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摘要:通過OM金相顯微鏡，SEM掃描電鏡和XRD等手段研究了不同狀態(tài)(鑄態(tài)，擠壓態(tài)，固溶態(tài))Mg-5Sr-10Y中間合金的組織及其對AZ31組織細(xì)化效果。研究結(jié)果表明：所有的Mg-5Sr-10Y中間合金均由α-Mg，Mg17Sr2 和 Mg24Y5相組成，但是α相的形貌以及第二相的尺寸，數(shù)量和形態(tài)卻各不相同，并最終導(dǎo)致對AZ31晶粒細(xì)化效果的不同；各種不同狀態(tài)的中間合金均能有效細(xì)化AZ31鎂合金，但細(xì)化效果卻不同，擠壓態(tài)中間合金對AZ31細(xì)化效果最好，其次是鑄態(tài)，最后是固溶態(tài)；不同的細(xì)化效果主要與非均質(zhì)形核和成分過冷有關(guān)，而與遺傳效應(yīng)無關(guān)

摘要:在Ti6Al4V合金微弧氧化膜表面制備Ni-P-ZrO2化學(xué)復(fù)合鍍層，微弧氧化處理時間分別為15、30、60、90 min。采用掃描電鏡/能譜儀、劃痕試驗、熱震試驗、顯微硬度計和球盤式摩擦磨損試驗機(jī)研究了微弧氧化膜結(jié)構(gòu)對Ni-P-ZrO2化學(xué)復(fù)合鍍層的結(jié)合性能與摩擦性能的影響。結(jié)果表明：隨著微弧氧化時間的增加，復(fù)合鍍層的結(jié)合性能顯著提高，原因是微弧氧化膜的多孔性結(jié)構(gòu)及其機(jī)械鎖合效應(yīng)。與Ti6Al4V合金相比，微弧氧化+化學(xué)復(fù)合鍍處理后的試樣硬度和耐磨性顯著提高，Ti6Al4V合金表現(xiàn)為是嚴(yán)重的黏著磨損，而Ni-P-ZrO2復(fù)合鍍層以磨礪磨損為主

摘要:以粒度為38~150 μm的兩種不銹鋼粉末（不規(guī)則形狀和球形）為原料制備了不同孔隙度的金屬多孔材料，將其在真空爐中于1250℃進(jìn)行燒結(jié)，保溫時間為2 h。然后利用阿基米德定律和計算機(jī)控制萬能力學(xué)試驗機(jī)分別測試燒結(jié)試樣的孔隙度與壓縮強(qiáng)度，采用金相顯微鏡觀察燒結(jié)試樣的微觀組織，最后利用分形理論計算孔結(jié)構(gòu)分形維數(shù)，并分析了孔隙度、壓縮強(qiáng)度與分形維數(shù)的關(guān)系。結(jié)果表明：分形維數(shù)隨著孔隙度的增加而逐漸增大。另外，分形維數(shù)與孔隙度之間滿足玻耳茲曼模型，而壓縮強(qiáng)度與分形維數(shù)滿足指數(shù)模型

摘要:高功率脈沖磁控濺射是一種制備高質(zhì)量薄膜的新興方法。在相同的平均功率下分別采用HPPMS技術(shù)和傳統(tǒng)DCMS技術(shù)在凹槽工件表面制備了釩薄膜。對比研究了兩種方法下的等離子體組成、薄膜的晶體結(jié)構(gòu)、表面形貌及膜層厚度的異同。結(jié)果表明：HPPMS產(chǎn)生的等離子體包括Ar(1+)，V(0)和相當(dāng)數(shù)量的V(1+)；而DCMS放電時的等離子體包括Ar(1+)，V(0)和極少量的V(1+)。兩種方法制備的凹槽不同位置處釩薄膜相結(jié)構(gòu)的變化規(guī)律大致相似。HPPMS制備的釩薄膜表面致密、平整；而DCMS制備的膜層表面出現(xiàn)非常銳利的尖峰且高度很高，凹槽不同位置表面狀態(tài)表現(xiàn)出較大差異。DCMS制備的釩薄膜截面表現(xiàn)為疏松的柱狀晶結(jié)構(gòu)；而HPPMS制備的膜層也具有輕微的柱狀晶結(jié)構(gòu)，但結(jié)構(gòu)更為致密。HPPMS時的膜層厚度小于DCMS時的膜層厚度。與凹槽工件的上表面相比，DCMS時側(cè)壁膜層的厚度為上表面的32%，底部膜層的厚度為上表面的55%。而HPPMS時側(cè)壁的厚度為上表面的35%，底部膜層的厚度為上表面的69%。采用HPPMS方法在凹槽工件表面獲得的膜層厚度整體上表現(xiàn)出更好的均勻性

摘要:制備了Sr及Ti變質(zhì)的Al-Si-Zn釬料，并將其應(yīng)用于6061鋁合金的釬焊，研究Sr及Ti對Al-Si-Zn釬料6061鋁合金釬焊性能的影響。結(jié)果表明：鋅的加入使得釬料熔點由鋁硅共晶溫度下降至520 ℃左右。添加少量改性元素Sr及細(xì)化晶粒元素Ti，極大優(yōu)化了釬料中Al-Si共晶的形態(tài)與分布，同時也細(xì)化了釬料中的α-Al固溶體。向釬料中添加0.08%Ti元素，使得原來Al-Si-Zn-Sr-0.04Ti釬料釬縫中大塊團(tuán)簇狀的鋁硅共晶均勻分布于α-Al固溶體之間。在6061鋁合金釬的焊界面處可以發(fā)現(xiàn)較為明顯的過渡層，由于釬焊過程中母材元素發(fā)生了向釬料中擴(kuò)散，母材中的錳元素與釬料中的鐵雜質(zhì)生成塊狀錳鐵相避免了針狀β-Fe的生成

