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摘要:通過酸洗、浸泡法和電化學(xué)腐蝕測(cè)試分析了燒結(jié) NdFeB永磁體在不同濃度的 H2SO4 溶液、HCl溶液和 HNO3 溶液中的腐蝕行為。結(jié)果表明，燒結(jié) NdFeB磁體在 HNO3 溶液中的腐蝕機(jī)制為均勻腐蝕，而在H2SO4溶液和HCl溶液中的腐蝕機(jī)制為選擇性的晶間腐蝕。燒結(jié)NdFeB磁體在酸溶液中的腐蝕速率隨著酸溶液濃度的增加而增加。在浸泡試驗(yàn)和電化學(xué)腐蝕試驗(yàn)中，燒結(jié)NdFeB磁體在HNO3溶液中的腐蝕速率均最小。因此，HNO3溶液更適合作為燒結(jié)NdFeB磁體的酸洗液

摘要:采用快淬法制備了鐠基(Nd,Pr)10.5-xDyxFe83.5B6 (x=0.0, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0, 2.5)系列粘結(jié)磁體，研究了Dy元素添加對(duì)快淬合金顯微組織結(jié)構(gòu)、磁性能及快淬薄帶熱穩(wěn)定性的影響。與Nd2Fe14B相比，硬磁相Dy2Fe14B具有較高的磁晶各向異性場(chǎng)HA和較低的飽和磁極化強(qiáng)度Js，因此，Dy元素添加能顯著提高合金的內(nèi)稟矯頑力Hcj，但會(huì)降低合金的剩磁Br。Dy 元素替代Nd/Pr元素，增強(qiáng)了快淬薄帶的熱穩(wěn)定性，提高了晶化退火溫度。較高的晶化退火溫度，使快淬薄帶中已經(jīng)形成的微晶更容易長(zhǎng)大，形成一些粗大晶粒，降低了粘結(jié)磁體的磁性能。1.0% 是較佳的Dy元素添加量，(Nd,Pr)9.5Dy1Fe83.5B6合金快淬粘結(jié)磁體的最大磁能積(BH)max為71.6 kJ/m3，剩磁Br為0.638 T，內(nèi)稟矯頑力Hcj為611 kA/m

摘要:Zr元素在超高強(qiáng)鋁合金中的應(yīng)用可以追溯到B96鋁合金，Zr元素已成為超高強(qiáng)鋁合金中不可缺少的微量元素。本實(shí)驗(yàn)分別采用Al-Zr中間合金、氟鋯酸鉀和復(fù)合鋯鹽3種工藝加入Zr元素，研究了熔煉溫度對(duì)Zr元素收得率和凝固組織的影響，熔煉溫度及加入工藝對(duì)Zr元素存在形式的影響。結(jié)果表明：采用復(fù)合鋯鹽加入法，Zr元素的收得率最高，細(xì)化效果最好。在750 ℃采用Al-Zr中間合金加入法，試樣中含Zr相較為粗大，組織細(xì)化效果不好

摘要:采用完整熱力學(xué)平衡分析驗(yàn)證了自愈合相BxC的產(chǎn)物是溫度和初始?xì)怏w摩爾比的函數(shù)。結(jié)果表明，凝聚相的成分與溫度和氣體的摩爾比（如BCl3:(BCl3+CH4) 、H2:(BCl3+CH4)）密切相關(guān)。BxC的理想沉積條件是：BCl3:(BCl3+CH4)之比為0.8，H2:(BCl3+CH4)之比在10~105.2之間，而溫度應(yīng)高于950 K。材料的富碳或者富硼主要通過調(diào)整BCl3:(BCl3+CH4)和H2:(BCl3+CH4)的氣體摩爾比來控制

