最新色国产精品精品视频,中文字幕日韩一区二区不卡,亚洲有码转帖,夜夜躁日日躁狠狠久久av,中国凸偷窥xxxx自由视频

摘要:通過高分辨透射電鏡法，差示掃描量熱法和x射線衍射法分析了二氧化鈦凝膠向銳鈦礦轉(zhuǎn)變的相變過程。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，三種方法測(cè)試的相變行為并不完全一致。透射電鏡分析結(jié)果表明，在100 °C干燥24 h的非晶態(tài)凝膠中存在少量的結(jié)晶不完全的銳鈦礦相；然而x射線衍射法并未檢測(cè)出晶體。隨著燒結(jié)溫度的升高，銳鈦礦的晶格常數(shù)c逐漸降低，當(dāng)溫度達(dá)到300 °C以后接近標(biāo)準(zhǔn)值(如，JCPDS 卡片號(hào) 84-1285)。而晶格常數(shù)a則保持了相對(duì)穩(wěn)定并且透射電鏡法和x射線衍射法計(jì)算出的結(jié)果基本一致。另外，透射電鏡法分析的銳鈦礦的晶粒度大于x射線衍射法檢測(cè)出的晶粒度

摘要:合金的電化學(xué)貯氫動(dòng)力學(xué)性能是其應(yīng)用于動(dòng)力電池的重要因素。為了提高RE-Mg-Ni系A(chǔ)2B7型貯氫合金的動(dòng)力學(xué)性能，用M (M=Pr, Zr) 部分替代La，并采用快淬處理制備了La0.65M0.1Mg0.25Ni3.2Co0.2Al0.1 (M=Pr, Zr)電極合金。研究了元素替代和快淬處理對(duì)合金結(jié)構(gòu)及電化學(xué)貯氫動(dòng)力學(xué)性能的影響。XRD及TEM結(jié)果顯示，鑄態(tài)及快淬態(tài)合金均為多相結(jié)構(gòu)，包含(La, Mg)2Ni7和LaNi5主相以及少量的殘余相LaNi2。Pr替代快淬態(tài)合金為納米晶結(jié)構(gòu)，而Zr替代快淬態(tài)合金為類非晶結(jié)構(gòu)，說明Zr部分替代La促進(jìn)了非晶的形成。電化學(xué)測(cè)試表明合金的高倍率放電性能（HRD）隨著快淬速度的增加先增大后減小。此外，電化學(xué)阻抗譜（EIS），塔菲爾極化曲線以及電勢(shì)階躍測(cè)試均表明合金的電化學(xué)動(dòng)力學(xué)性能隨著快淬速度的增加先增大后減小

摘要:研究了熱變形對(duì)Ti-24Al-15Nb-1.5Mo/TC11雙合金焊接界面持久性能的影響。在梯度熱處理?xiàng)l件下，變形量為40%的試樣持久壽命優(yōu)于其他試樣。在持久試驗(yàn)過程中，焊縫以及合金的熱影響區(qū)是薄弱區(qū)域，斷裂多發(fā)生在此。當(dāng)焊縫以及合金熱影響區(qū)中含有晶界α相時(shí)會(huì)降低持久性能；同時(shí)，Ti-24Al-15Nb-1.5Mo合金基體中的粗大α2相也是導(dǎo)致持久性能降低的不利因素。由于在持久試驗(yàn)過程中元素繼續(xù)擴(kuò)散，可以發(fā)現(xiàn)持久試驗(yàn)后Nb元素在焊縫中的含量明顯增加

摘要:采用真空銅模吸鑄和單輥真空薄帶技術(shù)制備出直徑5 mm的Zr47Ti12.9Cu11Ni9.6Be16.7Nb2.8金屬玻璃棒材和相同成分厚30 μm的金屬玻璃薄帶。利用熱分析技術(shù)和Kissinger方法分析計(jì)算了不同尺寸金屬玻璃的熱穩(wěn)定性參數(shù)，主要包括：玻璃轉(zhuǎn)變溫度Tg，晶化溫度Tx，玻璃轉(zhuǎn)變和晶化激活能Eg、Ex等。結(jié)果表明：Zr47Ti12.9Cu11Ni9.6Be16.7Nb2.8金屬玻璃在熱穩(wěn)定性上表現(xiàn)出“越小越穩(wěn)定”的特征，薄帶的熱穩(wěn)定性參數(shù)均高于棒材，表現(xiàn)出更好的熱穩(wěn)定性。不同尺寸Zr47Ti12.9Cu11Ni9.6Be16.7Nb2.8金屬玻璃的晶化行為進(jìn)一步驗(yàn)證了這一特征：在晶化溫度遠(yuǎn)低于金屬玻璃薄帶情況下，棒材卻更易晶化，晶化過程中獲得了比金屬玻璃薄帶更加完整的晶化組織