摘要:通過透射電子顯微技術(shù)（TEM）研究了Mg-6 wt%Zn-1 wt%Mn (ZM61)合金在單級和雙級時效過程中過渡相β1'和β2'的演變規(guī)律以及β1'桿狀相在α-Mn顆粒上異質(zhì)形核的原因。ZM61合金在不同溫度的硬化曲線（130、160、180、200、230 ℃）均表明：與單級時效相比，雙級時效的硬化效果更好同時硬化速率更快。由于β1'桿狀相的表面能和形核能壘均小于β2'盤狀相，因此，峰時效之前主要發(fā)生β1'桿狀相的快速形核和伸長；β1'桿狀相體積分?jǐn)?shù)的增加在帶來硬度增加的同時也提升了體系的應(yīng)變能，β2'盤狀相取代β1'桿狀相可以釋放這一累積的應(yīng)變能，因而過時效階段主要發(fā)生β2'盤狀相對β1'桿狀相的逐步取代。ZM61合金在預(yù)時效后（90 ℃/24 h），組織中存在高彌散度的G. P. 區(qū)（~10 nm），它們可以作為第二級時效過程中β1'桿狀相的形核核心，從而大幅提升了桿狀相的彌散度。由于β1'桿狀相在α-Mn顆粒上異質(zhì)形核可以形成β1'/α-Mn共格界面，取代之前的非共格的α-Mn/α-Mg界面，從而有效降低了體系的界面能，因此時效態(tài)組織中普遍存在β1'桿狀相在α-Mn顆粒上異質(zhì)形核的現(xiàn)象

摘要:設(shè)計并采用Zn-Al-Ti系列釬料對Cu和Al異種金屬實施了釬焊，并對Zn-22Al-xTi/Cu界面處的相組成和金屬間化合物形貌進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：在Zn-22Al中添加0.01%至0.05%的Ti可以顯著細(xì)化釬料組織，而且Zn-22Al-0.03Ti在Cu基板上的鋪展面積比Zn-22Al高出60.4%，但Ti的添加會提高Zn-22Al釬料的熔點和熔化區(qū)間。另外，在釬料中添加微量的Ti可以優(yōu)化Cu/Al接頭中Cu側(cè)界面化合物的組織并減小其厚度。相比Zn-22Al釬料，Zn-22Al-0.03Ti釬焊所得Cu/Al接頭強(qiáng)度要高出13.4%，而且接頭斷裂位置由化合物層轉(zhuǎn)移至釬料內(nèi)部。X射線衍射結(jié)果顯示，釬焊過程中有CuAl2，Cu9Al4，CuZn 3種化合物產(chǎn)生于釬料與Cu基板界面處

摘要:采用機(jī)械球磨法制備不同比例的Al-Mg合金，然后采用超聲分散法制備AlMg/KMnO4鋁熱劑。通過DSC、點火溫度和燃燒性能測試對AlMg/KMnO4鋁熱劑進(jìn)行了性能表征。結(jié)果表明：隨著鎂含量的增加AlMg/KMnO4反應(yīng)溫度明顯降低，表明其熱反應(yīng)活性優(yōu)于Al/KMnO4；此外隨著Mg含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）從10%增加到50%，點火溫度和燃燒速度分別從723 K降低至493 K和254 mg/s降至204 mg/s，其中Al0.5Mg0.5/KMnO4火焰濺射范圍大幅提高

摘要:基于枝晶生長的基本傳輸過程和元胞自動機(jī)(Cellular Automaton，簡稱CA)-有限元(Finite Element，簡稱FE)模型基本原理，建立了適應(yīng)雙輥連續(xù)鑄軋純鋁薄帶工藝特點的凝固過程形核和晶體生長的數(shù)學(xué)模型。模型耦合了宏觀溫度場和微觀組織模擬計算，考慮了溶質(zhì)擴(kuò)散、曲率過冷和潛熱釋放等重要因素的影響，能夠模擬凝固過程中枝晶生長的形態(tài)。應(yīng)用本模型對雙輥連續(xù)鑄軋純鋁薄帶凝固過程中等軸晶生長、等軸晶多晶粒生長及柱狀晶生長、柱狀晶向等軸晶演化進(jìn)行模擬并與實驗結(jié)果進(jìn)行對比，模擬結(jié)果與實驗結(jié)果吻合較好

摘要:研究表明：在620 ℃煅燒后，模板除去，TiO2形成。產(chǎn)物主要由TiO2 和少量的H2Ti3O7組成。得到的產(chǎn)物的比表面積為252.6 m2/g。P-C-I測試結(jié)果表明，30 ℃時TiO2顯示可逆的吸/放氫過程。在吸/放氫過程中，化學(xué)鍵發(fā)生微小的偏移，表明氫可能和OH基團(tuán)發(fā)生反應(yīng)。隨著吸/放氫循環(huán)的增加以及比表面積的明顯的降低，多孔/中空TiO2坍塌。同時，隨著溫度的升高，化學(xué)吸附量增加，吸氫量升高

摘要:利用HRTEM研究了復(fù)合添加Cr、Ce和Sb的Mg-8Zn-1Cu合金的時效微觀組織。結(jié)果表明：在160 ℃經(jīng)8 h時效的實驗合金時效初期存在較高的硬化速率，其微觀組織中存在層錯和位錯等缺陷，Moiré條紋，與基體共格且無明顯邊界的短桿狀預(yù)沉淀相和在三叉晶界交合處析出的沉淀相；經(jīng)20 h時效處理后達(dá)到峰值硬度945 MPa，其微觀組織中存在大量短桿狀-MgZn2相，塊狀-MgZn2相和粒狀沉淀相；經(jīng)48 h時效處理后，其微觀組織中存在大量沿[0001]α方向生長的長條狀沉淀相和彌散分布的粒狀沉淀相，與Mg-8Zn-1Cu合金相比長條狀沉淀相的尺寸明顯減小

