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摘要:為了克服單一初晶Si或Mg2Si顆粒增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料的不足，采用離心鑄造的方法制備了一種由初晶Si與Mg2Si兩種顆?；パa(bǔ)增強(qiáng)的鋁基梯度復(fù)合材料。這種復(fù)合材料的組織與性能具有明顯的梯度分布特征：內(nèi)層含有高體積分?jǐn)?shù)的初晶Si與Mg2Si顆粒，形成互補(bǔ)增強(qiáng)區(qū)域，具有高硬度的特點；外層沒有或含有極少量初晶顆粒，形成非增強(qiáng)區(qū)域，具有硬度低的特點。對該復(fù)合材料的離心成形機(jī)制探討發(fā)現(xiàn)，大量細(xì)小的初晶Mg2Si顆粒是形成這種梯度復(fù)合材料的關(guān)鍵因素。在離心力場中，密度更小的初晶Mg2Si顆粒具有比初晶Si顆粒大得多的向心運動速度，在運動過程中它與初晶Si發(fā)生碰撞并推動后者一起快速運動，最終導(dǎo)致二者在內(nèi)層的劇烈偏聚。此外，為了獲得足夠的初晶Mg2Si顆粒，在三元Al-Si-Mg合金中，Si的質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)不低于19%，Mg的質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)不低于4%。

摘要:電子束快速成形是一種利用金屬絲材沉積直接制造金屬零件的新型增材制造技術(shù)。用電子束快速成形方法制備了Ti-6Al-4V合金，對其顯微組織和快速成形態(tài)、退火態(tài)、熱等靜壓態(tài)下的力學(xué)性能進(jìn)行了研究。電子束快速成形Ti-6Al-4V合金的低倍組織典型特征為沿堆積高度方向生長的貫穿多層沉積層的粗大柱狀晶以及分布于層間及堆積路徑間的明暗相間的帶狀條紋。各種狀態(tài)下室溫拉伸性能均有明顯的方向性，其中X向、Y向強(qiáng)度較高，Z向強(qiáng)度低但塑性較好；消應(yīng)力退火處理對室溫拉伸性能沒有明顯影響；熱等靜壓處理后材料的抗拉伸強(qiáng)度顯著降低，但具有良好的塑性與韌性，同時能夠明顯降低高周疲勞性能數(shù)據(jù)的分散性?？焖俪尚螒B(tài)及退火態(tài)室溫拉伸性能均可滿足AMS4999標(biāo)準(zhǔn)的要求，但與鍛件標(biāo)準(zhǔn)HB5432相比仍有差距。

摘要:主要探討鑄造TC4合金電子束焊接工藝。為了獲得良好的鑄造TC4合金電子束焊接接頭，作者對焊縫形貌，微觀組織和接頭拉伸性能進(jìn)行研究。結(jié)果表明：通過調(diào)節(jié)焊接電流和焊接速度可以獲得電子束焊雙面成型工藝，但是對于厚板卻很難獲得雙面成形的焊縫形狀，經(jīng)X射線檢測焊縫內(nèi)部質(zhì)量，能滿足檢驗標(biāo)準(zhǔn)；鑄造鈦合金電子束焊接接頭微觀組織構(gòu)成的母材由板條狀α相和β相組成，焊縫區(qū)域由針狀馬氏體組成，熱影響區(qū)由細(xì)針狀馬氏體、板條狀α相和β相組成；鑄造TC4電子束焊接接頭拉伸性能與母材相當(dāng)，因此可以通過改善母材的組織成分和顯微組織來提高其焊接接頭的拉伸強(qiáng)度。沖擊試驗表明應(yīng)力集中系數(shù)對吸收功有很大的影響。