摘要:在乙醇和堿性環(huán)境下合成了金納米粒子，并通過電子顯微鏡進(jìn)行表征。紫外可見光譜計(jì)研究了膠體金吸收的吸收光譜及其不同的影響因子對(duì)合成過程的影響，氫氧化鈉的量對(duì)于最終膠體產(chǎn)物的形成是重要的影響因子。通過X射線衍射分析表明，該金納米粒子的晶體結(jié)構(gòu)是面心立方結(jié)構(gòu)。另外，討論了該反應(yīng)的機(jī)理及其氫氧化鈉在還原反應(yīng)中的作用，對(duì)于室溫下僅僅幾分鐘內(nèi)就產(chǎn)生金納米粒子，乙醇和氫氧根離子是缺一不可的

摘要:利用循環(huán)伏安法、計(jì)時(shí)電勢(shì)法和計(jì)時(shí)電流等方法，研究了鎢在700°C的NaCl-KCl-NaF-Na2WO4熔鹽中的電化學(xué)反應(yīng)機(jī)理和電結(jié)晶過程。結(jié)果表明，鎢的電化學(xué)反應(yīng)過程為由離子擴(kuò)散速率和電子遷移速率混合控制的準(zhǔn)可逆過程，鎢的電結(jié)晶過程為瞬時(shí)形核、三維半球型形核過程，XNaCl:XKCl:XNaF: XNa2WO4= 2:2:1:0.01的實(shí)驗(yàn)條件下鎢離子的擴(kuò)散速率為2.543×10-5 cm·s-1

摘要:通過1050 ℃下Si-Al-Y2O3擴(kuò)散共滲4 h的方法在TiAl合金表面制備了Y改性的Si-Al共滲層，采用SEM、EDS和XRD分析共滲層的結(jié)構(gòu)及相組成，并對(duì)TiAl合金基體及共滲層的常溫(20 ℃)及高溫(600 ℃)耐磨性進(jìn)行研究。結(jié)果表明：1050 ℃下共滲4 h所制備的Si-Al-Y共滲層具有多層復(fù)合結(jié)構(gòu)，由外向內(nèi)依次為TiSi2-外層，(Ti,X)5Si4(X表示元素Nb和Cr)及(Ti,X)5Si3中間層，TiAl2和γ-TiAl內(nèi)層及富Al的過渡層組成；在常溫和600 ℃高溫條件下，Si-Al-Y共滲層的耐磨性均明顯優(yōu)于TiAl合金基體，并且Si-Al-Y共滲層具有良好的耐高溫磨損性能，在實(shí)驗(yàn)溫度條件下其磨損機(jī)理無明顯變化，均為剝層磨損和磨粒磨損；TiAl合金基體在常溫下的磨損機(jī)理為犁削磨損和磨粒磨損，在600 ℃高溫下的磨損機(jī)理為犁削磨損、氧化磨損和磨粒磨損

摘要:采用掃描電鏡(SEM)，電子背散射衍射(EBSD)，取向分布函數(shù)(ODF)等測(cè)試手段和分析方法，比較系統(tǒng)地研究了工業(yè)純鈦的退火再結(jié)晶行為。結(jié)果表明：初次再結(jié)晶大致分為2個(gè)階段：第1階段為500 ℃退火的前60 min左右，約25%的材料發(fā)生了取向變化的再結(jié)晶；第2階段為退火60~360 min，材料體積的大部分（約75%）發(fā)生了沒有取向改變的再結(jié)晶。晶粒長(zhǎng)大過程的前期，織構(gòu)變化非常顯著。隨著晶粒的長(zhǎng)大和退火時(shí)間的延長(zhǎng)，織構(gòu)變化越來越緩慢。增強(qiáng)的取向主要位于{0°，30°，30°}為中心的寬峰區(qū)域，減弱的取向主要是{0°，40°，50°}附近的取向

摘要:采用放電等離子燒結(jié)(SPS)制備碳化鉭(TaC)顆粒增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料，通過X射線衍射儀、掃描電鏡和電子探針分析了復(fù)合材料的微觀組織和力學(xué)性能。結(jié)果表明：SPS制備方法在溫度高于800 ℃燒結(jié)可得到致密TaC/Ti復(fù)合材料；TaC顯著提高鈦的硬度和強(qiáng)度，加入5%TaC復(fù)合材料的維氏硬度高于500 MPa，抗彎強(qiáng)度高于600 MPa；燒結(jié)過程中發(fā)生固相擴(kuò)散反應(yīng)，TaC與金屬鈦反應(yīng)被消耗，析出分布均勻的(Ti,Ta)C1-x碳化物，分解出的Ta固溶于鈦金屬基體；第二相強(qiáng)化與固溶強(qiáng)化2種強(qiáng)化機(jī)制的共同作用使復(fù)合材料強(qiáng)度、硬度大幅度提高

摘要:利用Taylor松弛約束(Relaxed Constraints，Taylor-RC)模型模擬了2種不同初始取向的Zr-Sn-Nb合金板材在冷軋過程中的織構(gòu)演變，并對(duì)比了模擬結(jié)果和X射線衍射(XRD)實(shí)測(cè)織構(gòu)之間的差異。結(jié)果表明，選用合適的變形系統(tǒng)和臨界分切應(yīng)力比值，Taylor-RC模型可以有效模擬Zr-Sn-Nb合金冷軋中的織構(gòu)演變。結(jié)合模擬所得的2種板材不同變形系統(tǒng)的相對(duì)開啟量，解釋了鋯合金冷軋織構(gòu)的形成原因