摘要:基于密度泛函理論框架下的第一性原理，采用平面波贗勢方法計算和分析了單層MoS2的電子結(jié)構(gòu)及其光學(xué)性質(zhì)，得到了單層MoS2的能帶結(jié)構(gòu)、電子態(tài)密度、光吸收譜、反射譜、能量損失譜、光學(xué)常數(shù)譜和介電函數(shù)譜。計算結(jié)果顯示：單層MoS2具有直接帶隙能帶結(jié)構(gòu)，禁帶寬度為1.726 eV；同時發(fā)現(xiàn)，單層MoS2對可見到紫外區(qū)域的光子具有很強(qiáng)的吸收，最大吸收系數(shù)為1.98′105 cm-1。分析表明，單層MoS2適合被用于制作微電子和光電子器件，尤其是在紫外探測器應(yīng)用方面具有潛在的應(yīng)用前景

摘要:本實驗借助于XRF、OM、XRD、SEM 等測試方法對鑄態(tài)合金Mg-5Sn-xEr (x=0, 0.5, 1, 1.5, 2, 2.5, 4, 6, 8, 10 )進(jìn)行了研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)稀土Er對合金的晶粒有明顯的細(xì)化，還可以抑制圓盤狀Mg2Sn相的形成，促進(jìn)不規(guī)則形狀稀土相的形成，因此稀土Er對鑄態(tài)Mg-5Sn合金的顯微組織及物相有顯著影響。本工作通過對合金的衍射譜線進(jìn)行了全譜擬合，計算了不同合金中的α-Mg固溶體的晶格常數(shù)，并在此基礎(chǔ)上用 Vegard’ Law分別計算出Er在α-Mg基體中a，c軸方向的的固溶度大小，結(jié)果表明在a軸方向的計算結(jié)果更為合理

摘要:LiFePO4具有優(yōu)良的綜合電化學(xué)性能，然而它的高倍率性能較差。為了提高其導(dǎo)電性能，進(jìn)而改善高倍率電化學(xué)性能，利用高導(dǎo)電性Ti3SiC2來改性LiFePO4。采用球磨法將Ti3SiC2與LiFePO4進(jìn)行均勻混合，研究Ti3SiC2添加量對LiFePO4電化學(xué)性能的影響。當(dāng)Ti3SiC2質(zhì)量分?jǐn)?shù)為4%時，電化學(xué)綜合性能最好。1、2、5 C的放電容量分別為131.7、119.6、97.4 mAh·g?1，而不加Ti3SiC2試樣在相應(yīng)倍率的放電容量僅為120.8、101.9、64.0 mAh·g?1；恒電位階躍測試表明添加4% Ti3SiC2使鋰離子的擴(kuò)散速率從8.5×10?11 cm2·s?1提高到8.2×10?10 cm2·s?1；交流阻抗和循環(huán)伏安測試還發(fā)現(xiàn)Ti3SiC2的加入降低了電荷轉(zhuǎn)移電阻，提高了電極材料的可逆性，從而改善了充放電過程中的動力學(xué)限制，提高了高倍率下的放電容量

摘要:采用成熟工藝制備了N型、P型調(diào)制摻雜型Si80Ge20基固溶體合金及等化學(xué)計量比的均勻摻雜型Si80Ge20基固溶體合金，重點研究了兩類固溶體合金的熱電性能。結(jié)果表明：溫度為773 K時，N型系列、P型系列，調(diào)制摻雜型固溶體合金較均勻摻雜型的功率因子分別提高了13.6%和49.2%，熱電優(yōu)值ZT分別提高了7.9%和12.9%

摘要:采用SEM、TEM和化學(xué)相分析等手段研究了一種新型Ni-Cr-Mo高強(qiáng)耐蝕合金中碳化物的熱穩(wěn)定性，結(jié)果表明：標(biāo)準(zhǔn)熱處理態(tài)下的新合金由大小不均勻的等軸晶組成，其中的碳化物主要為聚集分布的顆粒狀Mo6C。在600 ℃時效時，Mo6C相的形態(tài)、尺寸和數(shù)量均無明顯變化，這表明它在該溫度下具有較好的熱穩(wěn)定性。但在650 ℃時效時，隨著時效時間的延長，Mo6C相的形態(tài)將逐漸由顆粒狀向片狀轉(zhuǎn)變，當(dāng)時效時間超過500 h后，它將逐漸溶解，與此同時條狀的Cr23C6相將在合金晶界逐漸析出。這表明Mo6C相在該溫度下是不穩(wěn)定的，故新合金的使用溫度應(yīng)低于650 ℃

摘要:采用HF-4工業(yè)用橫流CO2激光照射Fe32Mn3Al7Cr反鐵磁精密電阻合金，進(jìn)行激光表面熔凝抗腐蝕改性。研究Fe32Mn3Al7Cr合金激光熔凝層的顯微組織、相結(jié)構(gòu)，顯微硬度和抗蝕性。合金激光熔凝層具有細(xì)密均勻的單相奧氏體組織，依次由細(xì)小等軸胞狀組織區(qū)、柱狀組織區(qū)與熱影響區(qū)組成，熔凝層厚度約為650 mm。激光熔凝層的顯微硬度HV0.5 N約為16 GPa，較合金基體提高1倍。在1 mol/L Na2SO4溶液中，激光熔凝層距表面深度100和350 μm的陽極極化曲線，均呈現(xiàn)無活化-鈍化轉(zhuǎn)變區(qū)的自鈍化特征，自腐蝕電位Ecorr由原始合金的–658 mV(SCE) 分別增至–420和–478 mV(SCE)，致鈍電流密度ipp由2.9 μA/cm2分別降至1.3和1.0 μA/cm2，等軸胞狀組織和柱狀組織的激光熔凝層具有相近的抗均勻腐蝕性能。在pH=14的0.1 mol/L NaCl 溶液中，激光熔凝層的陽極極化曲線由原始合金的鈍化-孔蝕擊穿過程轉(zhuǎn)變?yōu)殁g化-過鈍化溶解過程，無孔蝕發(fā)生。激光熔凝層在1 mol/L Na2SO4溶液中的電化學(xué)阻抗譜(EIS)，較原始合金的容抗弧直徑及|Z|值增加，相位角平臺變寬，利用等效電路Rs-(Rt//CPE)擬合的激光熔凝層的極化電阻Rt由原始合金的13.8 kΩ·cm2增至38.7 kΩ·cm2，計算的有效電容CB則由32.5 μF/cm2降至19.7 μF/cm2。連續(xù)激光熔凝改性的Fe32Mn3Al7Cr反鐵磁精密電阻合金的抗蝕性顯著提高