摘要:采用X射線衍射分析(XRD)和磁性能測(cè)試等方法，分析了Tm元素?fù)诫s對(duì)SmCo5晶體結(jié)構(gòu)和內(nèi)稟磁性能的影響。XRD測(cè)試結(jié)果表明：SmCo5和Sm0.8Tm0.2Co5.2均為CaCu5結(jié)構(gòu)，摻雜Tm元素后，晶格常數(shù)c值增大，而a，b與晶胞體積減小；M-T曲線測(cè)試結(jié)果表明：SmCo5和Sm0.8Tm0.2Co5.2的居里溫度分別為957和965 K；在測(cè)試外加場(chǎng)為7 T的條件下，300 K時(shí)SmCo5的各向異性場(chǎng)HA和飽和磁化強(qiáng)度M7T均高于Sm0.8Tm0.2Co5.2；當(dāng)溫度升高至473 K，SmCo5 的HA和M7T要低于Sm0.8Tm0.2Co5.2，說明SmCo5中進(jìn)行Tm元素?fù)诫s可以有效的改善其在高溫條件下的磁性能

摘要:研究了近α型Ti60鈦合金自β單相區(qū)連續(xù)冷卻至室溫過程的相轉(zhuǎn)變規(guī)律，冷卻速率控制在80 ℃?s-1至0.1 ℃?s-1范圍內(nèi)。采用膨脹法原位分析了冷卻過程中β→α′馬氏體轉(zhuǎn)變和β→α擴(kuò)散型轉(zhuǎn)變的起止溫度及動(dòng)力學(xué)特征，并觀察對(duì)比了不同冷卻速率下顯微組織特征。在超過50 ℃?s-1的快冷條件下，原始β相約在910 ℃快速轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)小針狀α′馬氏體，并且沒有殘余。在馬氏體內(nèi)部發(fā)現(xiàn)大量的位錯(cuò)以及層錯(cuò)，證明轉(zhuǎn)變過程伴隨有晶格畸變。在5 ℃?s-1的慢冷條件下，α相在β晶內(nèi)和晶界都有形核，而在低于1 ℃?s-1時(shí)，α相僅在晶界形核，透射電鏡下發(fā)現(xiàn)α片層間仍殘留少量β相，而在片層內(nèi)部α相發(fā)生了有序轉(zhuǎn)變，形成α2相。冷卻速率決定了連續(xù)冷卻過程中同素異構(gòu)的相轉(zhuǎn)變機(jī)制以及生成相的內(nèi)部結(jié)構(gòu)

摘要:采用銅模噴鑄法制備了Mg60Ni23.6Y0.5La15.9塊體非晶合金，并對(duì)其微觀組織結(jié)構(gòu)及電化學(xué)性能進(jìn)行了研究。用XRD和SEM對(duì)Mg60Ni23.6Y0.5La15.9非晶合金在充放電過程中的微觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析。采用自動(dòng)充放電測(cè)試系統(tǒng)對(duì)Mg60Ni23.6Y0.5La15.9非晶合金電化學(xué)性能進(jìn)行了測(cè)試。結(jié)果表明：在吸氫放氫過程中合金的非晶態(tài)結(jié)構(gòu)逐步轉(zhuǎn)變?yōu)榫B(tài)，并且隨著循環(huán)的進(jìn)行逐漸形成了Mg2NiH4、Mg2Ni和Mg(OH)2相。電化學(xué)性能測(cè)試結(jié)果表明：Mg60Ni23.6Y0.5La15.9非晶合金電極的放電容量變化過程可以分為4個(gè)階段，其最大放電容量達(dá)到410.5 mAh/g，從而說明非晶結(jié)構(gòu)有可能是非晶電極達(dá)到最大放電容量的關(guān)鍵因素