摘要:采用稀土微合金化和液相強(qiáng)化燒結(jié)技術(shù)制備細(xì)晶93W-4.9Ni-2.1Fe+0.03%Y合金。研究在快速熱擠壓形變強(qiáng)化后，時(shí)效熱處理對(duì)擠壓態(tài)細(xì)晶93W-4.9Ni-2.1Fe+0.03%Y合金顯微硬度和組織演變的影響，并與相應(yīng)條件的傳統(tǒng)鎢合金進(jìn)行對(duì)比。結(jié)果表明，隨著退火溫度的升高，2種鎢合金鎢相的顯微硬度大大降低。EDS分析表明，隨著退火溫度的升高，鎢合金粘結(jié)相中鎢含量逐漸增加，其中細(xì)晶鎢合金經(jīng)過1200 ℃退火處理后，粘結(jié)相鎢含量高達(dá)26.11%，而傳統(tǒng)鎢合金在1350 ℃退火處理后含量最高，達(dá)到28.14%。顯微組織觀察表明，退火有利于降低W-W連接度和細(xì)化鎢顆粒；與傳統(tǒng)鎢合金相比，高溫退火后，細(xì)晶鎢合金的粘結(jié)相體積比更高且分布更為均勻

摘要:采用XRD研究了Ni47Ti44Nb9鍛造板坯織構(gòu)、不同熱軋、冷軋方向板材織構(gòu)。研究表明，鍛造板坯有典型的γ取向線織構(gòu)，鍛板心部最強(qiáng)取向在{111}<112>。沿軋向(RD)、交叉方向(CD)、橫向(TD)熱軋板織構(gòu)類型相似，主要有3條取向線織構(gòu)，接近{114}、{223}、{332}（或{221}），{332}面織構(gòu)取向密度最強(qiáng)，最強(qiáng)織構(gòu)分別為{221}<110>、{332}<113>、{332}<023>，不出現(xiàn)γ-織構(gòu)。沿與軋向成0o、45o、90o方向二次冷軋最強(qiáng)織構(gòu)近似為{332}<110>。90o方向二次冷軋織構(gòu)強(qiáng)度最高，有多個(gè)強(qiáng)織構(gòu)組分，γ-織構(gòu)得到顯著加強(qiáng)

摘要:在不同加載應(yīng)變率下，對(duì)熔滲法制備的80W-Cu合金進(jìn)行壓縮和拉伸力學(xué)性能研究，對(duì)比分析應(yīng)力狀態(tài)對(duì)80W-Cu合金力學(xué)行為的影響規(guī)律。結(jié)果表明，80W-Cu合金在準(zhǔn)靜態(tài)和動(dòng)態(tài)加載條件下的力學(xué)行為均具有明顯的拉壓不對(duì)稱性，在壓縮加載條件下80W-Cu合金具有良好的塑性，而在拉伸加載條件下材料的塑性極差。微觀分析表明，80W-Cu合金具有高的鎢-鎢連接度，在拉伸加載時(shí)鎢-鎢界面極易發(fā)生開裂，導(dǎo)致材料破壞，因此塑性變形能力極差；而在壓縮加載時(shí)鎢骨架發(fā)生坍塌變形，塑性良好的銅在壓應(yīng)力的作用下發(fā)生延性流動(dòng)，填充到鎢-鎢界面之間，從而使材料具有良好的塑性變形能力

摘要:對(duì)不同Mo含量β 單相區(qū)鍛造的Ti-Mo系二元合金在相變點(diǎn)以上溫度進(jìn)行固溶處理，然后對(duì)不同固溶條件下合金的原始β 晶粒尺寸進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，并測(cè)試了若干不同晶粒尺寸下合金的硬度。合金的晶粒尺寸統(tǒng)計(jì)結(jié)果顯示：原始β 晶粒尺寸不僅與固溶的溫度和時(shí)間有關(guān)，也與合金中Mo元素的含量有關(guān)。晶粒尺寸與固溶時(shí)間呈指數(shù)關(guān)系；在固溶時(shí)間一定的條件下，晶粒尺寸隨固溶溫度的升高而增大，隨合金中Mo含量的增加而顯著減小, Ti-4Mo和Ti-20Mo合金在試驗(yàn)研究溫度范圍內(nèi)β 晶粒長(zhǎng)大激活能分別為83.30l和272.16 kJ/mol。從熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)角度對(duì)Ti-Mo合金晶粒生長(zhǎng)規(guī)律進(jìn)行分析。硬度分析結(jié)果表明，Ti-Mo合金的硬度隨晶粒尺寸的減小而提高，并對(duì)影響機(jī)理進(jìn)行了探討

