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摘要:電子封裝焊點(diǎn)的熱循環(huán)失效是焊點(diǎn)材料損傷逐步發(fā)展的結(jié)果，本工作旨在對SnAgCu釬料的熱循環(huán)損傷失效行為進(jìn)行研究。以連續(xù)損傷力學(xué)理論為基礎(chǔ)，提出了一種適用于熱循環(huán)條件下SnAgCu釬料蠕變-疲勞交互作用的損傷模型。據(jù)此，設(shè)計(jì)了熱力循環(huán)實(shí)驗(yàn)和熱循環(huán)實(shí)驗(yàn)用以標(biāo)定損傷模型相關(guān)參量。自行設(shè)計(jì)了雙金屬剪切加載裝置并結(jié)合溫度循環(huán)實(shí)驗(yàn)，對SnAgCu釬料的熱力耦合損傷行為進(jìn)行了深入研究。以電阻變化率作為損傷變量，并在熱循環(huán)的不同周次測量試樣的損傷值從而驗(yàn)證損傷模型。結(jié)果表明：所提出的冪函數(shù)形式的損傷模型能較好的描述SnAgCu釬料的熱循環(huán)損傷演變。最后，對熱循環(huán)條件下SnAgCu釬料試樣的微觀組織演變進(jìn)行了SEM分析，從而揭示其損傷演變機(jī)理。

摘要:在雙軸織構(gòu)的Ni-5%W合金基帶上，采用高分子輔助化學(xué)溶液沉積法通過提拉涂敷法，制備了厚度達(dá)250 nm的Sm0.2Ce0.8O1.9（SCO）外延織構(gòu)單層緩沖層。通過嚴(yán)格控制前驅(qū)溶液的濃度、提拉速度、成相溫度和熱處理時(shí)間，所獲的SCO單層緩沖層涂層平整、無微裂紋、且具有較強(qiáng)的（200） c軸外延織構(gòu)。在其他條件假設(shè)不變的情況下，主要研究不同提拉速度對SCO緩沖層薄膜性能的影響。在此基礎(chǔ)上，采用化學(xué)溶液法在SCO/NiW緩沖層上制備了YBCO 超導(dǎo)層，其具有高度的雙軸織構(gòu)和均勻的表面形貌。結(jié)果表明：用提拉法獲得的SCO單層緩沖層在具有適度的厚度下，仍然具有很好的織構(gòu)傳遞特性，為低層本制造YBCO涂層導(dǎo)體長帶提供了一條可靠的路線。

摘要:對高熵合金系的液相與晶態(tài)相、金屬間化合物相及非晶相之間的吉布斯自由能之差這幾個(gè)熱力學(xué)參數(shù)進(jìn)行了分析，發(fā)現(xiàn)ΔSrΔHh(sol.)值的大小對高熵合金的顯微結(jié)構(gòu)有重要影響。結(jié)果表明：ΔSrΔHh(sol.)值較低的高熵合金傾向于形成單相fcc或bcc固溶體，而ΔSrΔHh(sol.)值較大的高熵合金通常形成相對復(fù)雜的結(jié)構(gòu)。

摘要:研究了電脈沖時(shí)效對預(yù)變形Fe-Mn-Si-Cr-Ni-C合金形狀記憶效應(yīng)及Cr23C6析出的影響。結(jié)果顯示電脈沖處理能加速Cr和C原子的遷移及Cr23C6碳化物的析出，降低時(shí)效溫度，縮短時(shí)效時(shí)間，能誘發(fā)Cr23C6碳化物的形核。在973 K時(shí)效時(shí)具有電脈沖處理的預(yù)變形Fe-Mn-Si-Cr-Ni-C合金與沒有電脈沖處理的合金相比，其形狀回復(fù)率在30 min內(nèi)從淬火合金的32%提高到最大值89.2%。

摘要:采用考慮了各種熱效應(yīng)而建立的TA15鈦合金加熱剪切旋壓多場耦合模型，研究揭示了TA15鈦合金在各種熱載荷和機(jī)械載荷條件下的變形機(jī)制。結(jié)果表明，高的工件加熱溫度和芯模預(yù)熱溫度可以減小工件厚向溫度梯度，偏離率對變形區(qū)厚向溫差的影響復(fù)雜，對貼模性影響顯著且大的偏離率會惡化貼模性。工件和旋輪間的摩擦對溫度差有顯著影響。增加旋輪進(jìn)給比會加大厚向溫差但有助于貼模性的改善，這與冷旋的結(jié)果相反。大的旋輪安裝角有助于減小厚向溫差和改善貼模性。

摘要:以兩高純銀片作電極，以去離子水為電解液，PVP作為輔助電解質(zhì)和穩(wěn)定劑，通過電解法制備了高純納米銀溶膠。探討了PVP含量、電解時(shí)間、電流密度對形成的納米銀溶膠的影響。結(jié)果表明：當(dāng)PVP質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%、電解150 min、電流密度為1~2 mA/cm2時(shí)，所得球形銀粒子的粒徑1~3 nm、單分散，濃度達(dá)130 μg/g, 而且有極好的存放穩(wěn)定性，室溫避光存放6個(gè)月無任何可見的變化。

摘要:主要研究了熱軋和冷軋后Zr705合金在200~850 ℃溫度范圍內(nèi)的退火行為。與冷軋后Zr705相比，熱軋Zr705試樣在較高的溫度獲得峰值硬度，且峰值硬度值較低。通過微觀組織觀察發(fā)現(xiàn)，熱軋后Zr705試樣中的β相向ω相的轉(zhuǎn)變速率低于冷軋Zr705試樣。經(jīng)500 ℃退火后冷軋和熱軋?jiān)嚇又芯捎^察到部分再結(jié)晶晶粒，但在熱軋Zr705試樣中的再結(jié)晶晶粒更多。熱軋和冷軋Zr705試樣在700 ℃保溫1 h后均再結(jié)晶完全。