摘要:采用熔煉、高能球磨、微氧化熱處理工藝，制備RE(Nd, Tb)FeCoB粉體，借助X射線衍射儀和網(wǎng)絡(luò)矢量分析儀等，研究不同B含量的NdFeCo粉體組織結(jié)構(gòu)和微波吸收特性，以及用重稀土Tb取代NdFeCoB合金中的Nd后粉體的組織結(jié)構(gòu)和微波吸收特性。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：在Nd10.53Fe77.84Co11.63合金中加入B元素后會析出Nd2Fe14B相，而且，粉體中α-Fe相的相對含量隨著B元素含量的增加而增加；用重稀土Tb取代NdFeCoB合金中的Nd后粉體主要由α-Fe、Tb2Fe14B、Tb2Fe17以及少量的Tb2O3相組成；(Nd10.53Fe77.84Co11.63)97B3粉體具有最低的吸收峰頻率，其反射率最小值和吸收峰頻率分別為–9.5 dB和4.5 GHz；用重稀土Tb取代(Nd10.53Fe77.84Co11.63)97B3合金中的Nd后，粉體的吸收峰頻率升高到6.3 GHz，但反射率最小值降低到–11 dB。

摘要:采用等離子活化燒結(jié)法，通過Ni箔和Al箔的原位燃燒反應(yīng)制備了鎳基金屬/金屬間化合物疊層復(fù)合材料。微觀結(jié)構(gòu)觀察表明疊層由反應(yīng)層和剩余鎳層交替組成，且反應(yīng)層由多個金屬間化合物單層構(gòu)成。這些金屬間化合物相的成分呈梯度分布，且隨試樣處理溫度的升高，逐步由富鋁相向富鎳相轉(zhuǎn)變。相應(yīng)地，疊層復(fù)合材料的抗拉伸強(qiáng)度隨著溫度升高而逐漸升高，在1473 K溫度下制備的復(fù)合材料具有最高的抗拉伸強(qiáng)度和伸長率。拉伸試樣的斷口形貌顯示，在較低處理溫度（1073和1173 K）制備的疊層復(fù)合材料，其斷裂是由于金屬間化合物層內(nèi)的橫向裂紋與鎳層內(nèi)的剪切帶交互作用所引起的。隨著處理溫度升高，試樣的斷裂由多重裂紋模式向單裂紋模式轉(zhuǎn)變。

摘要:運用等離子噴涂技術(shù)在7005鋁合金表面制備了WC和CeO2顆粒協(xié)同增強(qiáng)鎳基合金復(fù)合涂層，研究了該復(fù)合涂層的微觀結(jié)構(gòu)和摩擦學(xué)性能。結(jié)果表明：加入CeO2顆粒細(xì)化了復(fù)合涂層的顯微組織，使WC增強(qiáng)顆粒從圓形變?yōu)椴灰?guī)則多邊形，并降低了其脫碳分解程度。不同PV值摩擦條件下，WC-CeO2/鎳基合金復(fù)合涂層的摩擦系數(shù)和磨損失重均低于WC/鎳基合金復(fù)合涂層和鎳基合金涂層。PV值小于3.36 N·m/s時，復(fù)合涂層磨損表面的最大接觸應(yīng)力低于其彈性極限接觸應(yīng)力，主要發(fā)生微觀切削磨損和疲勞磨損；PV值大于3.36 N·m/s后，磨損表面的最大接觸應(yīng)力超過其彈性極限接觸應(yīng)力，接觸溫度也急劇上升至648 ℃，磨損表面出現(xiàn)明顯的塑性變形和脫落，其磨損機(jī)制變?yōu)槎啻嗡茏兡p、磨粒磨損和粘著磨損，并伴有氧化磨損。

摘要:Ti6Al4V基體經(jīng)NaOH溶液恒溫預(yù)處理不同的時間（12、24、36、48、60 h），然后分析了不同的堿預(yù)處理時間對Ti6Al4V基體及羥基磷灰石（HA）形態(tài)、物相的影響。經(jīng)堿預(yù)處理后Ti6Al4V表面呈現(xiàn)三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，并檢測到了鈦酸鈉凝膠的存在。隨后采用水熱電化學(xué)方法得到了HA涂層，水熱反應(yīng)電解質(zhì)包括NaCl、K2HPO4·3H2O、CaCl2，在恒溫120 ℃、電流密度為1.25 mA/cm2的條件下保持120 min。結(jié)果表明：HA的生長模式及形態(tài)均受預(yù)處理時間的影響：當(dāng)基體經(jīng)過12 h的預(yù)處理后，水熱反應(yīng)形成一層針狀HA及少量蒲公英狀HA。而蒲公英狀HA的數(shù)量隨預(yù)處理時間的增加而增多。但預(yù)處理時間大于48 h時，其數(shù)量稍有減小。HA在（002）晶面的取向指數(shù)、結(jié)晶度在預(yù)處理時間為48 h時分別達(dá)到了最小值、最大值。