摘要:采用高真空電弧熔煉和高能球磨相結(jié)合的方法制備 Dy-Fe-Co 和 Dy-Fe-Co-Al合金微粉，利用X射線衍射技術(shù)（XRD）、掃描電鏡分析方法（SEM）和矢量網(wǎng)絡(luò)分析儀對合金粉的相結(jié)構(gòu)、顆粒形貌和吸波性能進(jìn)行分析。研究發(fā)現(xiàn)：隨著Dy的添加，DyxFe90-xCo10(x=6, 9, 12)合金的吸收峰從低頻向高頻移動；在低頻端，Dy6Fe84Co10合金的微波吸收性能優(yōu)于其他合金，在d=1.8 mm厚度下，其吸收峰出現(xiàn)在3.6 GHz處，峰值達(dá)到 –6.7 dB；Al的適當(dāng)添加可有效改善Fe-Co合金在低頻端的微波吸收性能。在d=1.8 mm厚度下，Dy12Fe70Co10Al8合金的吸收峰在5.4 GHz處，峰值達(dá)到 –9.2 dB，在3~6 GHz頻率范圍內(nèi)其微波吸收性能優(yōu)于Dy12Fe78Co10合金

摘要:采用快淬法制備了鐠基(Nd,Pr)10.5-xDyxFe83.5B6 (x=0，1，2)系列粘結(jié)磁體，測定了快淬條帶晶化轉(zhuǎn)變溫度，研究了添加Dy元素對快淬合金條帶晶化轉(zhuǎn)變溫度的影響。合金中添加Dy元素，快淬態(tài)條帶晶化過程中非晶態(tài)向晶態(tài)轉(zhuǎn)變的開始溫度及結(jié)束溫度提高，轉(zhuǎn)變的溫度區(qū)間增大。由于熱穩(wěn)定性的提高，條帶晶化退火需要采用較高的溫度。添加2%Dy元素的(Nd,Pr)8.5Dy2Fe83.5B6合金，最佳退火溫度比 (Nd,Pr)9.5Dy1Fe83.5B6和(Nd,Pr)10.5Fe83.5B6分別提高了15和30 ℃。添加Dy元素的粘結(jié)磁體，內(nèi)稟矯頑力Hcj增加，但剩磁Br下降，實驗制備的(Nd,Pr)9.5Dy1Fe83.5B6合金磁體的磁性能為Br=0.638 T，Hcj=611 kA/m，(BH)m=71.6 kJ/m3

摘要:采用機(jī)械球磨法制備Mg17Al12合金，系統(tǒng)研究了球磨時間對Mg17Al12形成過程的影響；并以球磨12 h的Mg17Al12合金為基體，添加5%、10%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的Ni、Cu單質(zhì)，通過機(jī)械球磨對合金進(jìn)行表面復(fù)相改性。采用P-C-T測試儀測定合金的儲氫性能，研究添加不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)的單質(zhì)對Mg17Al12合金儲氫性能的影響。結(jié)果表明：球磨12 h Mg17Al12的吸氫速率較慢，吸氫時間較長，需在1400 min達(dá)到最大吸氫量為4.1%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），接近其理論吸氫量4.4%，Mg17Al12的吸放氫過程是可逆的。Cu對Mg17Al12進(jìn)行表面復(fù)相改性，可以顯著改善其吸氫動力學(xué)性能，添加5%Cu和10%Cu的合金在623 K，240 min的吸氫量分別為4.07%和3.9%。經(jīng)過Cu和Ni復(fù)相改性后的Mg17Al12具有較好的放氫性能，添加5%Cu合金在553 K放出3%的氫氣。Ni對Mg17Al12進(jìn)行表面復(fù)相改性，對其性能有一定的提高，但是和Cu相比，并不明顯

摘要:基于第一原理計算方法，通過比較Co、Pd合金化前、后NiTiNb合金能態(tài)、電子、態(tài)密度等微觀結(jié)構(gòu)變化，表征和評判了Co、Pd摻雜對NiTiNb合金相變的影響，結(jié)果表明：Co元素在NiTi和NiTi(Nb)相取代Ni位的結(jié)合能和形成焓小于其取代Ti位，表明Co元素將以取代Ni位形式固溶，Mulliken布居和電子密度計算顯示，Co固溶后將與最近鄰Ti原子形成強(qiáng)鍵作用，導(dǎo)致Co周圍Ti原子活性降低，Ni/Ti原子比升高，所以Co合金化后NiTiNb合金Ms反而降低。對于Pd元素，雖然其取代Ti位的形成焓略小于取代Ni位，但NiTi(Pd→Ni)和NiTi(Nb)(Pd→Ni)的結(jié)合能均小于Pd取代Ti位，同時Pd→Ni位后固溶相的Fermi能級處電子數(shù)減少，Pd成鍵峰峰值更高、峰型更集中，所以Pd以置換Ni位更穩(wěn)定，Ni/Ti原子比降低，NiTiNb合金Ms升高