摘要:采用了連續(xù)還原超聲波震蕩負(fù)載的方法制備了新型包裹負(fù)載型Pt@SnO2/Al2O3催化劑，特殊的包裹結(jié)構(gòu)使其具有較好的抗聚集和耐燒結(jié)性能并利用了透射電鏡對其結(jié)構(gòu)進(jìn)行了表征。相比傳統(tǒng)浸漬負(fù)載型的催化劑來講，當(dāng)鉑錫的摩爾比為1:1.5時(shí)制備的Pt@SnO2/Al2O3催化劑展現(xiàn)出優(yōu)異的丙烷催化脫氫性能和高溫穩(wěn)定性，這也進(jìn)一步證實(shí)了SnO2殼和Pt核之間強(qiáng)烈的相互作用。

摘要:采用高溫度梯度定向凝固裝置制備了NiAl-7.8Mo亞共晶合金，系統(tǒng)研究了生長速率對合金凝固時(shí)界面形態(tài)、枝晶生長及初生相析出的影響。隨生長速率的增大，固液界面依次呈現(xiàn)平、胞枝、枝的形貌轉(zhuǎn)變，初生β相的一次枝晶間距λ1在胞晶生長階段逐漸增大，而在枝晶生長階段λ1又逐漸減??；二次枝晶間距λ2隨生長速率的增加一直減小。初生β相的析出量隨生長速率的增加而增加。分析結(jié)果表明：生長速率增加導(dǎo)致熔體過冷度增加，使得NiAl初生相形核率增加，最終導(dǎo)致初生β相的析出量隨生長速率的增加而增加。

摘要:采用系列截面法獲取了純鐵晶粒組織的拓?fù)鋵W(xué)數(shù)據(jù)，同時(shí)結(jié)合正常晶粒長大的Monte Carlo仿真，對三維晶粒拓?fù)鋵W(xué)進(jìn)行了研究。結(jié)果表明：純鐵的平均晶粒面數(shù)=12.46，有別于其他金屬（如β-Ti合金、Al-Sn合金、β-黃銅、低碳鋼等）；實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)值之間的差異（=11.16~13.93），表明不同材料中的不同界面能和晶界遷移率對多晶組織演變過程具有重要影響；在晶粒面數(shù)分布和尺寸分布方面，Monte Carlo仿真數(shù)據(jù)與純鐵數(shù)據(jù)相一致，與文獻(xiàn)中Al98Sn2合金的數(shù)據(jù)有明顯差異，表明晶界析出物（Sn原子在Al98Sn2晶界析出）對晶粒尺寸分布和面數(shù)分布有一定影響。

摘要:針對7085鋁合金航空構(gòu)件的熱加工工藝問題，對7085鋁合金在300~450 ℃和0.0001~1 s-1條件下進(jìn)行等溫壓縮實(shí)驗(yàn)，建立了7085鋁合金熱加工圖并且分析了7085鋁合金熱成形性。結(jié)果表明：溫度340~450 ℃、應(yīng)變速率0.0001~1 s-1為加工安全區(qū)；失穩(wěn)區(qū)域?yàn)闇囟?00~340 ℃、應(yīng)變速率0.01~1 s-1，在此區(qū)域加工時(shí)，形成絕熱剪切帶且?guī)?nèi)組織為劇烈拉長晶粒；潛在危險(xiǎn)加工區(qū)域?yàn)闇囟?00~340 ℃、應(yīng)變速率0.0001~0.01 s-1；建議在溫度340~410 ℃、應(yīng)變速率0.0004~1 s-1選擇工藝參數(shù)。

摘要:在0.001、900、1300 s-1 3個(gè)應(yīng)變率下，研究了Mg-3Al-6Zn-2Y合金的壓縮性能及微細(xì)觀變化。結(jié)果表明：隨應(yīng)變率增大，合金應(yīng)變硬化率增大，極限強(qiáng)度與屈服強(qiáng)度增大；強(qiáng)化相Al2Y、Al12Mg17與過渡相MgZn2含量減少；合金產(chǎn)生{102}<100>孿生，位錯(cuò)密度增大，出現(xiàn)纏結(jié)，并在孿生界面塞集。強(qiáng)化相減少對強(qiáng)度的弱化作用與高密度位錯(cuò)塞集的強(qiáng)化作用相互競爭。

摘要:采用有限單元法和單元生死技術(shù)，建立了氣動按需熔滴沉積成形溫度場計(jì)算模型，模擬了7075鋁合金薄壁件微熔滴沉積過程溫度場的演變規(guī)律。結(jié)果表明：薄壁件成形溫度場隨熔滴沉積位置的移動而呈現(xiàn)周向動態(tài)變化，不同位置熔滴單元節(jié)點(diǎn)的熱循環(huán)曲線存在不同個(gè)數(shù)的溫度峰值和谷值；隨著沉積層高度的增加，1~10層相鄰搭接層間熔滴的冷卻速率降低，熔滴所在沉積層中的高溫區(qū)域逐漸擴(kuò)大，使零件在成形方向上呈現(xiàn)變化的溫度梯度，并導(dǎo)致1~10層相鄰層間熔滴結(jié)合處的晶粒尺寸發(fā)生變化。模擬結(jié)果與7075鋁合金薄壁件微熔滴沉積試驗(yàn)結(jié)果基本吻合，較好反映了實(shí)際成形過程中零件的溫度場變化規(guī)律。

