成大量的析出相。析出相的大量生成使得G3合金組織不均勻性增加，同時(shí)造成貧Mo區(qū)域鈍化膜穩(wěn)定性變差，容易發(fā)生局部活化溶解，點(diǎn)蝕敏感性明顯增加。

摘要:采用攪拌摩擦加工方法制備了碳納米管增強(qiáng)7075鋁基復(fù)合材料，研究了復(fù)合材料顯微組織和疲勞性能。結(jié)果表明：復(fù)合材料晶粒細(xì)小，增強(qiáng)相碳納米管在基體中分散均勻。隨碳納米管體積分?jǐn)?shù)的增加，碳納米管在基體中的分散程度降低。復(fù)合材料的疲勞性能高于基材，且隨著碳納米管含量的增加，復(fù)合材料的疲勞性能逐漸提高，但發(fā)現(xiàn)其抗拉強(qiáng)度呈現(xiàn)逐漸減小的趨勢(shì)。復(fù)合材料中存在少量的大尺寸金屬間化合物、非金屬夾雜、片狀氧化物等缺陷對(duì)復(fù)合材料的疲勞性能造成不利影響。

摘要:采用B粉、Al粉、Mg粉和SiO2在高溫下反應(yīng)生成的含AlMgB14顆粒的混合體為前驅(qū)體，通過(guò)電子束加熱重熔的方法，制備出硬質(zhì)Al-Si-B合金，其平均硬度值達(dá)到33.8 GPa。利用X射線衍射儀（XRD）、掃描電子顯微鏡（SEM）、能譜（EDS）以及自制的微小平面摩擦系數(shù)測(cè)試平臺(tái)等手段對(duì)該合金及其前驅(qū)體的形貌、組成結(jié)構(gòu)與性能進(jìn)行的分析表明，經(jīng)電子束重熔得到的Al-Si-B合金為非晶態(tài)，其電阻率為6.8×10-5 Ω·cm，摩擦系數(shù)為0.06，表現(xiàn)出低摩擦系數(shù)、良好導(dǎo)電性和優(yōu)異化學(xué)惰性等特點(diǎn)。

摘要:銥優(yōu)異的理化性能使其成為高溫抗氧化防護(hù)領(lǐng)域最重要的涂層材料之一。對(duì)制備銥涂層的多種方法進(jìn)行了比較和分析，在此基礎(chǔ)上，介紹了熔鹽電沉積法制備銥及其合金涂層的裝置和沉積前處理，討論了熔鹽體系、溫度、電流密度及波形、環(huán)境氣氛等工藝參數(shù)對(duì)涂層制備的影響，總結(jié)了銥及其合金涂層的性能和應(yīng)用，指出了尚需研究的若干關(guān)鍵問(wèn)題。