摘要:研究了Al含量變化對鋁熱反應(yīng)合成FeNiCrAl/NiAl合金微觀組織的影響。結(jié)果表明隨著Al含量的增加，NiAl金屬間化合物和FeNiCrAl呈現(xiàn)不同的組織形態(tài)：當(dāng)鋁含量較低時，NiAl相在晶粒內(nèi)部以顆粒形式存在，在晶界處呈板條狀結(jié)構(gòu)；隨著鋁含量增加，首先在晶界處形成編織狀結(jié)構(gòu)進(jìn)而擴(kuò)展至晶粒內(nèi)部，最終形成完整的編織狀結(jié)構(gòu)；當(dāng)Al含量進(jìn)一步增加時，編織結(jié)構(gòu)尺寸不斷減小，直至在晶粒內(nèi)部消失，并對這一組織形態(tài)變化原因做了闡述。

摘要:基于Karma的薄界面極限相場模型，研究了相場和溫度場耦合強(qiáng)度對過冷純Ni熔體中枝晶生長行為的影響。模擬結(jié)果表明：隨著熱耦合強(qiáng)度的減弱，相場受溫度場的影響作用減弱，固-液相界面前沿擾動變大，主枝出現(xiàn)二次枝晶并逐漸發(fā)達(dá)粗化，其粗化方式由縮頸熔斷向枝晶臂合并方式轉(zhuǎn)變。同時，枝晶尖端的生長速率增大、曲率半徑減小。瞬態(tài)過程中枝晶尖端生長速度大于穩(wěn)態(tài)生長速度，隨著生長過程的進(jìn)行，枝晶尖端生長速度逐漸降低，直至達(dá)到穩(wěn)態(tài)值，計算結(jié)果與微觀可解理論吻合良好。

摘要:采用膠體晶體模板方法，通過變換聚苯乙烯（PS）微球粒徑和濺射時間制備了相同厚度的孔徑1～5 μm的Co反點陣列薄膜。利用掃描電子顯微鏡（SEM）、原子力顯微鏡（AFM）、X射線衍射（XRD）和振動樣品磁強(qiáng)計（VSM）考察了樣品的結(jié)構(gòu)和磁學(xué)特性。發(fā)現(xiàn)Co反點陣列薄膜的矯頑力和剩磁比最大達(dá)到253.18×10-4 T和0.85，分別為Co薄膜的3.4和2.3倍，并且隨孔徑的增大逐漸降低。結(jié)合理論分析結(jié)果表明，Co反點陣列薄膜本身的形狀各向異性是其取得優(yōu)良磁學(xué)性能的原因，孔徑和孔間距這兩種形狀因素造成的形狀各向異性的變化是其磁性發(fā)生變化的物理本質(zhì)。

摘要:采用基于密度泛函理論的Castep和Dmol程序軟件包，計算了Mg17Al12、Al2Y及Al2Ca相的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性、彈性性能與電子結(jié)構(gòu)。形成熱和結(jié)合能計算結(jié)果表明：Al2Y具有最強(qiáng)的合金化形成能力和結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性；熱力學(xué)性質(zhì)計算結(jié)果表明：在298~573 K溫度范圍內(nèi)，Al2Y的Gibbs自由能始終最小，其結(jié)構(gòu)熱穩(wěn)定性最好，Al2Ca次之，Mg17Al12最差，Y和Ca合金化Mg-Al系合金形成Al2Y及Al2Ca利于提高鎂合金的高溫抗蠕變性能；彈性常數(shù)的計算結(jié)果表明：3種金屬間化合物均為脆性相，Mg17Al12的塑性最好；采用彈性常數(shù)計算結(jié)果預(yù)測的Al2Y熔點最高，其結(jié)構(gòu)熱穩(wěn)定性最好。態(tài)密度和Mulliken電子占據(jù)數(shù)的計算結(jié)果表明：Al2Y結(jié)構(gòu)最穩(wěn)定的原因，主要源于體系在Fermi能級以下區(qū)域成鍵電子存在強(qiáng)烈的共價鍵作用。