摘要:采用氣相二氧化硅法制備了LaNi4.25Al0.75/SiO2復(fù)合材料，研究了該復(fù)合材料表面形貌以及氫中微量CO對LaNi4.25Al0.75合金及LaNi4.25Al0.75/SiO2復(fù)合材料吸氫動力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：合金被毒化后，在表面生成含NiO、La(OH)3、La2O3、Al(OH)3的氧化層，并且吸附大量CO，導(dǎo)致合金的吸氫量減少，動力學(xué)變慢。表面包覆SiO2可顯著改善合金抗毒化性能

摘要:用金相顯微鏡（OM）、掃描電鏡（SEM）、透射電鏡（TEM）及顯微硬度儀研究了Sc含量對Al-5.5Mg-0.5Mn-XSc-0.1Zr (質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%) (0.05≤X≤0.50)合金鑄態(tài)顯微組織和時效處理后二次析出相的形貌及其強(qiáng)化作用的影響。結(jié)果表明：當(dāng)Sc含量少于0.09%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）時，凝固過程中無含Sc相析出，鑄錠組織為柱狀樹枝晶，時效后強(qiáng)化作用有限；當(dāng)Sc含量在0.16%~0.23%時，凝固過程中析出少量初生及共晶Al3(Sc, Zr)相，這既能夠細(xì)化晶粒，又不影響時效后二次析出相的熱穩(wěn)定性，時效后合金的硬度也較高；而Sc含量過高（X≥0.23）時，合金中初生和共晶Al3(Sc, Zr)相的含量增多，雖然也能夠細(xì)化晶粒，但凝固后基體中固溶的Zr含量也會隨之降低，導(dǎo)致二次Al3(Sc, Zr)相的熱穩(wěn)定性降低，450 ℃時效24 h后二次析出相粗化嚴(yán)重，強(qiáng)化作用很弱

摘要:研究了Cu/Al復(fù)合添加對(Pr, Nd)12.8Dy1.0FebalNb0.1B6.0 (at%)燒結(jié)磁體抗腐蝕性和磁性的影響。結(jié)果表明：添加0.6 at% Al和0.2 at% Cu時磁體的抗腐蝕性最強(qiáng)，磁體在0.001 mol/L HCl溶液中的腐蝕電流密度從46.90 μA·cm-2降低到11.14 μA·cm-2，在濕熱環(huán)境中腐蝕100 h的質(zhì)量損失從13.2 mg·cm-2降低到0.4 mg·cm-2?？垢g性的提高源于Cu和Al對富(Pr, Nd)晶界相化學(xué)穩(wěn)定性的提高及其分布狀況的改善。同時，Cu/Al對燒結(jié)NdFeB晶界結(jié)構(gòu)的優(yōu)化也有利于磁體磁性能的提高

摘要:在熱模擬試驗機(jī)上對鑄態(tài)組織的阻燃鈦合金（Ti-35V-15Cr-Si-C）進(jìn)行了等溫恒應(yīng)變速率熱壓縮試驗，溫度范圍為900~1200 ℃，應(yīng)變速率范圍為10-3~1 s-1，測試了其真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線并對曲線上的應(yīng)力σ突降進(jìn)行了解釋?；趧討B(tài)材料模型建立了合金的熱加工圖，結(jié)合微觀組織觀察，確定了3個不同區(qū)域的高溫變形機(jī)制：溫度900~1030 ℃、應(yīng)變速率小于0.1 s-1時，變形機(jī)制為動態(tài)回復(fù)和連續(xù)動態(tài)再結(jié)晶；溫度大于1030 ℃、應(yīng)變速率小于0.1 s-1時，功率耗散效率η出現(xiàn)峰值，除了動態(tài)回復(fù)和連續(xù)動態(tài)再結(jié)晶，還出現(xiàn)碳化物溶解現(xiàn)象；高應(yīng)變速率（大致在0.01~1 s-1之間）區(qū)，是合金的變形失穩(wěn)區(qū)域，較低溫度時失穩(wěn)機(jī)制為局部流動，高溫失穩(wěn)與碳化物溶解有關(guān)，=1 s-1時組織演變特征是項鏈狀動態(tài)再結(jié)晶

摘要:采用液態(tài)金屬冷卻高梯度定向凝固技術(shù)，在2~400 μm/s的抽拉速率范圍內(nèi)對鎳基單晶高溫合金DD6的凝固組織、偏析和g/g ′共晶組織演化進(jìn)行了研究。采用電子探針微區(qū)分析（EPMA）定量分析了溶質(zhì)元素的微觀偏析行為，討論了溶質(zhì)元素偏析及枝晶間距對共晶組織演化的影響。結(jié)果表明：隨著抽拉速率增大，共晶體積分?jǐn)?shù)先增多后減少。在較低的冷卻速率下，固相反擴(kuò)散能夠減輕微觀偏析，從而減少共晶體積分?jǐn)?shù)，而在高的冷卻速率下，固相反擴(kuò)散的作用被嚴(yán)重削弱，枝晶間距減小對減少共晶體積分?jǐn)?shù)起到了十分重要的作用

摘要:采用非自耗真空電弧熔煉方法制備Zr-0.4Fe-1.0Cr-xMo (x=0，0.2，0.4，0.6)合金材料，研究了該鋯合金在室溫下及350 ℃下的拉伸性能。Zr-0.4Fe-1.0Cr-xMo合金的強(qiáng)度高于Zr-1.0Sn-0.3Nb-0.3Fe-0.1Cr合金。室溫下，合金的抗拉伸強(qiáng)度隨著Mo含量的增加而降低，而350 ℃下，合金的抗拉伸強(qiáng)度隨著Mo含量的增加而升高，Mo 對Zr-0.4Fe-1.0Cr合金有明顯的高溫強(qiáng)化作用。形變強(qiáng)化指數(shù)n值隨Mo含量的變化趨勢與屈服強(qiáng)度的變化趨勢相反。Mo含量對Zr-0.4Fe-1.0Cr-xMo合金拉伸性能的影響與Mo的添加引起第二相粒子特征的變化密切相關(guān)