摘要:基于有限元和Panda熱動(dòng)力學(xué)數(shù)據(jù)庫建立了單晶葉片真空熔模鑄造定向凝固過程的數(shù)理模型，對(duì)不同工藝下單晶葉片試樣凝固過程中的溫度場(chǎng)、糊狀區(qū)演變及枝晶二次臂間距進(jìn)行了仿真，研究了缺陷形成機(jī)理和規(guī)律。計(jì)算結(jié)果與實(shí)驗(yàn)吻合良好。計(jì)算結(jié)果顯示，拉速大時(shí)二次臂細(xì)小，但雜晶產(chǎn)生的趨勢(shì)加大；拉速小時(shí)雜晶不易形成，但二次臂增粗。對(duì)實(shí)際空心薄壁復(fù)雜單晶葉片定向凝固過程的模擬研究表明，二次臂間距在葉身部分分布比較均一， 3.5 mm/min抽拉時(shí)有可能在緣板處產(chǎn)生雜晶。采用變拉速工藝，不僅可避免雜晶缺陷，還能保證工件大部分枝晶細(xì)小，提高生產(chǎn)效率和成品率

摘要:選擇Cu36Zr48Ag8Al8BMG作為基體合金，研究Fe元素合金化對(duì)組織和力學(xué)性能的影響，分析了相分離非晶結(jié)構(gòu)和納米晶對(duì)合金力學(xué)行為的作用機(jī)理，并利用維氏硬度計(jì)考察了 Fe的摻雜對(duì)合金各相的相對(duì)硬度、塑性和壓痕形貌的影響規(guī)律。結(jié)果表明，TEM襯度的眀相為富Fe相，暗相為富Cu、Ag相，由于具有不同的模量和硬度的相分離兩相結(jié)構(gòu)的存在，非晶合金在外力加載時(shí)呈應(yīng)變硬化，而晶粒尺寸<5 nm的納米晶起到彌散強(qiáng)化作用，使合金的強(qiáng)度進(jìn)一步提高。維氏壓頭作用下使準(zhǔn)脆性的非晶合金發(fā)生顯著的塑性變形，非晶相硬度較高，其維氏壓痕的周圍形成了少量半圓型剪切帶，且在同樣的塑性變形量，塑性越好，剪切帶的數(shù)量較多、間距較小。晶相硬度較低，其壓痕周圍沒有裂紋出現(xiàn)

摘要:利用掃描電鏡（SEM）并配合能譜（EDS）、XRD研究了超高壓凝固下Mg-6Zn-1Y合金晶體形貌和凝固組織。結(jié)果表明：GPa超高壓下凝固，隨著凝固壓力的增大，α-Mg晶體形態(tài)由1.03×0-9 GPa(常壓)下的樹枝晶→細(xì)樹枝晶→柱狀樹枝晶→粒狀“胞晶”的轉(zhuǎn)變，固/液界面趨于穩(wěn)定。1.03×10-9 GPa下實(shí)驗(yàn)合金的凝固組織由α-Mg相、I-Mg3Zn6Y和S-Mg43Zn4Y3相3相組成，2~6 GPa下實(shí)驗(yàn)合金的凝固組織由α-Mg、I-Mg3Zn6Y和S-Mg43Zn4Y3相和高Y含量的Mg-Zn-Y三元相4相組成

摘要:利用SMT全自動(dòng)回流焊機(jī)和高溫恒溫試驗(yàn)箱，制備出經(jīng)2次回流焊且不同時(shí)效處理時(shí)間的Sn-Ag3.0-Cu0.5/Cu焊點(diǎn)試件，對(duì)其金屬間化合物（IMC）的厚度進(jìn)行測(cè)量，發(fā)現(xiàn)其厚度的增長(zhǎng)與時(shí)效時(shí)間的平方根近似成線性關(guān)系。采用統(tǒng)一粘塑性Anand本構(gòu)模型來描述焊點(diǎn)的力學(xué)性能，運(yùn)用有限元計(jì)算軟件ANSYS對(duì)PBGA構(gòu)件進(jìn)行熱循環(huán)模擬，對(duì)其在不同IMC厚度下的應(yīng)力和應(yīng)變響應(yīng)進(jìn)行分析。結(jié)果表明，芯片右下方焊點(diǎn)右上角熱循環(huán)結(jié)束后累積的等效塑性應(yīng)變最大，是整個(gè)PBGA構(gòu)件的關(guān)鍵焊點(diǎn)；隨著IMC厚度的增加，關(guān)鍵焊點(diǎn)熱循環(huán)過程中的等效應(yīng)力水平不斷降低，相應(yīng)剪切塑性應(yīng)變范圍Δγ不斷增大，熱疲勞壽命Nf則不斷降低；升溫和高溫保溫過程中剪切塑性應(yīng)變的增加量構(gòu)成了剪切塑性應(yīng)變范圍Δγ，且不同IMC厚度下升溫段剪切塑性應(yīng)變?cè)黾恿空鸡う玫谋壤揪S持在95%左右