摘要:研究了不同制度熱處理Ti-24Al-15Nb-1.5Mo/TC11雙合金形成的組織對它的持久壽命的影響。結(jié)果表明：雙重?zé)崽幚砗蠛缚p和Ti-24Al-15Nb-1.5Mo合金熱影響區(qū)中垂直受力方向平行排列的細(xì)小α、α2條數(shù)量大，同時存在斷續(xù)的晶界α、α2相，從而使得微裂紋能快速連接、擴(kuò)展，降低了持久壽命。而相同變形條件下，梯度熱處理后結(jié)合界面是由大量細(xì)小條狀及等軸狀α、α2相，并帶有少量尺寸較大的α、α2相粒子構(gòu)成；持久載荷下微裂紋繞過或穿過大粒子消耗更多的能量或花費更多的時間。高溫下持久加載對界面顯微硬度的影響甚微。

摘要:通過共沉淀法制備了Pr0.7Zr0.3O2-δ復(fù)合氧化物氧載體，考察了制備溫度、老化時間、pH以及母液濃度對Pr-Zr固溶體形成的影響，借助XRD、H2-TPR、O2-TPD和甲烷氣-固反應(yīng)等手段，進(jìn)行了Pr-Zr固溶體制備最優(yōu)路徑的探索與其氧化性能的研究。結(jié)果表明：以Pr(NO3)3·6H2O和Zr(NO3)4為前驅(qū)鹽，沉淀溫度20 ℃、pH=12、800 ℃焙燒可制得Pr0.7Zr0.3O2-δ完美固溶體，固溶體的形成可增強(qiáng)材料晶格氧的移動性，從而提高其與甲烷的反應(yīng)活性。

摘要:討論了經(jīng)過不同冷卻速率、加熱溫度和保溫時間對新型TiAl合金的γ/α2層片組織的影響。結(jié)果表明：熱處理時間增加，層片晶團(tuán)的晶粒有長大趨勢，片層組織中出現(xiàn)層錯，位錯等缺陷；在不同冷卻方式中，油冷組織中出現(xiàn)了塊狀γ，爐冷組織具有密集的層片。熱處理溫度在Tα相變點以上20 ℃內(nèi)，片層晶團(tuán)的晶粒最小，這是由合金中的弱β穩(wěn)定元素Ta造成的。

摘要:以Ag-Cu共晶箔和Ti箔的疊層箔片為中間層，實現(xiàn)了ZrB2-SiC復(fù)合陶瓷自身的連接。掃描電鏡和能譜分析表明：液態(tài)釬料中的Ti能夠與ZrB2反應(yīng)，在陶瓷表面原位生成了具有定向分布的TiB晶須，接頭的典型界面結(jié)構(gòu)為ZS/TiB(Ag(s,s))/TiCu(AgCu4Zr)/Ag(s,s)/TiCu(AgCu4Zr)/TiB(Ag(s,s))/ZS。研究了不同溫度下接頭的組織演化規(guī)律，發(fā)現(xiàn)ZrB2在液態(tài)釬料中的分解溫度為860 ℃，TiB晶須的生成溫度為880 ℃。接頭在900 ℃下保溫10 min獲得最高抗剪強(qiáng)度134 MPa。較高的強(qiáng)度主要得益于原位TiB晶須陣列對陶瓷表面應(yīng)力的調(diào)節(jié)，以及形成陶瓷向焊縫中心的梯度過渡。

摘要:基于三維相場模型，研究了彈性能對g ′相顆粒形貌、取向和多顆粒合并行為的影響，以及沉淀相體積分?jǐn)?shù)對g ′相顆粒數(shù)目、平均尺寸和尺寸分布的影響。結(jié)果表明：彈性能作用下g ′顆粒形貌為立方體形或者長方體形，且沿<100>彈性軟方向分布。彈性能對同相多顆粒合并行為的影響主要取決于與顆粒分布、尺寸及疇界間距等有關(guān)的彈性交互作用。隨著沉淀相體積分?jǐn)?shù)的增加，顆粒數(shù)目先增加至最大值后減少，顆粒平均尺寸逐漸增加。