摘要:利用Gleeble1500熱/力模擬機(jī)對Ti14合金進(jìn)行了半固態(tài)壓縮變形試驗(yàn)，研究了該合金在應(yīng)變速率為5×10-2 s-1和5×10-1 s-1，變形溫度為1273~1423 K條件下的流變應(yīng)力變化規(guī)律，分析了該合金半固態(tài)下應(yīng)力松弛發(fā)生的條件和原因，并討論了溫度、應(yīng)變速率和變形機(jī)制之間的耦合關(guān)系。結(jié)果表明：溫度和應(yīng)變速率對流變應(yīng)力有顯著的影響，流變應(yīng)力隨著變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低而降低，宏觀應(yīng)力松弛發(fā)生在固相含量區(qū)間為0.95~0.98，主要是因?yàn)橐合嗟脑黾訙p少了晶粒間的“固相橋”作用。由于液相在變形中的滲漏，Ti14合金在1273~1423 K半固態(tài)變形的應(yīng)變速率試驗(yàn)值遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于Iwasaki潤滑流動機(jī)制（固液混合變形機(jī)制）所需的理論值，說明在所測試的半固態(tài)區(qū)間內(nèi)合金仍以固相粒子變形為主，固液混合變形為協(xié)調(diào)機(jī)制。

摘要:對低稀土含量的Nd6Fe91B3合金進(jìn)行熔體快淬處理，制備了由α-Fe相和少量的Nd2Fe14B相組成的納米復(fù)相材料,并對其進(jìn)行球磨處理25 h。研究了快淬速度對淬態(tài)合金的相組成、微觀結(jié)構(gòu)、微波電磁性能的影響規(guī)律。研究結(jié)果表明，隨著淬度的提高，淬態(tài)合金中高磁晶各向異性的Nd2Fe14B相逐漸減少，材料的自然共振頻率向低頻移動，但樣品微波磁導(dǎo)率隨淬速的提高而升高。淬速為40 m/s的樣品微波磁導(dǎo)率虛部在4.17 GHz獲得最大值=4.66，其實(shí)部在1.55 GHz獲得最大值=7.88。同時(shí)，低稀土含量的納米復(fù)相α-Fe/Nd2Fe14B材料具有良好的微波電特性，其復(fù)介電常數(shù)在2 GHz附近出現(xiàn)共振。由于磁損耗和電損耗共同作用，有利于該材料在GHz頻段電磁波吸收材料中的應(yīng)用。

摘要:采用分子動力學(xué)方法分別對碳納米管(CNT)與氮化硼納米管(BNNT)內(nèi)銅納米線(CuNW)的形成及其復(fù)合結(jié)構(gòu)(CuNW@CNT; CuNW@BNNT)的壓縮行為進(jìn)行了研究。通過對管內(nèi)充以銅原子BN(5,5)與C(5,5)納米管的優(yōu)化，在納米管軸線上均能生成一維CuNW。其徑向分布函數(shù)表明：在C(5,5)內(nèi)生成的CuNW具有更好一維均勻分布性，結(jié)晶性相對較佳。而BN(5,5)內(nèi)的CuNW具有相對較大原子分布密度，可有效地提高一維納米線導(dǎo)電性。通過對其軸向壓縮及其能量分析，可以發(fā)現(xiàn)CuNW@C(5,5)復(fù)合結(jié)構(gòu)的屈曲應(yīng)變及能量損失明顯大于CuNW@BN(5,5)，表明CuNW@C(5,5)具有更強(qiáng)抗壓能力，但屈曲發(fā)生時(shí)對內(nèi)部CuNW結(jié)構(gòu)保護(hù)效應(yīng)卻劣于CuNW@BN(5,5)。

摘要:采用MA-FAPAS工藝，借助中間層TiAl的燃燒反應(yīng)放熱，原位合成了梯度金屬陶瓷(TiC)pNi和金屬間化合物TiAl，并同步完成了(TiC)pNi/TiAl/Ti的擴(kuò)散連接，研究了在外加溫度場、電場和應(yīng)力場耦合作用下連接結(jié)構(gòu)的形成機(jī)制。利用FE-SEM、TEM和XRD等手段對各層及連接界面的微觀結(jié)構(gòu)和相組成，以及電場作用下各連接界面元素?cái)U(kuò)散特征進(jìn)行分析；采用顯微硬度壓痕法對連接界面的韌性進(jìn)行分析；采用剪切法、冷淬法和有限元法對界面結(jié)合強(qiáng)度和殘余應(yīng)力分布進(jìn)行分析計(jì)算。結(jié)果表明，各燃燒層均發(fā)生充分反應(yīng)并形成了良好的冶金結(jié)合，連接界面處存在強(qiáng)烈的元素交互擴(kuò)散；連接界面具有較強(qiáng)的抗剝離和抗剪切強(qiáng)度，(TiC)PNi/TiAl界面為接頭的薄弱環(huán)節(jié)。

摘要:系統(tǒng)研究了(VFe)48Ti26Cr26-xMox(0≤x≤5)合金吸放氫性能及微觀組織結(jié)構(gòu)。XRD及PCT測試結(jié)果表明，隨著Mo含量增加，合金的晶格常數(shù)增大，放氫平臺壓升高，吸放氫量在Mo含量0≤x≤2范圍內(nèi)不出現(xiàn)顯著變化，且有效放氫量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）均能保持在2%以上。當(dāng)Mo含量為1 at%時(shí)，合金吸放氫量均達(dá)到最大值，吸氫量為3.59%，放氫量為2.08%，室溫下的放氫平臺壓為0.337 MPa。SEM與EDS分析表明，不同Mo含量的合金均由bcc主相、Laves相及稀土氧化物相組成，且Mo主要存在于合金的bcc主相中，而在Laves相中分布相對較少。