摘要:計(jì)算了稀土鋁化合物/初生α相界面的二維點(diǎn)陣錯(cuò)配度，結(jié)果顯示稀土-鋁共晶反應(yīng)產(chǎn)物：稀土鋁化合物可作為初生α相的異質(zhì)形核質(zhì)點(diǎn)而起到細(xì)化晶粒的作用，并通過實(shí)驗(yàn)證明計(jì)算結(jié)果：選用Ce、Y、Gd添加至A356合金中并分別在稀土-鋁共晶溫度上、下保溫若干時(shí)間，利用圖像分析工具得到各A356-RE合金中初生α相的平均晶粒尺寸和形狀因子。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明A356-RE合金在Al-RE共晶溫度之下保溫，可獲得細(xì)小的球狀初生α相，這與稀土鋁化合物與初生α相的二維點(diǎn)陣錯(cuò)配度在15%以內(nèi)、異質(zhì)形核質(zhì)點(diǎn)的大幅增加相關(guān)，且二維錯(cuò)配度可表征其細(xì)化A356合金初生α相的能力

摘要:分析了金屬催化轉(zhuǎn)化器在汽車行業(yè)的市場(chǎng)前景和行業(yè)管理現(xiàn)狀。針對(duì)車用金屬催化轉(zhuǎn)化器樣品，建立了用ICP-MS法測(cè)定催化劑涂層中貴金屬Pt、Pd、Rh含量的方法。采用6 mol/L鹽酸溶液浸泡樣品，將得到的濾液與不溶物分別經(jīng)過碲共沉淀制備成試液。經(jīng)過8家實(shí)驗(yàn)室的共同驗(yàn)證：本方法對(duì)于Pt、Pd、Rh 3種元素，各試驗(yàn)室的樣品測(cè)定結(jié)果與參考值的相對(duì)偏差均小于10%，再現(xiàn)性不確定度分別為：6.6%、6.5%、5.8%，本方法檢出限低，回收率高，再現(xiàn)性好，可行性強(qiáng)

摘要:采用高真空電子束阻隔熔化連接異種金屬V-5Cr-5Ti釩合金和HR-2不銹鋼，通過焊縫成型、微觀組織和接頭性能的對(duì)比分析，研究不同鍍層金屬（Au、Ag、Cr和Ni）的影響。結(jié)果表明：通過電子束流的偏移均可實(shí)現(xiàn)V-5Cr-5Ti/Au(Ag、Cr、Ni)/HR-2異種金屬的連接，接頭平滑過渡，焊縫正反面成型良好；V-5Cr-5Ti與熔化區(qū)的界面較為平直，在靠近釩合金一側(cè)形成一個(gè)明顯的鍍層金屬富集帶；熔化區(qū)內(nèi)部晶粒細(xì)小均勻，在靠近HR-2處形成取向明顯的樹枝晶。Au和Ag起到了很好的阻隔作用，V-5Cr-5Ti/HR-2接頭的抗拉強(qiáng)度明顯增加，達(dá)到400 MPa，X射線探傷未發(fā)現(xiàn)裂紋和氣孔缺陷；鍍層金屬為Cr、Ni時(shí)，接頭抗拉強(qiáng)度低于100 MPa

摘要:采用適當(dāng)?shù)幕瘜W(xué)鍍工藝，通過對(duì)核層聚苯乙烯微球粒徑的調(diào)制，可控合成了粒徑連續(xù)可調(diào)的PS@Au核殼復(fù)合粒子，其球形度較高，無團(tuán)聚，催化活性優(yōu)良。利用SEM、XRD和UV-Vis，結(jié)合催化性能測(cè)試，研究了粒徑對(duì)PS@Au核殼復(fù)合粒子催化性能的影響。結(jié)果表明：PS@Au核殼復(fù)合粒子較大的比表面積是其取得優(yōu)良催化性能的物理本質(zhì)，此外，粒徑對(duì)其表面微觀形貌、Au納米粒子的生長(zhǎng)方式及其催化性能都有顯著影響。粒徑較小時(shí)，核層曲率較大，Au納米粒子呈發(fā)散式生長(zhǎng)，表現(xiàn)出孤立的納米顆粒狀結(jié)構(gòu)。此時(shí)，比表面積和表面能最大，催化活性最高。隨著粒徑增大，曲率逐漸減小，Au納米顆粒表現(xiàn)出近似的薄膜狀結(jié)構(gòu)，比表面積和表面能逐漸降低，催化性能逐漸下降。核殼復(fù)合粒子的粒徑達(dá)到400 nm時(shí)，Au納米粒子的表面形貌開始由孤立的顆粒狀結(jié)構(gòu)向連續(xù)薄膜狀過度