摘要:利用分子動(dòng)力學(xué)方法和改進(jìn)分析型嵌入原子勢(shì)函數(shù)模擬了核-殼結(jié)構(gòu)Ag-Au納米顆粒的合金化行為，從原子擴(kuò)散、微觀結(jié)構(gòu)演變以及合金化程度等方面對(duì)比分析了殼層厚度對(duì)合金化行為的影響。結(jié)果表明，殼層較薄時(shí)，核-殼界面處原子擴(kuò)散現(xiàn)象顯著，內(nèi)核表現(xiàn)出多面體形貌，表層Au、Ag原子完全混合。殼層較厚時(shí)，表面原子以擴(kuò)散為主，整個(gè)顆粒表面為多面體結(jié)構(gòu)，但內(nèi)核保持初始球狀結(jié)構(gòu)。通過層錯(cuò)生長(zhǎng)方式使形貌發(fā)生了改變。殼層越薄，體系合金化程度越高

摘要:采用液相共沉淀法和機(jī)械混合法成功制備了陰極用(nBaO:nCaO: nAl2O3=6:1:2)鋁酸鹽，并研究了燒結(jié)溫度對(duì)612鋁酸鹽的影響，同時(shí)探討其燒結(jié)機(jī)制以及燒結(jié)過程中物相之間存在的化學(xué)反應(yīng)。采用掃描電鏡、能譜儀、X射線衍射儀和激光粒度分析儀對(duì)鋁酸鹽形貌、粒度分布以及物相變化進(jìn)行了研究。結(jié)果表明：采用液相共沉淀法成功制備出亞微米粒徑的準(zhǔn)球形前驅(qū)粉末，D (n, 50)值僅為815 nm。前驅(qū)粉末經(jīng)過高溫?zé)Y(jié)(1500 ℃b)后，得到了晶化程度高，主晶相為Ba5CaAl4O12的612鋁酸鹽，浸漬鋇鎢陰極后，1100 ℃b下的發(fā)射電流密度達(dá)15.56 A/cm-2，蒸發(fā)速率僅為14.5 nm/h

摘要:為提高銀粉在有機(jī)相中的潤(rùn)濕性，根據(jù)Washburn方程，采用透過高度法測(cè)定二丙二醇丙醚、丁基卡必醇醋酸酯和松油醇3種溶劑對(duì)銀粉的潤(rùn)濕角，并在3種溶劑中分別加入辛酸、三乙醇胺、失水山梨醇三油酸酯和BYK182 4種分散劑觀察潤(rùn)濕角的變化。結(jié)果表明：松油醇對(duì)銀粉的浸潤(rùn)性最好，將非離子型高分子表面活性劑BYK182加入二丙二醇丙醚和丁基卡必醇醋酸酯2種溶劑中可以改善對(duì)銀粉的潤(rùn)濕性

摘要:為了研究W-Ni-Fe合金藥型罩的射流特征及破甲特性，對(duì)W-Ni-Fe合金藥型罩進(jìn)行靜破甲試驗(yàn)，采用X射線照相系統(tǒng)研究W-Ni-Fe合金藥型罩的射流形成能力，并對(duì)侵徹后的靶板進(jìn)行宏觀及微觀分析。結(jié)果表明，W-Ni-Fe合金藥型罩能形成高速延性射流，雖然穿深較低但破孔孔徑大。靶板微觀分析表明，破孔表面射流殘余多且形成了高硬馬氏體區(qū)。XRD結(jié)果表明，射流與鋼靶相互作用劇烈，在破孔表面形成了大量Fe0.95W0.05化合物。馬氏體及化合物硬質(zhì)相的存在使得射流能量橫向耗散嚴(yán)重，這是造成W-Ni-Fe合金藥型罩穿深低、破孔大的主要原因

摘要:氫化處理TiO2納米管是一種簡(jiǎn)單而又有效地提高其光解水制氫效率的方法。通過采用FE-SEM、TEM、XRD及XPS等研究，在大氣氣氛500 ℃熱處理后，接著經(jīng)300 ℃氫化處理后，獲得了由以銳鈦礦組成的TiO2 納米管壁，和在納米管內(nèi)壁上高度無序的表面層組成的雙相結(jié)構(gòu)的TiO2 納米管陣列，且在納米管表面形成了Ti-OH能帶。光催化分解水試驗(yàn)表明，在光強(qiáng)為100 mW/cm2的模擬太陽光照射下氫化處理后的TiO2納米管光陽極的光電流密度可達(dá)4.88 mA/cm2，較未氫化處理的樣品提高了約4倍

摘要:以AZ91-Y為反應(yīng)體系，對(duì)熔體施加高能超聲，利用Miedema混合焓模型預(yù)測(cè)了合金析出相主要為Al-Y金屬間化合物，結(jié)合X射線衍射結(jié)果, 表明析出相為Al2Y。對(duì)材料顯微組織形貌分析，結(jié)果表明: 不施加超聲，稀土Y加入量超過1.0%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))時(shí)，析出相Al2Y逐漸長(zhǎng)大并團(tuán)聚，晶粒細(xì)化效果不明顯；當(dāng)在850 ℃對(duì)AZ91-Y熔體超聲2 min后，Al2Y顆粒變細(xì)，分布均勻，材料組織中的β相Mg17Al12由連續(xù)狀變?yōu)閿嗬m(xù)狀或顆粒狀，晶粒變小，材料的顯微組織明顯細(xì)化