摘要:采用高能球磨法制備出La0.6Eu0.4B6納米粉體，將球磨后的納米粉進(jìn)行放電等離子（SPS）燒結(jié)，制備出了高致密的La0.6Eu0.4B6多晶塊體材料。系統(tǒng)研究了燒結(jié)溫度、燒結(jié)壓力對樣品致密度和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，該方法與傳統(tǒng)熱壓燒結(jié)方法相比有效降低了燒結(jié)溫度，制備出的樣品密度、維氏硬度和抗彎強(qiáng)度分別達(dá)到4.71 g/cm3、23.37 GPa和295.14 MPa，這些值均高于傳統(tǒng)熱壓燒結(jié)方法。熱電子發(fā)射結(jié)果表明，當(dāng)陰極溫度為1873 K時(shí)，最大發(fā)射電流密度為33.74 A/cm2。實(shí)驗(yàn)過程中還發(fā)現(xiàn)，在相同燒結(jié)工藝下，球磨納米粉與粗粉相比，維氏硬度、抗彎強(qiáng)度和熱電子發(fā)射電流密度分別提高了28%、58%和32%。因此，在固相燒結(jié)過程中，粉末粒度的減小，更有助于燒結(jié)性能的提高。

摘要:采用納米壓痕技術(shù)對微電子封裝中無鉛焊點(diǎn)內(nèi)界面化合物（IMC）Cu6Sn5的彈性模量和硬度進(jìn)行了測試。根據(jù)實(shí)際工業(yè)工藝流程和服役工況，制備接近真實(shí)服役狀態(tài)下的微電子封裝中無鉛焊點(diǎn)界面化合物試樣；采用掃描電鏡（SEM）和能量色散X射線熒光光譜儀（EDX）確定IMC的形貌和化學(xué)成分；利用連續(xù)剛度測量（CSM）技術(shù)，采用不同的加載速率對無鉛焊點(diǎn)（Sn3.0Ag0.5Cu、Sn0.7Cu和Sn3.5Ag）內(nèi)的界面化合物Cu6Sn5進(jìn)行測量，得到載荷、硬度和彈性模量-位移曲線。根據(jù)納米壓痕結(jié)果確定Cu6Sn5的蠕變應(yīng)力指數(shù)。

摘要:認(rèn)為試樣表面的變形場出現(xiàn)不連續(xù)性不是絕熱剪切帶出現(xiàn)的標(biāo)志，而是形變絕熱剪切帶進(jìn)一步發(fā)展的結(jié)果；在計(jì)算絕熱剪切帶內(nèi)部的峰值溫度時(shí)應(yīng)從局部剪切應(yīng)變中扣除彈性應(yīng)變，因?yàn)閺椥詰?yīng)變不會對塑性功有所貢獻(xiàn)。以動態(tài)扭轉(zhuǎn)的Ti-6Al-4V試樣（TA-50）為例，計(jì)算了絕熱剪切帶內(nèi)部的峰值溫度，其被劃分為3部分：環(huán)境溫度、均勻和非均勻變形引起的溫度。在兩種條件下（從局部剪切應(yīng)變中扣除彈性應(yīng)變與否），計(jì)算出的峰值溫度分別為669和665 ℃，其在熱回復(fù)和再結(jié)晶的溫度范圍之內(nèi)，未達(dá)到相變的溫度，比Liao及Duffy的理論計(jì)算值（630 ℃）要高。如果剪切應(yīng)力-局部塑性剪切應(yīng)變的關(guān)系不能完全確定，適當(dāng)?shù)慕剖潜匾摹?/p>

摘要:通過對熱等靜壓態(tài)FGH95合金進(jìn)行完全熱處理、組織形貌觀察、點(diǎn)陣常數(shù)測定和蠕變曲線測定，研究了FGH95鎳基合金的組織結(jié)構(gòu)和蠕變機(jī)制。結(jié)果表明：合金經(jīng)熱等靜壓成型后，粗大g ￠相沿原始顆粒邊界不連續(xù)分布，經(jīng)高溫固溶和時(shí)效處理后，晶粒尺寸無明顯變化，粗大g ￠相數(shù)量減少，且細(xì)小g ￠相和MC碳化物在合金中彌散析出，可提高合金蠕變抗力，同時(shí)由于g ￠相形成元素Al、Ti溶入基體，經(jīng)XRD譜線測定，g ￠相的平均點(diǎn)陣常數(shù)減小，而g基體相平均點(diǎn)陣常數(shù)增加，致使g/g ￠兩相晶格錯(cuò)配度減?。辉趯?shí)驗(yàn)溫度和應(yīng)力范圍內(nèi)，測得合金的蠕變激活能為630.4 kJ/mol。在蠕變期間，F(xiàn)GH95合金的蠕變機(jī)制是位錯(cuò)在基體中運(yùn)動或剪切g(shù) ￠相，其中，蠕變位錯(cuò)以O(shè)rowan機(jī)制繞過g ￠相，而<110>超位錯(cuò)切過g ￠相發(fā)生分解形成(1/3)<112>超肖可萊不全位錯(cuò)+層錯(cuò)的位錯(cuò)組態(tài)。