摘要:以超細(xì)WC粉末和超細(xì)WC-6Co復(fù)合粉末為原料，添加VC/Cr3C2作為晶粒長(zhǎng)大抑制劑，同時(shí)進(jìn)行配碳，采用高能球磨和氣壓強(qiáng)化燒結(jié)制備晶粒度小于0.5 μm的WC-0.5Co超細(xì)硬質(zhì)合金，研究了不同VC/Cr3C2添加量及配碳量對(duì)其組織與性能的影響。結(jié)果表明：VC/Cr3C2有效抑制了燒結(jié)過程中WC晶粒的長(zhǎng)大，顯著提高了WC-0.5Co超細(xì)硬質(zhì)合金的硬度。當(dāng)VC/Cr3C2添加量為0.73%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）時(shí)，合金的硬度（HV0.05）最高，達(dá)到32 658 MPa；同時(shí)一定的配碳量有利于控制合金中的脫碳，提高合金性能，當(dāng)配碳量為0.2%時(shí)，WC-0.5Co-0.73VC/Cr3C2合金的綜合力學(xué)性能最好，斷裂韌性為6.935 MPa·m1/2，維氏硬度（HV0.05）為32 216 MPa

摘要:采用集束拉拔技術(shù)制備出高強(qiáng)高導(dǎo)Nb管增強(qiáng)Cu-Nb多芯復(fù)合線材，樣品直徑為Φ2.5 mm時(shí)，強(qiáng)度接近1.1 GPa,導(dǎo)電率達(dá)到74%IACS。選取不同尺寸線徑（Φ3.0 mm、Φ2.7 mm、Φ2.5 mm）的復(fù)合線材，通過場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡測(cè)試手段表征了不同尺寸線材的芯絲形貌、Cu-Nb界面的微觀結(jié)構(gòu)，探討了多尺寸條件下芯絲和界面微觀組織的演變規(guī)律及特性，最后結(jié)合σ-ε曲線圖和R-T曲線圖，詳細(xì)分析了尺寸變化所引起線材性能的演變機(jī)理

摘要:通過向AgCu共晶釬料中添加nano-Al2O3增強(qiáng)相(2%, 質(zhì)量分?jǐn)?shù))并采用高能球磨的方法獲得了AgCu+nano-Al2O3復(fù)合釬料（AgCuC釬料）。采用AgCuC釬料實(shí)現(xiàn)了TC4合金與Al2O3陶瓷的高質(zhì)量釬焊連接，確定了TC4/AgCuC/Al2O3釬焊接頭的典型界面組織結(jié)構(gòu)為：TC4/α-Ti+Ti2Cu擴(kuò)散層/Ti3Cu4層/Ag(s,s)+Ti3Cu4+TiCu/Ti3Cu4層/Ti3(Cu,Al)3O層/Al2O3。Nano-Al2O3的添加抑制了釬縫中連續(xù)的Ti-Cu化合物層的生長(zhǎng)，同時(shí)在釬縫中形成了顆粒狀Ti-Cu化合物相增強(qiáng)的Ag基復(fù)合材料，改善了釬焊接頭的界面組織。隨著釬焊溫度的升高，各反應(yīng)層厚度逐漸增加，顆粒狀Ti-Cu化合物不斷長(zhǎng)大，Ag基復(fù)合材料組織逐漸細(xì)小。當(dāng)釬焊溫度T=920 ℃，保溫時(shí)間t=10 min時(shí)接頭抗剪強(qiáng)度達(dá)到最大為67.8 MPa，典型斷口分析表明：壓剪過程中，裂紋起源于釬角處并沿釬縫擴(kuò)展后轉(zhuǎn)入Al2O3陶瓷，最終在Al2O3陶瓷母材側(cè)發(fā)生斷裂