摘要:在熱模擬試驗(yàn)機(jī)上對(duì)鑄態(tài)和擠壓態(tài)組織的阻燃鈦合金（Ti-35V-15Cr-Si-C）進(jìn)行了等溫恒應(yīng)變速率熱壓縮試驗(yàn)，溫度范圍鑄態(tài)為900～1200 ℃、擠壓態(tài)為900～1150 ℃，應(yīng)變速率范圍為10-3～1 s-1，測(cè)試了真應(yīng)力-真應(yīng)變曲線并對(duì)其形成機(jī)制進(jìn)行了分析。基于動(dòng)態(tài)材料模型建立了2種狀態(tài)合金的熱加工圖并進(jìn)行分析。結(jié)果表明：鑄錠開坯較優(yōu)的熱加工工藝是擠壓成形；與鑄態(tài)合金相比，擠壓態(tài)合金發(fā)生連續(xù)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的工藝條件范圍明顯擴(kuò)大，并且顯著抑制了局部塑性流動(dòng)失穩(wěn)的發(fā)生；由于高溫下碳化物溶解而產(chǎn)生的合金基體變脆不能通過工藝方法消除，為了避免表面開裂，熱加工應(yīng)盡量選擇變形溫度低于1030 ℃進(jìn)行

摘要:利用高能離子注入及增強(qiáng)沉積系統(tǒng)對(duì)Ti6Al7Nb合金做了不同劑量的氮離子注入處理，采用球/平面接觸模式，對(duì)Ti6Al7Nb合金及其離子注入層/ Zr2O球（直徑為25.2 mm）接觸副在小牛血清介質(zhì)條件下進(jìn)行了扭動(dòng)微動(dòng)磨損實(shí)驗(yàn)研究。結(jié)合動(dòng)力學(xué)分析，借助X射線衍射儀（XRD）、三維形貌儀（3D-profiler）和掃描電鏡（SEM）分析了測(cè)試材料成分及其扭動(dòng)微動(dòng)磨損磨痕形貌和微觀組織結(jié)構(gòu), 探討了Ti6Al7Nb合金及其離子注入層的扭動(dòng)微動(dòng)運(yùn)行行為和損傷機(jī)制。結(jié)果表明：N+離子注入在鈦合金表面形成了氮化鈦層，使鈦合金表面的微觀硬度明顯提高，隨著注入劑量的增加，鈦合金的硬度逐漸升高，磨痕逐漸變小，磨粒逐漸變細(xì)，其抗扭動(dòng)微動(dòng)磨損性能也提高

摘要:利用熱分解法制備了EuBr3、Eu(NO3)3、EuCl3、Eu(ClO4)3、Eu(AC)3摻雜Sb-SnO2/Ti電極，通過對(duì)乙醇氧化和對(duì)模擬廢水（甲基橙、亞甲基藍(lán)）的降解，研究電極的電催化性能。通過循環(huán)伏安法，X射線衍射（XRD）儀，掃描電子顯微鏡（SEM），X射線光電子能譜（XPS）等對(duì)電極進(jìn)行了表征。結(jié)果表明，不同Eu鹽摻雜Sb-SnO2/Ti電極對(duì)不同體系表現(xiàn)出不同催化性能。Eu(ClO4)3摻雜電極對(duì)降解甲基橙有最好的效果，EuCl3摻雜對(duì)降解亞甲基藍(lán)表現(xiàn)最佳，而對(duì)于電催化氧化乙醇體系，Eu(NO3)3摻雜電極表現(xiàn)出了最高的催化活性

摘要:研究了熱處理制度對(duì)損傷容限型TC4-DT鈦合金組織和性能的影響，對(duì)比分析了不同熱處理制度與力學(xué)性能之間的內(nèi)在關(guān)系，深入研究不同冷卻速率對(duì)TC4-DT合金斷裂韌性的影響。結(jié)果表明：不同熱處理制度可以調(diào)節(jié)顯微組織的參數(shù)，包括初生α含量、β晶粒尺寸以及片層α的尺寸等，從而對(duì)合金性能產(chǎn)生影響，從理論上分析了影響合金性能的關(guān)鍵因素，并通過斷口分析了裂紋擴(kuò)展方式