摘要:采用MTS材料試驗機(jī)研究了作為超臨界水冷堆候選材料的Inconel-718、Incoloy-825、Incoloy-800H 3種高溫合金，在650 ℃和室溫、±0.5%應(yīng)變幅的低周疲勞性能，并采用掃描電鏡對試驗后樣品進(jìn)行了斷口分析。結(jié)果表明：在兩種溫度條件下，718的疲勞壽命均最高。溫度對3種高溫合金的穩(wěn)態(tài)遲滯回線面積和彈性變形量幾乎無影響；718的穩(wěn)態(tài)遲滯回線面積遠(yuǎn)低于825和800H，而彈性變形量幾乎達(dá)到825和800H的2倍，有利于提高其疲勞壽命。在循環(huán)變形過程中，718呈循環(huán)軟化狀態(tài)，825和800H呈先循環(huán)硬化再循環(huán)飽和狀態(tài)，且在高溫下循環(huán)硬化效應(yīng)更明顯。在650 ℃低周疲勞試驗后，718樣品斷口表面的疲勞間距不足1 μm，而對于825和800H則分別達(dá)到2.28和2~20 μm，進(jìn)一步表明了718在3種材料中低周疲勞性能最好。

摘要:通過熱模擬壓縮試驗研究了Aermet100鋼在應(yīng)變速率為0.01~50 s-1，變形溫度為1073~1473 K和變形程度為0.05~0.9條件下的熱變形行為，并采用正交分析方法研究了工藝參數(shù)(應(yīng)變、應(yīng)變速率、變形溫度)對Aermet100鋼熱變形流動應(yīng)力的影響規(guī)律，建立了基于正交分析的回歸型Aermet100鋼的熱變形本構(gòu)方程。綜合考慮應(yīng)變速率和變形溫度對材料微觀結(jié)構(gòu)及性能的影響，依據(jù)動態(tài)材料模型(DMM)建立了基于本構(gòu)方程的Aermet100鋼的熱加工圖，并利用熱加工圖確定了Aermet100鋼熱變形時的流變失穩(wěn)區(qū)，分析討論了不同區(qū)域的Aermet100鋼的高溫變形特征。

摘要:對W涂層和Mo合金在1600 ℃下的互擴(kuò)散行為進(jìn)行了研究，單晶樣品長期（最長5000 h）高溫退火后仍然保持單晶形貌，多晶材料W晶界多垂直于Mo表面方向。由線掃描結(jié)果：W向Mo基體的擴(kuò)散深度大于Mo向W涂層的擴(kuò)散深度。根據(jù)電子探針數(shù)據(jù)使用Den Broeder方法對Mo-W的互擴(kuò)散系數(shù)進(jìn)行了計算，1600 ℃時Mo-W的互擴(kuò)散系數(shù)在10-15~10-16 cm2/s量級，且lnD與yW成線性關(guān)系，斜率為–1.82。

摘要:超導(dǎo)材料由于在外部載荷作用下表現(xiàn)出的超導(dǎo)性能退化效應(yīng)嚴(yán)重制約了其工程實際應(yīng)用?；诖嘈岳w維金屬基增強(qiáng)復(fù)合材料損傷理論，應(yīng)用Weibull分布函數(shù)建立了軸向荷載作用下的復(fù)合多芯Bi系超導(dǎo)帶材的力學(xué)變形對臨界電流影響的退化模型。給出了軸向加載和卸載過程超導(dǎo)帶材臨界電流隨軸向應(yīng)變的變化關(guān)系；并對超導(dǎo)帶材不同初始損傷以及預(yù)應(yīng)變情形下的臨界電流隨軸向應(yīng)變的變化關(guān)系和退化進(jìn)行了理論預(yù)測，能夠給出與實驗結(jié)果吻合良好的軸向應(yīng)變對臨界電流的退化影響。

摘要:以實際生產(chǎn)過程中ZL205A合金鑄件塊狀偏析缺陷為研究對象，研究了該合金塊狀偏析顯微組織和偏析相的化學(xué)成分，并研究塊狀偏析相的顯微硬度及其對力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：ZL205A合金塊狀偏析是由Al3Ti、Al3V和Al3Zr組成的混合組織，顯微組織呈規(guī)則的長方形或花瓣狀，偏析缺陷對試樣抗拉強(qiáng)度和延伸率影響較大，但偏析相顯微硬度比基體高，熱處理并不能消除塊狀偏析；塊狀偏析是在合金液凝固結(jié)晶過程中，Al3Ti、Al3V和Al3Zr形核質(zhì)點聚集、長大造成的，預(yù)制錠中粗大的塊狀組織對其形成具有一定的形態(tài)遺傳性。