摘要:在Zr-0.7Sn-1.07Nb-0.32Fe-0.08Cr (T5)合金中添加不同含量Bi制備成T5+xBi（x=0.1，0.3，0.5，質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%）合金，用靜態(tài)高壓釜腐蝕試驗(yàn)研究了T5+xBi合金在400 ℃/10.3 MPa過熱蒸汽中的耐腐蝕性能。用TEM和SEM分別觀察了合金的顯微組織和氧化膜斷口形貌。結(jié)果表明：當(dāng)添加的Bi含量￡0.3%時(shí)，合金中只檢測(cè)到了密排六方結(jié)構(gòu)的Zr(Nb, Fe, Cr)2第二相；當(dāng)Bi含量達(dá)到0.5%時(shí)，合金中除了析出大量的Zr(Nb, Fe, Cr)2第二相外，還發(fā)現(xiàn)少量正交結(jié)構(gòu)的ZrBi2型Zr(Bi, Fe, Sn)2和結(jié)構(gòu)未確定的Zr-Nb-Bi-Fe-Cr-Sn第二相。這說明Bi在T5+xBi合金中固溶在α-Zr基體中的最大含量（CBi）為：0.3%￡CBi<0.5%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）；Bi的添加促進(jìn)了T5合金中原來固溶在α-Zr基體中的Sn以第二相形式析出。當(dāng)添加的Bi含量￡0.3%時(shí)，耐腐蝕性能得到一定程度的改善，而添加0.5% Bi后耐腐蝕性能反而降低。結(jié)合顯微組織分析結(jié)果可以說明：固溶在α-Zr基體中的Bi可改善合金的耐腐蝕性能，而合金中析出含Bi和Sn的第二相后又會(huì)降低合金的耐腐蝕性能

摘要:利用三元微觀相場(chǎng)動(dòng)力學(xué)模型耦合彈性微觀理論，模擬了973 K下，彈性應(yīng)變能對(duì)Ni75Al14Mo11合金早期沉淀過程的影響。對(duì)該合金微觀組織演化圖、L10相體積分?jǐn)?shù)、序參數(shù)及占位幾率進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，該合金首先析出L10 結(jié)構(gòu)相（L10(Ⅰ)/L10(Ⅱ)）。隨著彈性應(yīng)變能增加，2種L10 結(jié)構(gòu)相的析出受到影響，彈性應(yīng)變能明顯抑制L10(Ⅰ)的析出。隨著時(shí)效的進(jìn)行，2種L10結(jié)構(gòu)相最終轉(zhuǎn)變?yōu)榇罅康腖12結(jié)構(gòu)沉淀相

摘要:系統(tǒng)研究了Mg的添加量及球磨時(shí)間對(duì)氫化燃燒合成（Hydriding Combustion Synthesis，HCS）MgH2在MgCl2溶液中水解釋氫動(dòng)力學(xué)性能的影響。MgH2-60%Mg（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）經(jīng)3 h球磨后在5 min內(nèi)釋氫量為993 mL/g（轉(zhuǎn)化率達(dá)80%），經(jīng)15 min可完全水解，副產(chǎn)物為單一的Mg(OH)2。研究表明：鎂的添加在降低制氫成本的同時(shí)，一方面可提高釋氫動(dòng)力學(xué)性能，另一方面也便于副產(chǎn)物回收再生