摘要:為了改善鈦合金的高溫耐磨性能，采用鋯-氮離子共滲與異步滲（滲鋯后再氮化處理）兩種工藝技術(shù)分別在Ti6Al4V鈦合金表面制備致密的鋯-氮合金化改性層，對比研究了合金化層的組織結(jié)構(gòu)特征和高溫摩擦磨損性能。結(jié)果表明，兩種工藝制備的Zr-N合金層表面均由ZrN相組成，異步滲改性層的內(nèi)層則包含較厚的Zr-Ti固溶體，兩種等離子表面合金化層均使鈦合金表面硬度顯著提高。同樣溫度和處理時(shí)間條件下，異步滲合金化層的厚度約為鋯-氮共滲合金化層厚度的6倍，且氮化物層也較厚，原因歸于前者處理過程中Zr與Ti之間良好固溶特性的充分發(fā)揮及ZrN相的擴(kuò)散障作用的有效抑制。300 ℃高溫下球盤摩擦磨損試驗(yàn)結(jié)果表明，由于鋯-氮共滲合金化層深度較小，因而改善鈦合金基材耐磨性能的效果相對較低。鋯-氮異步滲處理則使Ti6Al4V鈦合金耐磨性能顯著提高，摩擦因數(shù)降低50%以上，比磨損率降低2個(gè)數(shù)量級，原因歸于該類合金化層高的表面硬度、大的層深、良好的高溫抗氧化性能及優(yōu)異表面承載能力的有機(jī)匹配。

摘要:研究了U-2%Nb合金在不同濕度及水浸環(huán)境中長期存放后，拉伸性能及表面成分的變化行為。結(jié)果表明：在10%濕度環(huán)境貯存5年的試樣，其拉伸性能和同批未貯存試樣性能相比沒有發(fā)生明顯的變化，試樣拉伸斷口具有韌性斷裂特征。在100%濕度及水浸環(huán)境中存放的試樣，試樣拉伸強(qiáng)度有所下降，其中塑性下降尤為明顯，試樣拉伸斷口具有明顯的脆斷特征。拉曼分析表明，存放在較干燥環(huán)境中的試樣，表面主要成分是UO2，在100%濕度及水浸環(huán)境中存放的試樣，表面的主要成分是U3O8及其它UO2+x氧化物。

摘要:制備8批次EB-PVD雙層結(jié)構(gòu)熱障涂層試樣，采用循環(huán)加熱快速冷卻實(shí)驗(yàn)裝置模擬熱障涂層服役環(huán)境，開展了熱障涂層試樣在不同熱循環(huán)保溫時(shí)間條件下的熱循環(huán)性能評價(jià)實(shí)驗(yàn)，采用指數(shù)下降的數(shù)學(xué)模型對熱循環(huán)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合分析，獲得了表征熱障涂層試樣靜態(tài)氧化性能和熱疲勞性能的物理量。結(jié)果表明，在本實(shí)驗(yàn)工藝條件下制備的不同批次熱障涂層試樣的靜態(tài)氧化性能和熱疲勞性能具有不同的匹配關(guān)系，熱障涂層試樣靜態(tài)氧化性能總體估計(jì)值為(677±194) h，熱疲勞性能總體估計(jì)值為（6789±1818）次。

摘要:采用化學(xué)轉(zhuǎn)化法在鎂鋰合金表面制得了結(jié)構(gòu)致密、耐蝕性能較好的高錳酸鹽轉(zhuǎn)化膜，研究了轉(zhuǎn)化液中高錳酸鹽溶液濃度對成膜效果的影響。實(shí)驗(yàn)采用掃描電子顯微鏡（SEM）、X射線衍射儀（XRD）和X射線光電子能譜（XPS）對所制得轉(zhuǎn)化膜的表面形貌、結(jié)構(gòu)和組成進(jìn)行了測試。同時(shí)，使用動電位極化曲線、電化學(xué)交流阻抗譜和腐蝕失重3種方法對鎂鋰合金及其轉(zhuǎn)化膜的耐腐蝕性能進(jìn)行了深入研究。結(jié)果表明：高錳酸鹽轉(zhuǎn)化膜較均勻、平整，間隙較小，轉(zhuǎn)化膜主要由錳的氧化物組成。提高了鎂鋰合金的耐腐蝕性能，當(dāng)高錳酸鹽溶液濃度為4.0 g/L時(shí)，轉(zhuǎn)化膜的腐蝕電流密度小、容抗弧大、腐蝕速率低，耐腐蝕性能佳。

摘要:采用高溫固相法合成了長余輝發(fā)光材料Sr3-xCaxAl2O6:Eu2+, Dy3+（x = 0, 1, 2, 3），研究了樣品的結(jié)構(gòu)、光致發(fā)光、余輝發(fā)光和熱釋發(fā)光性能。結(jié)果表明：所制備的樣品具有相似的結(jié)構(gòu)，均為立方結(jié)構(gòu)的Sr3-xCaxAl2O6。Sr/Ca比例的變化并沒有引起基質(zhì)結(jié)構(gòu)的相變，但對樣品的發(fā)光性能產(chǎn)生了顯著影響；樣品的余輝衰減曲線符合雙指數(shù)衰減，但不同樣品的初始強(qiáng)度和衰減快慢不同；通過調(diào)節(jié)鍶鈣比的方法，可以有效調(diào)控樣品光致發(fā)光的顏色和余輝衰減特性。此外，測試樣品的熱釋光曲線發(fā)現(xiàn)當(dāng)樣品中有兩種不同深度的陷阱能級時(shí)，樣品的余輝強(qiáng)度明顯減弱，這可能與電子在不同的陷阱能級的轉(zhuǎn)移有關(guān)。