摘要:將TC6鈦合金經(jīng)過不同熱暴露工藝處理后，測得其富氧α層的厚度。利用BP人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建立富氧α層的厚度與熱暴露工藝(熱暴露溫度、保溫時間)之間的關(guān)系網(wǎng)絡(luò)模型。結(jié)果表明：所建的模型可以很好的預(yù)報不同熱暴露工藝下富氧α層厚度，而且還可以通過富氧α層厚度得到最優(yōu)的熱暴露工藝。建立了富氧α層厚度為50 μm熱暴露工藝臨界圖以便指導(dǎo)生產(chǎn)實踐。

摘要:利用放電等離子燒結(jié)技術(shù)（SPS）制備了Ti-35Nb-7Zr-5Ta合金，研究了燒結(jié)溫度對合金致密度、顯微組織及力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：在950~1150 ℃燒結(jié)溫度范圍內(nèi)合金主要由β-Ti相和Ti-Nb-Ta-Zr固溶體組成的混合基體及少量未熔化的Nb、Ta金屬顆粒組成，并且合金具有較高的致密度和抗壓強(qiáng)度；隨著燒結(jié)溫度的升高，合金中混合基體組織尺寸越來越大且不斷融合聯(lián)結(jié)，Nb、Ta金屬顆粒數(shù)量越來越少且尺寸越來越小，同時合金致密度和抗壓強(qiáng)度呈增大趨勢；所制備的合金壓縮彈性模量值在50~57 GPa之間，具有良好的力學(xué)相容性，燒結(jié)溫度變化對其影響較小。

摘要:采用粉末冶金和軋制工藝制備不同摻鑭方式的La-TZM合金，運用金相法、SEM和力學(xué)性能測試分別對其組織和性能進(jìn)行研究，探討La2O3和La(NO3)3兩種摻鑭方式對TZM合金力學(xué)強(qiáng)度及延伸率的影響機(jī)理。研究表明：La2O3- TZM合金抗拉強(qiáng)度為1057 MPa，延伸率為8.2%；La(NO3)3-TZM合金的抗拉強(qiáng)度為1202 MPa，延伸率為7.0%。La(NO3)3摻雜使合金組織內(nèi)形成更加細(xì)小均勻的第二相，其斷裂面為準(zhǔn)解理斷口，顯著提高了TZM合金的強(qiáng)度，但對TZM合金的延伸率有一定的影響。

摘要:采用壓敏膠載送粉末連續(xù)電爆噴涂方法，進(jìn)行WC粉末電爆噴涂，分析初始電壓與噴射腔橫截面積對涂層形成的影響。結(jié)果表明：在3~7 mm噴涂范圍內(nèi)，可形成表層為液相噴涂層和底層為氣相沉積層的復(fù)合涂層。在較小的噴射腔橫截面積下升高初始電壓，能提高爆炸的區(qū)域溫度和產(chǎn)物速度，增加氣相份額。分析認(rèn)為：氣相優(yōu)先形成氣相沉積層，且氣相沉積層與基體結(jié)合致密；殘留的液相滯后噴射，并覆蓋在氣相沉積層上形成液相噴涂層。

摘要:通過化學(xué)鍍法制備銅包鎢復(fù)合粉末，研究不規(guī)則形狀的鎢粉以及經(jīng)等離子球化處理的球形鎢粉的化學(xué)鍍銅。結(jié)果表明，對于顆粒形貌不規(guī)則棱角分明的破碎鎢粉，經(jīng)化學(xué)鍍包覆后粉末沒有明顯的棱角，表面粗糙。而經(jīng)等離子球化處理后球形度較高的球形粉，顆粒表面存在缺陷，化學(xué)鍍后粉末的球形度沒有明顯的變化，化學(xué)鍍層在其表面沉積均勻，且鎢粉表面質(zhì)量得到改善，不存在表面缺陷?；瘜W(xué)鍍后復(fù)合粉末在600 ℃下進(jìn)行氫氣退火處理后，鍍層上的粗糙的表面變得平滑，鍍層中的空隙明顯減少，形成了一層均勻致密的銅層包覆在鎢顆粒表面。