摘要:采用ProCAST & CAFE模型，模擬了選晶法制備鎳基單晶高溫合金DD3過程中的晶粒組織演化。結(jié)果表明，選晶器引晶段的主要作用是優(yōu)化晶粒取向，隨著距引晶段底部距離的增加，<001>晶向與熱流方向偏離角較大的晶粒逐漸被淘汰，到達(dá)距引晶段底部26 mm處時，<001>取向的晶粒與熱流方向之間的夾角平均值小于10°。螺旋選晶段的主要作用是獲得單一晶粒，其對晶粒的取向沒有優(yōu)化作用。螺旋選晶過程中，靠近螺旋通道外側(cè)的晶粒因受到螺旋通道較強(qiáng)的幾何阻礙逐漸失去生長空間，而靠近螺旋通道內(nèi)側(cè)的晶粒通常被選為最終的單晶。螺旋選晶段對晶粒的選擇或淘汰與該晶粒在螺旋通道內(nèi)所處的位置（螺旋通道的內(nèi)側(cè)或外側(cè)）有密切關(guān)系，而與晶粒的晶體學(xué)取向沒有必然聯(lián)系

摘要:利用炭熱還原法合成了橄欖石型LiFe1-xNixPO4/C (x=0.0，0.1，0.3，0.5) 正極材料，并系統(tǒng)研究了Ni2+替代對材料電化學(xué)性能的影響。充放電循環(huán)、循環(huán)伏安和交流阻抗測試，結(jié)果表明Ni2+替代部分Fe2+可以顯著改善LiFePO4材料的電化學(xué)性能。在0.2 C (1 C=170.0 mA·g-1)電流密度下，LiFe0.9Ni0.1PO4/C的放電比容量達(dá)到160 mAh·g-1。LiFe1-xNixPO4/C電化學(xué)性能的改善歸因于材料電導(dǎo)率的提高和電荷傳輸電阻的降低。利用第一性原理對LiFe1-xNixPO4/C的電子結(jié)構(gòu)進(jìn)行了研究，結(jié)果表明Ni2+的鐵位替代能夠提高體系的電子電導(dǎo)性。LiFe0.875Ni0.125PO4的結(jié)構(gòu)最穩(wěn)定，帶隙最小，導(dǎo)電性能最好

摘要:采用亞晶格模型，輔助以第一性原理總能計算，研究了L12結(jié)構(gòu)的Co3Ti基金屬間化合物中元素的占位有序化行為。結(jié)果表明，Co3Ti化學(xué)計量比合金呈現(xiàn)完全有序化；對于xCo/xTi為3:1的Co72Ti24M4合金，第3合金組元M為Si或Ta時，M與Ti共同占據(jù)1a位置，M為Cu、Ni、Pd、Rh、V或W時，M與Co占據(jù)3c位置，而當(dāng)M為Al、Cr、Ge、Mn、Sc或Y時，M在1a和3c位置的占位分?jǐn)?shù)相同，這些元素的占位行為均不受溫度影響；而當(dāng)M為Fe、Hf、Mo、Nb、Ru和Zr的占位情況隨溫度發(fā)生變化。隨原子核外層電子的增加，原子占位逐漸傾向于從1a亞晶格轉(zhuǎn)向3c位置。亦預(yù)測了xCo/xTi偏離3:1的部分合金的占位分?jǐn)?shù)隨合金成分和溫度的變化細(xì)節(jié)，預(yù)測結(jié)果與文獻(xiàn)進(jìn)行了比較，并澄清了文獻(xiàn)上的分歧

摘要:為了研究7075鋁合金對AZ91鎂合金組織與性能的影響，采用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡、X 射線衍射儀、萬能材料試驗機(jī)研究了AZ91鎂合金的顯微組織與力學(xué)性能。結(jié)果表明：向AZ91鎂合金中加入7075鋁合金可使該合金的鑄態(tài)組織明顯細(xì)化，當(dāng)7075鋁合金含量超過4%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）時，AZ91鎂合金鑄態(tài)組織中Mg17Al12相數(shù)量明顯減少，并且組織中生成了Al6Mn新相。合金抗拉強(qiáng)度與延伸率隨著7075鋁合金加入量的增加而提高，當(dāng)7075鋁合金的加入達(dá)到4%，其抗拉強(qiáng)度與延伸率達(dá)到最大值，分別為186 MPa和8.2%

摘要:采用拉伸試驗、電導(dǎo)率測試、晶間腐蝕實驗、金相顯微鏡觀察等方法研究不同時效制度對7A85高強(qiáng)鋁合金的力學(xué)性能和晶間腐蝕性能的影響。研究結(jié)果表明：時效溫度為110~140 ℃時，7A85鋁合金的電導(dǎo)率隨著時效溫度的升高而增加，晶間腐蝕深度逐漸變淺，合金的抗晶間腐蝕性能提高；在120 ℃時效溫度下，時效時間為30 h時達(dá)到第1個峰值硬度；在時效溫度為120 ℃時，電導(dǎo)率隨著時效時間的延長而增加，合金的晶間腐蝕深度減小，即合金的晶間腐蝕敏感性隨時間的延長而降低。經(jīng)過470 ℃/2 h +120 ℃/30 h時效工藝處理后，7A85鋁合金的抗拉伸強(qiáng)度為710.3 MPa，屈服強(qiáng)度為655.46 MPa，伸長率為11.25 %，電導(dǎo)率為30.7 % IACS，平均晶間腐蝕深度為0.100 mm；該熱處理制度可以使合金在保持良好力學(xué)性能的同時，有高的耐晶間腐蝕性能