摘要:在Pt-Ir系中分別加入Zr、Mo、Y三種元素，研究稀有金屬元素的加入對Pt-Ir系組織結(jié)構(gòu)及力學(xué)和電學(xué)性能的影響。合金相在真空高頻爐中熔煉。用X射線衍射儀和金相顯微鏡對合金相的顯微組織和結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析，用電橋、渦流導(dǎo)電儀測量合金相的電阻率，用拉力試驗(yàn)機(jī)測量合金相的力學(xué)性能。結(jié)果表明：稀有金屬元素的加入可以有效地細(xì)化合金相的顯微組織，并且提高合金相的熔點(diǎn)、密度、力學(xué)性能和電阻率，但是合金相的加工性能有所降低。

摘要:通過對TC18鈦合金在100~1000 ℃溫度范圍內(nèi)的氧化試驗(yàn)以及力學(xué)性能測試試驗(yàn)，研究了其氧化色變化規(guī)律，并探討了氧化色與力學(xué)性能的關(guān)系。結(jié)果表明：經(jīng)氧化處理后，TC18鈦合金表面形成多種不同氧化色，且隨氧化溫度升高，合金表面顏色逐漸加深，合金力學(xué)性能均明顯下降。合金表面氧化色與其力學(xué)性能存在一定的對應(yīng)關(guān)系：當(dāng)氧化色為淺綠色即加熱溫度為650 ℃時(shí)，材料力學(xué)性能已不滿足TC18鈦合金標(biāo)準(zhǔn)力學(xué)性能。

摘要:采用X射線衍射、物理性能測試系統(tǒng)、顯微硬度計(jì)及電化學(xué)工作站研究了經(jīng)氬弧熔煉、1123 K均勻化熱處理168 h的 Gd99.75Fe0.25合金的磁熱效應(yīng)及應(yīng)用特性。結(jié)果表明：Gd99.75Fe0.25合金仍保持純Gd的六方晶體結(jié)構(gòu)；Gd99.75Fe0.25合金的居里溫度為294 K，且在居里點(diǎn)附近發(fā)生鐵磁到順磁的二級相變，2和5 T外場下的最大磁熵變分別為4.99和9.37 J·kg-1·K-1，均大于純Gd；Gd99.75Fe0.25合金的顯微硬度（HV0.2）590 MPa，與純Gd相當(dāng)，但少量Fe的摻雜提高了Gd的耐蝕性。含少量Fe的Gd99.75Fe0.25合金具有大的磁熱效應(yīng)及良好的應(yīng)用特性，是一種有很大應(yīng)用潛力的室溫磁致冷材料。

摘要:Ag元素替代部分Mg可以改善Mg75Ni15Gd10的非晶形成能力，制備尺寸由3 mm提高到Mg69Ni15Gd10Ag6的7 mm。Ag的添加可提高非晶在鹽溶液中腐蝕產(chǎn)物的致密性，使腐蝕電位正移，腐蝕電流降低，提高電化學(xué)反應(yīng)電荷轉(zhuǎn)移電阻，使金屬基體腐蝕溶解反應(yīng)變得困難，使非晶合金Mg75Ni15Gd10在0.1 mol/L NaCl溶液中的腐蝕速率下降62%。同時(shí)，Ag的添加可以使非晶合金Mg75Ni15Gd10在90次充/放電后的容量保持率由55%提高到75%。

摘要:研究了快速-熱擠壓工藝對細(xì)晶93W-4.9Ni-2.1Fe、細(xì)晶93W-4.9Ni-2.1Fe+0.03%Y以及傳統(tǒng)粗晶93W-4.9Ni-2.1Fe合金的顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：經(jīng)過快速熱擠壓后，合金的綜合力學(xué)性能較燒結(jié)態(tài)合金顯著提高，而且初始晶粒尺寸對擠壓后合金性能影響非常顯著，在相同的擠壓條件下，擠壓態(tài)細(xì)晶93W-4.9Ni-2.1Fe+0.03%Y的抗拉強(qiáng)度達(dá)到1570 MPa，延伸率為6.5%，硬度HRC45.2；而擠壓態(tài)傳統(tǒng)93W-4.9Ni-2.1Fe合金的抗拉強(qiáng)度、延伸率和硬度分別只有1260 MPa、5.6%和39.1。顯微組織觀察分析表明，與傳統(tǒng)鎢合金相比，在相同變形量的情況下，細(xì)晶93W-4.9Ni-2.1Fe+0.03%Y鎢合金的纖維化程度更高，鎢顆粒長細(xì)比達(dá)到6.8。TEM觀察表明擠壓后細(xì)晶鎢合金的鎢相形成了亞晶組織，而傳統(tǒng)鎢合金有大量位錯(cuò)纏結(jié)于鎢相中；此外，由于充分的動態(tài)回復(fù)-再結(jié)晶，細(xì)晶和傳統(tǒng)鎢合金的粘結(jié)相位錯(cuò)密度很低。

摘要:選用Zn、Sn、Au三種金屬制備汞齊，在鈾表面開展了汞齊法涂層制備工藝研究，利用SEM和EDS對涂層進(jìn)行了表征，主要研究汞齊法在鈾表面制備涂層的工藝，包括鍍前處理、氧化層對涂層性能的影響。結(jié)果表明：采用汞齊法在鈾表面制備金屬涂層的方法是可行的，在輕微氧化的樣品表面能利用該方法制得結(jié)合良好的涂層，氧化層在制備過程中彌散于涂層內(nèi)。1:1 HNO3去除氧化層后，可以制備界面均勻、結(jié)合緊密的高質(zhì)量涂層?？蓡未沃苽?0~50 μm范圍的Zn、Sn涂層，可多次制備較厚的Au涂層。