摘要:以Bi粉、Te粉、Se粉、SbI3粉、Gd粉為原料，用高壓燒結(jié)法制備了Gd摻雜的n型Bi2Te2.7Se0.3熱電材料，對(duì)制備的樣品分別在573、603、633 K真空退火36 h。用粉末XRD和FE-SEM研究了樣品的物相及顯微形貌；在298~473 K范圍內(nèi)測(cè)定了樣品的熱電性能。建立了Bi2Te3基材料的禁帶寬度與壓力和體積的近似關(guān)系式，利用此關(guān)系式較好解釋了高壓燒結(jié)樣品在退火前后熱電性能的變化特性。研究結(jié)果表明制備的樣品在退火前后均為納米結(jié)構(gòu)。高壓燒結(jié)和Gd摻雜使樣品晶胞尺寸變大，禁帶寬度減小。退火使高壓燒結(jié)樣品的電導(dǎo)率提高，塞貝克系數(shù)增大，熱導(dǎo)率降低。樣品于633 K退火36 h后具有較好的熱電性能，在423 K時(shí)其ZT達(dá)到最大值為0.74

摘要:采用透射電子顯微鏡、光學(xué)顯微鏡、拉伸力學(xué)性能測(cè)試等手段比較分析了不同固溶時(shí)效工藝對(duì)7055鋁合金擠壓棒材微觀組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能的影響規(guī)律和機(jī)理。結(jié)果表明，固溶和時(shí)效工藝的合理搭配對(duì)控制合金微細(xì)結(jié)構(gòu)、獲得理想的綜合力學(xué)性能有重要作用。采用470 ℃/20 min+480~490 ℃/20 min的兩級(jí)固溶處理可以進(jìn)一步減少合金中未溶化合物的數(shù)量，有利于增加時(shí)效強(qiáng)化效果；當(dāng)?shù)诙?jí)固溶溫度為490 ℃時(shí)，可以使未溶化合物數(shù)量明顯減小，其體積分?jǐn)?shù)從單級(jí)固溶的2.5%降低至約2.0%；晶粒尺寸在30~35 μm。本試驗(yàn)條件下，7055鋁合金擠壓棒材經(jīng) 470 ℃/20 min+485 ℃/20 min 兩級(jí)固溶處理和隨后的135 ℃/16 h + 190 ℃/10 min兩級(jí)時(shí)效處理，抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度分別達(dá)到694和660 MPa，延伸率仍保持14%，合金具有最佳的綜合力學(xué)性能

摘要:采用差熱分析儀（DSC）、透射電子顯微鏡（TEM）等分析手段，研究應(yīng)力/電場(chǎng)耦合時(shí)效后2524合金的DSC的曲線特征和微觀組織。結(jié)果表明：與無外場(chǎng)時(shí)效（190 ℃/5 h）樣品相比，施加25~130 MPa應(yīng)力時(shí)效后，2524鋁合金中S相析出體積分?jǐn)?shù)升高，析出速率提高30%，S相的形成激活能降低55 kJ/mol；施加130 MPa+16 kV/cm耦合外場(chǎng)時(shí)效后，S相激活能僅降低了38 kJ/mol

摘要:利用光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡、X射線衍射儀、俄歇電子能譜分析儀和拉剪實(shí)驗(yàn)，研究了不同的熱處理加熱溫度和保溫時(shí)間對(duì)鈦-鋼爆炸復(fù)合板界面組織特征和性能的影響。熱處理溫度為750、850、950 ℃，保溫時(shí)間為30、60、120 min。結(jié)果表明：熱處理過程加速了組織轉(zhuǎn)變和界面元素?cái)U(kuò)散。界面元素?cái)U(kuò)散主要形成的化合物為TiC和Ti-Fe金屬間化合物（Fe2Ti/FeTi）。隨著溫度的升高，界面擴(kuò)散層厚度增加，復(fù)合板剪切強(qiáng)度下降。根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，提出了界面擴(kuò)散層厚度和剪切強(qiáng)度與加熱溫度和保溫時(shí)間的函數(shù)關(guān)系