摘要:采用微弧氧化法在醫(yī)用鈦表面制備羥基磷灰石（HA）/殼聚糖（CS）涂層。通過掃描電鏡（SEM）、X射線衍射（XRD）儀、紅外光譜（FTIR）儀分析涂層的形貌和物相，評價HA/CS涂層對成骨細(xì)胞的毒性及其在動物體內(nèi)的生物活性，分析微弧氧化法制備鈦基HA/CS涂層的特征及其在骨修復(fù)中應(yīng)用的可能性。結(jié)果表明：微弧氧化法可在鈦表面生成HA/CS涂層，厚度40±2 mm、粗糙度3.3±0.1 mm、孔隙率(30±2)%，孔隙近圓形、直徑幾微米到20 mm，結(jié)合強(qiáng)度20.5±1.1 MPa；涂層中HA與CS之間沒有形成化學(xué)鍵，晶體HA占10%，平均粒徑37 nm，非晶體HA占90%；鈦基HA/CS涂層材料對成骨細(xì)胞增殖具有促進(jìn)作用，無細(xì)胞毒性，在動物體內(nèi)能夠誘導(dǎo)骨小梁形成，具有高的生物活性。微弧氧化法制備的高生物活性鈦基HA/CS涂層材料，在骨修復(fù)方面具有良好的應(yīng)用前景

摘要:采用中頻感應(yīng)熔煉方法制備Ni-5at%W合金錠，經(jīng)鍛造和熱軋后，再冷軋到50 m長，厚度為60 μm的帶材。隨后在800~1200 ℃進(jìn)行再結(jié)晶退火處理。在兼顧“高織構(gòu)”和“淺晶界”要求下，得出1100 ℃/0.5 h是Ni5W合金基帶最佳的退火工藝。根據(jù)X射線衍射(XRD)和電子背散射衍射技術(shù)(EBSD)結(jié)果，在1100 ℃/0.5 h時該Ni5W合金基帶的再結(jié)晶立方織構(gòu)含量達(dá)到98.9%(≤10°)，且晶粒尺寸均勻。退火后的Ni5W合金基帶掃描半高寬(FWHM)值和孿晶界含量接近德國Dresden公司商業(yè)化Ni5W合金基帶的水平

摘要:以HfCl4、H3BO3、酚醛樹脂為原料，通過溶膠-凝膠結(jié)合碳熱還原法成功制備了HfB2粉體。分別采用XRD和SEM對高溫處理后的粉體相組成和微觀形貌進(jìn)行了分析；采用TGA研究了粉體的高溫氧化行為。結(jié)果表明：處理溫度及硼酸濃度的不同會導(dǎo)致產(chǎn)物純度、顆粒大小的不同，而且高溫氧化性能也有所不同。當(dāng)處理溫度為1800 ℃且硼酸含量高于生成硼化鉿化學(xué)計量比時，產(chǎn)物的純度較高，顆粒均勻，高溫氧化性能較好。對溶膠凝膠結(jié)合碳熱還原法制備HfB2粉體的反應(yīng)機(jī)制進(jìn)行了探討

摘要:采用AgCu-4.5Ti釬料直接釬焊TC4鈦合金與SiO2復(fù)合材料，研究了接頭界面組織結(jié)構(gòu)及形成機(jī)理，分析了不同工藝參數(shù)下界面變化對接頭抗剪強(qiáng)度的影響。研究表明：接頭界面典型結(jié)構(gòu)為SiO2復(fù)合材料/TiSi2/Cu4Ti3+Cu3Ti3O/ Ag(s,s)+Cu(s,s)/TiCu/Ti2Cu/α，β-Ti/TC4；釬焊溫度的升高可促進(jìn)兩側(cè)母材界面反應(yīng)層厚度的增加，同時釬縫中部的AgCu共晶組織消失，化合物相增多；隨著接頭界面結(jié)構(gòu)的變化，接頭抗剪強(qiáng)度表現(xiàn)出先升高后降低的趨勢：當(dāng)釬焊溫度為850 ℃，保溫10 min時，接頭室溫最高抗剪強(qiáng)度達(dá)到7.8 MPa

摘要:研究了攪拌摩擦焊法搭接TA2工業(yè)純鈦和T2紫銅。工藝優(yōu)化實驗結(jié)果表明：Cu/Ti搭接攪拌摩擦焊工藝窗口較窄，在攪拌頭轉(zhuǎn)速800 r/min、焊速20 mm/min以及攪拌頭轉(zhuǎn)速900 r/min、焊接速度30 mm/min的焊接工藝參數(shù)配比條件下，可獲得無缺陷且焊縫表面、搭接界面成形良好的Cu/Ti接頭。對攪拌頭轉(zhuǎn)速800 r/min、焊速20 mm/min的焊接參數(shù)下獲得的Cu/Ti接頭焊縫進(jìn)行金相和SEM觀察，分析結(jié)果表明：搭接界面兩側(cè)Cu、Ti宏觀流動現(xiàn)象明顯，Ti向Cu一側(cè)的塑性材料流動量要明顯優(yōu)于Cu向Ti一側(cè)，且在局部機(jī)械混合區(qū)呈典型的Cu/Ti相間條帶狀結(jié)構(gòu)；在搭接界面處形成一層平均厚度約為4.8 μm的擴(kuò)散過渡層，在過渡層中Cu的擴(kuò)散速度要大于Ti的擴(kuò)散速度，Cu/Ti搭接界面形成冶金結(jié)合