摘要:針對航空航天工業(yè)中廣泛應(yīng)用的近a TA15鈦合金，開展了不同熱處理參數(shù)下的雙重?zé)崽幚韺?shí)驗(yàn)研究。利用背散射電子技術(shù)（Electronic backscatter diffraction, EBSD）表征了不同熱處理參數(shù)下微觀組織形貌特征和晶體學(xué)取向分布及規(guī)律。對比分析了熱處理處保溫時(shí)間對微觀組織形貌及取向分布的影響規(guī)律。揭示了雙重?zé)崽幚磉^程中球化的等軸晶粒，條狀次生as晶粒及b轉(zhuǎn)變組織的形成演化過程；分析了不同組織間的晶體取向與位置分布關(guān)系。研究表明：雙重?zé)崽幚磉^程中一次保溫時(shí)間對等軸初生ap形貌及分布等影響較大；熱處理過程中球化的等軸晶粒來源于未轉(zhuǎn)變的ap 相；二次保溫時(shí)間對as形貌、尺寸等具有顯著影響；二次保溫過程中細(xì)條狀as表現(xiàn)為先增長再增厚的生長模式；ap與相鄰的as晶體學(xué)取向關(guān)系表現(xiàn)出一定的統(tǒng)計(jì)性規(guī)律。

摘要:利用熱模擬試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行了加熱溫度分別為800、850、900、950 ℃的純鈦TA2與304L不銹鋼的壓縮復(fù)合實(shí)驗(yàn)，并從中選取最佳加熱溫度進(jìn)行了熱軋復(fù)合實(shí)驗(yàn)。利用金相顯微鏡、電子探針、XRD物相分析等手段對復(fù)合界面處的微觀形貌、元素的擴(kuò)散及金屬間化合物的種類等進(jìn)行了分析研究，并對界面的剪切強(qiáng)度進(jìn)行了測試。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，TA2/304L界面處生成了σ相、σ′相、FeTi、NiTi和CrTi4等金屬間化合物。隨著溫度的升高，金屬間化合物層的厚度增加。界面剪切強(qiáng)度隨金屬間化合物厚度增加而減小。加熱溫度為850 ℃時(shí)，熱模擬試樣獲得最佳結(jié)合性能，熱軋復(fù)合實(shí)驗(yàn)獲得的鈦/不銹鋼復(fù)合板界面的剪切強(qiáng)度達(dá)到215 MPa。

摘要:采用磁場輔助燒結(jié)合成法（MASS）制備了化學(xué)計(jì)量比為La0.67Mg0.33Ni3的儲氫合金，通過X射線衍射（XRD）、等溫定容法（PCT）和差示掃描量熱法（DSC）分析了合金的相結(jié)構(gòu)和吸放氫性能。XRD結(jié)果顯示：合金主相為PuNi3型結(jié)構(gòu)的(La, Mg)Ni3，氫化后分解為以La2Ni7、MgNi2和LaNi3結(jié)構(gòu)為主的復(fù)相產(chǎn)物，合金因吸氫發(fā)生晶格膨脹。PCT測試表明：1 T磁場下合成的合金在室溫下具有最小的滯后系數(shù)（0.480）、最大的放氫量1.307（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%），綜合性能最優(yōu)。該合金放氫DSC曲線上有2個(gè)交疊的吸熱峰，分別對應(yīng)于(La, Mg)Ni3和LaNi5氫化后的放氫過程。

摘要:采用 PIT工藝，以分步法粉末為裝管前驅(qū)粉，選用中心銅鈮復(fù)合棒增強(qiáng)的導(dǎo)體結(jié)構(gòu)制備了TiC摻雜MgB2多芯線材，研究了不同熱處理溫度對于粉末相組成、線材的微觀結(jié)構(gòu)以及超導(dǎo)電性的影響，結(jié)果表明分步法粉末能夠有效提高C原子的取代水平，同時(shí)芯絲中MgB2晶粒尺寸達(dá)到亞微米級，MgB2晶粒連結(jié)性較好，制備多芯線材在4.2 K，5 T時(shí)，其Jc仍高達(dá)3×104 A/cm2。

摘要:采用粉末冶金法制備了Nb-16Si-22Ti-2Al-2Hf-2Cr合金，研究了粉末球磨時(shí)間（5、10、20 h）及熱壓燒結(jié)溫度（1500、1600 ℃）對合金組織和室溫力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：熱壓燒結(jié)后的合金由Nb基固溶體NbSS、Ti基固溶體TiSS和硅化物Nb5Si3三相組成。隨著球磨時(shí)間的延長，Nb5Si3和TiSS的含量增加，而NbSS的含量減少。室溫硬度隨球磨時(shí)間延長和熱壓燒結(jié)溫度的升高而提高，20 h/1600 ℃熱壓燒結(jié)合金硬度值最高，HV硬度達(dá)到11500 MPa。1500和1600 ℃熱壓燒結(jié)下合金的斷裂韌性隨著粉末球磨時(shí)間的延長均呈下降的趨勢，5 h/1500 ℃熱壓燒結(jié)合金斷裂韌性值最高，為10.14 MPa·m1/2。

摘要:針對高功率脈沖磁控濺射（HPPMS）的缺點(diǎn)，結(jié)合沉積技術(shù)（PBII&D）技術(shù)，提出了一種新的處理方法——高功率脈沖磁控放電等離子體離子注入與沉積技術(shù)（HPPMS-PIID）。本實(shí)驗(yàn)采用該技術(shù)在不銹鋼基體上制備了CrN薄膜，分別采用3種偏壓模式：無偏壓、–100 V直流偏壓和–15 kV脈沖偏壓，對比研究了CrN薄膜形貌、結(jié)構(gòu)、成分及性能發(fā)生的變化。結(jié)果表明：該方法制備的薄膜表面平整、晶粒排列致密，呈不連續(xù)的柱狀晶生長。相結(jié)構(gòu)單一，主要是CrN (200)相。由于負(fù)高壓脈沖將大部分進(jìn)入鞘層的離子都吸引到工件沉積，薄膜沉積速率得到較大提高。另外強(qiáng)烈的高能離子的注入與轟擊，使得薄膜的結(jié)合力高達(dá)57.7 N。