摘要:通過中頻非平衡磁控濺射Ti80Si20復(fù)合靶在氬氣和甲烷混合氣氛中沉積Ti-Si-C復(fù)合薄膜。采用X射線衍射儀、Raman光譜和X射線光電子能譜分析薄膜微結(jié)構(gòu)。結(jié)果顯示：制備的薄膜為非晶碳(a-C:Si:H)包裹約10 nm TiC晶粒的復(fù)合結(jié)構(gòu)，氬離子濺射刻蝕對XPS分析結(jié)果有顯著影響。隨氬離子刻蝕濺射刻蝕時間增加，薄膜表面C、O原子含量明顯降低，而Ti、Si原子含量增加。氬離子濺射刻蝕導(dǎo)致薄膜非晶碳相發(fā)生石墨化轉(zhuǎn)變，即sp3C-C(H)/sp2C-C比率減小，同時，C-Ti*/C-Ti和 C-(Ti+Ti*)/C-C強(qiáng)度比明顯增加。

摘要:利用化學(xué)轉(zhuǎn)化法對鑄態(tài)Zr-Al合金進(jìn)行表面處理。在經(jīng)過除油、酸洗、化學(xué)轉(zhuǎn)化等一系列處理工序后，在Zr-Al合金表面生成鋅系化學(xué)轉(zhuǎn)化膜。利用掃描電鏡和X射線衍射儀對合金基體及化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的化學(xué)組成及微觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行了研究。結(jié)果表明：Zr-Al合金由α相(α-Zr)和β相(Zr2Al)組成，其中基體為α相，β相沿晶界非連續(xù)分布；經(jīng)鋅系化學(xué)轉(zhuǎn)化處理，合金表面形成以Zn3(PO4)2·H2O和ZnZr(PO4)2·2H2O為主要成分的鋅系化學(xué)轉(zhuǎn)化膜，該膜結(jié)晶團(tuán)簇較細(xì)小，化學(xué)轉(zhuǎn)化膜表面顆粒分布均勻，由細(xì)小的片狀晶體顆粒密排堆積而成，無明顯孔隙缺陷，膜層與基體結(jié)合良好。探討了Zr-Al合金上鋅系化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的形成機(jī)理。

摘要:對Al-Si/Al-Mn復(fù)合連鑄坯料通過不同熱處理溫度和保溫時間進(jìn)行了均勻化熱處理研究，并對均勻化熱處理后的微觀組織、硬度和微觀成分分布進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：Al-Si/Al-Mn復(fù)合連鑄坯料經(jīng)過均勻化熱處理后，Al-Si合金一側(cè)的微觀組織由粗大的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化成點狀或短棒狀混合組織，Al-Mn合金一側(cè)微觀組織趨于均勻一致，復(fù)合界面處的界限更加明顯；均勻化熱處理后Al-Si合金硬度有明顯下降，但對Al-Mn合金的影響較??；微觀元素分布分析表明均勻化熱處理后溶質(zhì)元素更加均勻，在復(fù)合界面處溶質(zhì)元素出現(xiàn)互擴(kuò)散現(xiàn)象，特別是Mg元素擴(kuò)散后復(fù)合界面模糊；綜合分析表明，Al-Si/Al-Mn復(fù)合連鑄坯料在480 ℃保溫15 h后效果最佳。

摘要:陽極氧化是鎂合金的重要防腐表面處理技術(shù)，但目前對鎂合金陽極氧化成膜的形成機(jī)制還不十分清楚。本工作從成膜過程、微觀形貌、組分、元素的傳質(zhì)行為、合金相對成膜的影響、物理生長模型等方面綜述了鎂合金陽極氧化成膜的生長動力學(xué)過程，提出了鎂合金陽極氧化有待深入研究的方向。這將有利于掌握鎂合金陽極氧化成膜機(jī)制，改進(jìn)其陽極氧化工藝，擴(kuò)大鎂合金的實際應(yīng)用。