摘要:針對(duì)AB5型儲(chǔ)氫合金電極存在粉化嚴(yán)重、循環(huán)壽命短、循環(huán)穩(wěn)定性差等問題，提出對(duì)合金粉進(jìn)行氫化處理的新方法，選取LaMg0.26Ni3.44Co0.66Al0.14Fe0.14為實(shí)驗(yàn)原料，根據(jù)DSC測(cè)試結(jié)果，確定吸放氫條件，并進(jìn)行吸氫鍍銅放氫的預(yù)處理，預(yù)處理后的合金進(jìn)行電池性能測(cè)試，結(jié)果表明：吸氫量0.7%合金鍍銅放氫后最大放電容量達(dá)到318.0 mAh·g-1，且電化學(xué)容量衰減率小，循環(huán)穩(wěn)定性好。粒度的影響研究表明：38~48 μm吸氫鍍銅放氫合金的最大放電容量達(dá)到327.3 mAh·g-1

摘要:以435 ℃/2 h+200 ℃/12 h固溶時(shí)效預(yù)處理的新型Al-Zn-Mg-Cu高強(qiáng)鋁合金為研究對(duì)象，在溫度350~400 ℃，應(yīng)變速率0.01～1 s-1和變形量60%~80%條件下進(jìn)行熱壓縮變形，再經(jīng)350 ℃/0.5 h+470 ℃/2 h退火和固溶處理。采用光學(xué)（OM）、電子顯微鏡（EBSD、TEM）組織觀察和測(cè)試方法，研究了時(shí)效預(yù)處理析出相粒子對(duì)熱壓縮變形及隨后退火和固溶處理過程中晶粒組織的演變機(jī)理和規(guī)律。結(jié)果表明：（1）在400 ℃、0.05 s-1、60%條件下，lnZ值為24.33，發(fā)生了連續(xù)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶，獲得了細(xì)小均勻的再結(jié)晶晶粒組織；經(jīng)退火和固溶處理后，晶粒趨于等軸狀，尺寸稍有增加，最終獲得細(xì)小均勻的晶粒組織。（2）在380 ℃、0.1 s-1、60%條件下，lnZ值增加到25左右，晶粒沿變形方向拉長(zhǎng)，晶界斷續(xù)分布著細(xì)小的再結(jié)晶晶粒；經(jīng)退火和固溶處理后，晶粒長(zhǎng)大不明顯，在變形拉長(zhǎng)的晶粒內(nèi)部均勻分布著尺寸較小的回復(fù)亞晶粒。（3）當(dāng)應(yīng)變速率較快或變形溫度較低，lnZ值增加到約26，且變形量較大時(shí)，動(dòng)態(tài)再結(jié)晶不明顯，晶粒沿變形方向劇烈拉長(zhǎng)；經(jīng)退火和固溶處理處理后，晶粒長(zhǎng)大明顯，最終獲得粗大的晶粒組織

摘要:采用攪拌摩擦加工法制備了不同體積分?jǐn)?shù)碳納米管增強(qiáng)AZ80鎂基復(fù)合材料，考察了固溶+時(shí)效熱處理對(duì)復(fù)合材料的微觀組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：鎂基復(fù)合材料組織致密，晶粒細(xì)小，其中的碳納米管均勻分布；熱處理導(dǎo)致碳納米管與AZ80基體界面上有A13Ni2化合物生成，改善了界面結(jié)構(gòu)；復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度隨碳納米管體積分?jǐn)?shù)的增加逐漸增加，固溶+時(shí)效處理后的復(fù)合材料的抗拉強(qiáng)度有所提高，影響MWCNTs/AZ80復(fù)合材料力學(xué)性能的主要因素是碳納米管與鎂基體之間的界面結(jié)合情況