摘要:采用粉末冶金方法制備醫(yī)用Ti-Mo合金，通過X射線衍射、掃描電鏡及力學(xué)性能測試等方法研究不同工藝參數(shù)對Ti-Mo合金孔隙率、物相、力學(xué)性能及斷口形貌的影響規(guī)律。結(jié)果表明：Ti-Mo合金在燒結(jié)溫度為1050 ℃時，可獲得近β型鈦合金。通過調(diào)整壓制壓力、燒結(jié)時間及Mo含量，以調(diào)節(jié)合金的孔隙率、α→β相變等，達(dá)到控制Ti-Mo合金的抗彎強(qiáng)度及彈性模量的目的

摘要:采用熱分解法在鈦基體上制備釕銥錫金屬氧化物陽極，通過SEM、EDX、循環(huán)伏安、電化學(xué)阻抗譜及強(qiáng)化電解壽命試驗等測試方法，探求不同海水溫度對于釕銥錫金屬氧化物陽極強(qiáng)化電解失效行為的影響規(guī)律。結(jié)果表明：在5~20 ℃海水溫度條件下，陽極壽命短，失效陽極的中心區(qū)域存在少量殘余涂層，呈現(xiàn)龜裂狀形貌，而邊緣地帶Ti基體基本暴露，涂層發(fā)生局部電化學(xué)溶解或剝落；當(dāng)海水電解溫度為40 ℃時，陽極壽命較長，陽極涂層發(fā)生均勻電化學(xué)溶解。另外，隨著海水溫度的升高，陽極電化學(xué)活性表面積增大，穩(wěn)定性逐漸提高。5~20 ℃條件下陽極失效主要是由于Ru組元的選擇性溶解和涂層局部剝落導(dǎo)致，而40 ℃條件下涂層也發(fā)生電化學(xué)溶解，但TiO2鈍化膜的形成是引起陽極失效的主要原因

摘要:采用金相組織觀察、XRD分析、硬度和導(dǎo)電率測試等手段，研究了熱機(jī)械加工(Thermo-Mechanical Processing, TMP)對2099鋁鋰合金擠壓材組織、硬度、導(dǎo)電率、晶間腐蝕及剝落腐蝕性能的影響。結(jié)果表明：與經(jīng)T83 (540 ℃/2 h固溶、3%預(yù)壓縮、121 ℃/14 h + 181 ℃/48 h時效)熱處理的2099鋁鋰合金擠壓材相比，經(jīng)TMP(540 ℃/2 h固溶、400 ℃/48 h過時效、約50%大應(yīng)變變形、540 ℃/2 h再結(jié)晶/固溶)+(121 ℃/14 h + 181 ℃/48 h時效)處理的2099鋁鋰合金擠壓材發(fā)生了明顯的再結(jié)晶，硬度（HV）降低(從2006.2 MPa到1865.3 MPa)，位錯強(qiáng)化亦降低，但導(dǎo)電率和抗晶間腐蝕性能明顯提高，同時抗剝落腐蝕性能也有所提高。結(jié)果表明，熱機(jī)械加工是不顯著降低2099鋁鋰合金擠壓材硬度，但顯著提高其抗晶間腐蝕性能的有效途徑

摘要:利用化學(xué)共沉淀法制備了NiCuZn鐵氧體微粉，研究了反應(yīng)溫度、攪拌速率和鹽溶液流速對前驅(qū)體粒徑的影響。通過XRD、TEM、激光粒度儀（LPS）、精密阻抗分析儀、振動樣品磁強(qiáng)計(VSM)等手段對最優(yōu)條件下得到的樣品進(jìn)行表征。結(jié)果表明：當(dāng)反應(yīng)溫度為70 ℃，鹽溶液的流速為0.5 mL/min，攪拌速率為300 r/min時得到尖晶石相的粉體，粒度約為30 nm。將微粉體在500 ℃預(yù)燒，在900 ℃燒結(jié)后得到樣品的相對密度為98%，起始磁導(dǎo)率μi約為200，品質(zhì)因數(shù)Q約為150。截止頻率約為70 MHZ

摘要:數(shù)控?zé)崂烊渥儚?fù)合成形是一種精確成形鈦合金薄壁零件的新技術(shù)。該技術(shù)采用自阻加熱等加熱方法將先進(jìn)輕質(zhì)鈦合金薄壁板材或型材坯料加熱至熱成形溫度后進(jìn)行數(shù)控?zé)崂鞆澢尚?，然后適量補(bǔ)拉工件，接著在保溫階段保持工件貼模使材料蠕變，工件內(nèi)應(yīng)力發(fā)生在線松弛，從而達(dá)到減小回彈，提高零件成形精度的目的。系統(tǒng)介紹了鈦合金薄壁零件數(shù)控?zé)崂烊渥儚?fù)合成形新技術(shù)的研究現(xiàn)狀、工藝原理、關(guān)鍵裝備、工藝技術(shù)及其優(yōu)缺點，并指出了這種新技術(shù)的未來應(yīng)用前景

摘要:鋯合金β相冷卻組織對于發(fā)展高性能燃料包殼具有至關(guān)重要的作用。本工作從冷卻速率和雜質(zhì)元素兩個影響因素出發(fā)，對核反應(yīng)堆用鋯合金β → α轉(zhuǎn)變組織的相關(guān)研究進(jìn)行了綜述。鋯合金的馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)闊o擴(kuò)散的切變過程，不產(chǎn)生表面浮凸，Ms不隨冷卻速率變化。成分相同時，隨著β冷卻速率的增加，鋯合金微觀結(jié)構(gòu)按如下次序變化：Lenticular組織→Parallel-plate魏氏組織→Basketweave魏氏組織→馬氏體。相同冷卻速率下，當(dāng)雜質(zhì)元素參與形成難溶的第二相時，會促進(jìn)Basketweave組織的形成，而當(dāng)這些元素提高β轉(zhuǎn)變溫度時，則傾向于促進(jìn)Parallel-plate組織的形成