摘要:通過在激光熔覆NiCrBSi涂層（Ni60）中添加鉭（Ta）元素來提高900 ℃熱處理后涂層的耐磨性。研究了900 ℃熱處理對激光熔覆NiCrBSi和鉭強(qiáng)化NiCrBSi復(fù)合涂層顯微組織、硬度以及耐磨性能的影響。利用帶能譜儀的掃描電鏡和衍射儀分析涂層的顯微組織和物相。通過盤-銷實(shí)驗(yàn)評價(jià)涂層的耐磨性。結(jié)果表明：經(jīng)過900 ℃熱處理后涂層中的M7C3和M23C6發(fā)生了分解，鉭強(qiáng)化復(fù)合涂層和純NiCrBSi涂層中的硬度都有所下降，但由于復(fù)合涂層中原位生成的TaC未發(fā)生分解，使得其硬度和耐磨性都高于純NiCrBSi涂層。

摘要:采用均勻沉淀和高溫?zé)岱纸庀嘟Y(jié)合的方法制備了納米銀粉體，分析了粉體形成機(jī)理，研究了pH值、燒結(jié)溫度和時(shí)間對粉體粒徑和形貌的影響；采用X射線衍射儀、掃描電子顯微鏡表征了納米銀粉體結(jié)構(gòu)、組成、大小和形貌。結(jié)果表明，pH=7、燒結(jié)溫度300 ℃、燒結(jié)2 h的條件下可得到分散性好、顆粒均勻，粒徑50 nm的粉體。本制備方法原料易得、成本低、設(shè)備及工藝簡單，反應(yīng)副產(chǎn)物易回收且可用作肥料，整個(gè)過程滿足清潔生產(chǎn)的要求。

摘要:設(shè)計(jì)了兩種氧含量的Gr.3管材，并按照Gr.3厚壁鈦管的變形工藝，截取各道次加工過程中管材的變形錐體，依據(jù)一定的規(guī)律截取錐體上不同部位的斷面，檢測斷面的顯微硬度并得到不同氧含量管材的硬度在整個(gè)變形過程中的分布曲線，對照各個(gè)部位的顯微組織，分析了硬度分布曲線與軋制變形過程之間的規(guī)律及相互關(guān)系，發(fā)現(xiàn)當(dāng)變形量在10%~20%以下時(shí)，斷面上的硬度有較大差異，氧含量越低，該現(xiàn)象越明顯；氧含量的提高加大了斷面上沿壁厚方向變形的不均勻影響，厚壁Gr.3管材在變形過程中，其變形量應(yīng)大于35%，送進(jìn)量宜小，曲線尤其是內(nèi)孔曲線平緩對管材質(zhì)量的提高有幫助。

摘要:氫化鋰（LiH）是重要的熱核材料，其狀態(tài)方程參數(shù)是慣性約束聚變研究的重要內(nèi)容。本工作采用真空熱壓技術(shù)制備氫化鋰薄膜，在真空度小于5.0×10-4 Pa，溫度450 ℃，升溫速率10 ℃/min，采取分段加壓、退火，獲得了厚度小于100 μm、厚度一致性約98%的氫化鋰薄膜，表面粗糙度小于100 nm，熱壓后密度增加，達(dá)到0.780 g/cm3。X射線衍射分析結(jié)果表明：薄膜的主要成分為氫化鋰，薄膜存在擇優(yōu)取向、內(nèi)應(yīng)力、晶粒細(xì)化等特征。

摘要:反位缺陷是金屬間化合物中的本征點(diǎn)缺陷，它對材料的力學(xué)性能、物理性能、化學(xué)性能都有重要的影響，在某些情況下成為決定性能的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)要素。首先評述了反位缺陷研究理論，基于量子力學(xué)的第一性原理方法、EAM法研究結(jié)構(gòu)材料反位缺陷側(cè)重缺陷的物理和化學(xué)原理，基于Ginzburg-Landau方程的微觀相場法側(cè)重缺陷微結(jié)構(gòu)演化的動態(tài)過程。然后，作者通過圖解反位缺陷與傳輸機(jī)制之間的關(guān)系說明反位缺陷對高溫結(jié)構(gòu)材料的積極貢獻(xiàn)以及對性能的危害。最后，作者通過評述常見的L12結(jié)構(gòu)和B2結(jié)構(gòu)反位缺陷及第三組元擇優(yōu)占位的研究進(jìn)展，歸納了結(jié)構(gòu)材料反位缺陷研究存在的問題。

摘要:銥具有高熔點(diǎn)和良好的化學(xué)惰性，是宇航工業(yè)領(lǐng)域1800 ℃以上難熔金屬高溫抗氧化涂層的首選材料。本文闡述了難熔金屬表面制備銥涂層的迫切性和必要性，對銥的特點(diǎn)與性質(zhì)進(jìn)行了詳細(xì)介紹，以及從美國、日本、歐洲和中國對銥涂層的制備方法和應(yīng)用背景進(jìn)行了綜述，重點(diǎn)介紹了雙輝等離子技術(shù)在難熔金屬表面制備銥涂層的技術(shù)優(yōu)勢和組織結(jié)構(gòu)。