摘要:采用摩擦輔助噴射電沉積工藝和傳統(tǒng)噴射電沉積工藝制備納米晶鎳，用TEM對(duì)比分析了二者的組織結(jié)構(gòu)，用電化學(xué)極化法研究了2種納米晶鎳層在3.5%NaCl(質(zhì)量分?jǐn)?shù))溶液及1 mol/L H2SO4溶液中的腐蝕行為。結(jié)果表明，摩擦輔助噴射電沉積結(jié)晶過程更加均勻，制備的納米晶鎳層組織致密，晶粒細(xì)小，平均晶粒達(dá)到9.77 nm；在2種腐蝕溶液中，摩擦輔助噴射電沉積制備的納米晶鎳的電化學(xué)腐蝕性能均優(yōu)于傳統(tǒng)噴射電沉積；在NaCl溶液中，摩擦輔助噴射電沉積所制納米晶鎳在腐蝕過程中有鈍化膜產(chǎn)生。并指出晶粒大小與微觀缺陷是影響納米晶鎳耐腐蝕性能的2個(gè)重要因素

摘要:采用化學(xué)鍍鎳的方法制備Ni/B微納米復(fù)合粒子。運(yùn)用TEM、EDS和XRD方法對(duì)復(fù)合粒子的形貌、組成和物相進(jìn)行表征，并通過TG-DTA熱分析儀和熱常數(shù)分析儀研究Ni/B微納米復(fù)合粒子的熱穩(wěn)定性和導(dǎo)熱系數(shù)。結(jié)果表明，真空干燥得到的復(fù)合粒子為核殼結(jié)構(gòu)，納米鎳的尺寸約為21.7 nm，納米鎳粒子緊密均勻地包裹在硼粉表面，并且鎳和硼的質(zhì)量比為1:1；與原料硼粉相比，復(fù)合粒子與空氣的反應(yīng)放熱峰提前36 ℃左右，表明納米鎳粒子具有明顯的催化效果；同時(shí)，復(fù)合粒子的導(dǎo)熱系數(shù)也有所增大

摘要:以粒度小于25 μm的Ni16Cr9Al預(yù)合金粉末為原料，采用模壓成形、真空燒結(jié)的方法制備了Ni16Cr9Al多孔材料，研究了燒結(jié)溫度對(duì)Ni16Cr9Al多孔材料性能的影響。結(jié)果表明：Ni16Cr9Al粉末壓坯在燒結(jié)過程中由于燒結(jié)頸的形成、長(zhǎng)大，體積發(fā)生收縮，隨著溫度的升高，燒結(jié)體的孔隙度和孔徑減小，強(qiáng)度提高，1130 ℃具有良好的三維孔隙結(jié)構(gòu)，高于1150 ℃，孔隙減少，材料逐漸致密

摘要:采用磁控濺射與低溫離子滲硫復(fù)合處理工藝原位合成了CrN/MoS2固體自潤(rùn)滑復(fù)合膜。采用X射線光電子能譜(XPS)、俄歇電子能譜儀(AES)和掃描電子顯微鏡(SEM)等分析方法對(duì)CrN基固體自潤(rùn)滑復(fù)合膜的顯微組織進(jìn)行分析。并通過CETR滑動(dòng)磨損試驗(yàn)機(jī)，對(duì)CrMoN復(fù)合膜及CrN/MoS2自潤(rùn)滑復(fù)合膜的摩擦學(xué)性能進(jìn)行了比較研究；通過SEM對(duì)磨痕形貌進(jìn)行了觀察。結(jié)果顯示，CrMoN復(fù)合膜經(jīng)滲硫處理后，主要合成了MoS2潤(rùn)滑相，滲硫?qū)雍穸燃s為500 nm，主要相結(jié)構(gòu)為CrN與MoS2及少量MoN。與CrMoN復(fù)合膜相比，CrN/MoS2固體自潤(rùn)滑復(fù)合膜摩擦系數(shù)較低、磨損體積較小，具有較好的耐磨性和減摩性。同時(shí)，對(duì)CrN/MoS2固體自潤(rùn)滑復(fù)合膜的成膜機(jī)理及磨損機(jī)制進(jìn)行了探討

摘要:采用熱軋+溫軋方法制備Cu/Mo/Cu復(fù)合板，研究軋制工藝對(duì)復(fù)合板結(jié)合界面及組元厚度配比的影響。結(jié)果表明：經(jīng)過軋制變形后，銅鉬界面實(shí)現(xiàn)緊密結(jié)合且結(jié)合機(jī)制為齒狀嚙合，銅層外表面和靠近界面層的晶粒比中部細(xì)?。浑S著變形量的增加，銅層等軸狀晶粒沿軋制方向被拉伸，界面結(jié)合效果明顯改善，且由齒狀變得較為平直。分析組元厚度配比，銅層變形量較鉬層的大，隨著總壓下量的增加，組元壓下率的差值減小，變形量逐漸趨于一致；首次提出了Cu/Mo/Cu三層復(fù)合板厚度配比的關(guān)系，為實(shí)際選擇原料提供依據(jù)