摘要:為了研究β鈦合金環(huán)形管熱推的各種質(zhì)量問題，進(jìn)行了β鈦合金環(huán)形管的熱推制實(shí)驗(yàn)，并采用網(wǎng)格法和有限元法對(duì)成形過程進(jìn)行了分析，研究了實(shí)驗(yàn)中諸多質(zhì)量問題（如起皺、開裂、壁厚不均等）產(chǎn)生的原因，并提出了相應(yīng)的控制措施。結(jié)果表明，羊角芯模、擴(kuò)徑比、溫度場(chǎng)、速度等都是影響環(huán)形管質(zhì)量的重要因素，各影響因素相互作用，需協(xié)調(diào)控制。協(xié)調(diào)控制原則：羊角芯模、擴(kuò)徑比為設(shè)定因素，溫度場(chǎng)為關(guān)鍵因素，推制速度為協(xié)調(diào)因素

摘要:研究了不同冷卻速率對(duì)Sn-3.5Ag合金的微觀組織、維氏硬度和力學(xué)性能的影響。通過采用空冷、水冷和急冷的方式獲得了冷卻速率分別為101、103和106 K/s的Sn-3.5Ag合金樣品，對(duì)樣品進(jìn)行顯微分析和力學(xué)性能測(cè)試后得出冷卻速率對(duì)β-Sn二次枝晶臂間距和Ag3Sn相的分布有顯著影響。隨冷卻速率的加快，β-Sn晶粒尺寸和二次枝晶臂間距逐漸減小，Ag3Sn晶粒尺寸也逐漸變小、分布更加均勻，樣品硬度、力學(xué)性能也隨冷卻速率的增加而提高。研究結(jié)果表明，合金微觀組織結(jié)構(gòu)和Ag3Sn相的分布規(guī)律對(duì)合金力學(xué)性能有顯著的影響，Ag3Sn相在合金中起了彌散強(qiáng)化的作用

摘要:利用選區(qū)激光熔化（SLM）工藝制備了納米TiC固溶增強(qiáng)W基復(fù)合材料，研究了不同激光線能量密度（η）對(duì)SLM成形試件致密度、微觀組織、顯微硬度和摩擦磨損性能的影響。結(jié)果表明：當(dāng)η過低時(shí)，成形試件中存在明顯殘余孔隙；而當(dāng)η過高時(shí)，因熱應(yīng)力影響，成形試件中形成顯微裂紋，均降低成形致密度。而在適宜的η=2.1 kJ/m時(shí)，SLM成形試件致密度達(dá)到理論密度的94.7%，平均顯微硬度(HV0.2)高達(dá)8062 MPa；摩擦磨損實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明試件的摩擦系數(shù)曲線平穩(wěn)，平均摩擦系數(shù)值為0.583，相應(yīng)的磨損率較低為0.69×10-15 m3/N·m；激光成形試件中形成均勻分布的柱狀晶，平均晶粒直徑為0.73 μm

摘要:采用放電等離子燒結(jié)技術(shù)制備了Ti-35Nb-7Zr-XCPP生物復(fù)合材料，研究了焦磷酸鈣（CPP）含量對(duì)復(fù)合材料致密度、微觀結(jié)構(gòu)、顯微組織及其力學(xué)性能（壓縮強(qiáng)度、壓縮彈性模量）的影響。結(jié)果表明：復(fù)合材料組織主要由β-Ti相基體、少量殘留α-Ti相及CPP相組成，CPP含量的增加會(huì)導(dǎo)致復(fù)合材料中殘留α-Ti相含量增加，過高的CPP加入量會(huì)使得CPP發(fā)生分解現(xiàn)象；復(fù)合材料具有較低的壓縮彈性模量（40~62 GPa）和較高的抗壓強(qiáng)度（1000 MPa以上），顯示了良好的力學(xué)相容性，過高的CPP加入量會(huì)導(dǎo)致復(fù)合材料壓縮彈性模量出現(xiàn)明顯增大現(xiàn)象，從而對(duì)復(fù)合材料力學(xué)相容性產(chǎn)生不利的影響