摘要:以Ag45CuZn 釬料為基體，在其表面刷鍍錫制備AgCuZnSn釬料，考察電流密度、陰陽極相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度、鍍液溫度、刷鍍電壓和時(shí)間對(duì)刷鍍電流效率和AgCuZnSn釬料中Sn含量的影響，采用掃描電鏡（SEM）和潤(rùn)濕試驗(yàn)爐分析錫鍍層的表面形貌和釬料的潤(rùn)濕性。結(jié)果表明，隨著電流密度、刷鍍電壓及鍍液溫度的升高，電流效率和Sn含量先增大后減??；隨著陰陽極相對(duì)運(yùn)動(dòng)速度的增加，電流效率逐漸降低，Sn含量先升高后下降；隨著刷鍍時(shí)間的延長(zhǎng)，Sn含量逐漸增加，電流效率無顯著變化。無定向錫顆粒平行于Ag45CuZn 釬料表面方向的生長(zhǎng)方式優(yōu)于垂直其表面方向的生長(zhǎng)方式，此時(shí)鍍層表面平整、致密，孔隙率?。?.82 %），錫晶粒的尺寸為0.3~1.8 μm。與基體Ag45CuZn釬料相比，刷鍍2.38%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))金屬Sn之后，其潤(rùn)濕面積提高19.5 %，制備的Ag43.92Cu28.65Zn25.05Sn2.38釬料具有良好的潤(rùn)濕性

摘要:本研究設(shè)計(jì)制作的高溫超導(dǎo)直線同步電機(jī)樣機(jī)中，次級(jí)使用由Y-Ba-Cu-O帶材繞制成的4個(gè)跑道型硅鋼芯超導(dǎo)線圈，以傳統(tǒng)的銅線繞組作為初級(jí)，其中4個(gè)次級(jí)超導(dǎo)線圈串聯(lián)并在其背部附加鐵軛。通過改變初次級(jí)間的氣隙，研究了不同氣隙高度下該樣機(jī)的推進(jìn)力和法向力。結(jié)果表明，在氣隙高度較低時(shí)，推進(jìn)力隨著氣隙的增大迅速衰減，而氣隙高度較高時(shí)，推進(jìn)力的衰減減弱。并且本直線電機(jī)樣機(jī)的推進(jìn)力密度為117 N/m，而只用了不到16 m長(zhǎng)的超導(dǎo)帶材。可為今后大型直線同步電機(jī)的設(shè)計(jì)提供參考

摘要:采用直流電弧等離子體法結(jié)合原位鈍化法制備Mg-Nb和 Mg-Nb2O5復(fù)合儲(chǔ)氫材料超細(xì)粉體，并利用ICP、XRD、TEM、P-C-T、TG-DTA等測(cè)試手段研究對(duì)比粉體的成分、相組成、微觀形貌、顆粒粒徑和吸放氫性能。ICP分析顯示Mg-Nb粉中Nb含量高于Mg-Nb2O5粉，但均低于初始含量。XRD和TEM皆在Mg-Nb粉中發(fā)現(xiàn)MgNb2O3.67相，而Mg-Nb2O5中有NbO2.46新相生成。Mg-Nb粉的P-C-T曲線吸放氫平臺(tái)更平坦，滯后更??；計(jì)算出Mg-Nb粉的氫化生成焓為–73.33 kJ/mol H2，低于Mg-Nb2O5粉的–82.45 kJ/mol H2。氫化后粉體的TG-DTA分析，Mg-Nb粉的放氫峰更尖銳，放氫速度更快。Mg-Nb粉體更佳的熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)性能證明鈍化引入的氧化物MgNb2O3.67起到了催化作用，而Mg-Nb2O5中的NbO2.46由于含量少、分布不均勻等原因催化效果差。以上結(jié)果證明經(jīng)過鈍化獲得氧化物的催化效果好于直接電弧蒸發(fā)

摘要:采用交流微弧氧化處理技術(shù)，在氟化鉀+氫氧化鉀處理液中，對(duì)AZ91D鎂合金進(jìn)行了表面處理研究。建立了膜層厚度與處理參數(shù)之間的關(guān)系模型，確定膜層的組織構(gòu)成，討論膜層生長(zhǎng)機(jī)理，優(yōu)化快速成膜技術(shù)參數(shù)。結(jié)果表明：在氟化鉀濃度為979 g/L、氫氧化鉀濃度為349 g/L、調(diào)壓器輸出電壓為81 V、處理液溫度為32 ℃的條件下，對(duì)工件處理88 s，就可形成30 μm厚的由氟化鎂和氧化鎂構(gòu)成的致密表面膜層，該成膜速度較其它處理技術(shù)的成膜速度至少提高了7倍

摘要:采用攪拌輔助低溫（半固態(tài)區(qū)間）釬焊技術(shù)，成功制備了低銀釬料和納米復(fù)合釬料釬焊接頭。研究表明，在低銀釬料中加入納米Ni顆粒，能提高釬料的潤(rùn)濕性和填縫能力，Ni與Cu6Sn5生成孔洞狀的化合物(CuxNi1-x)6Sn5及低溫?cái)嚢栊纬傻奈⒖壮蔀榻缑嬖拥臄U(kuò)散通道，使其界面IMC厚度都明顯高于相同工藝下低銀釬料釬焊接頭。添加納米顆粒后，釬料的抗拉強(qiáng)度較基體提高了15.7%，剪切強(qiáng)度較基體提高了22.9%，釬料及其接頭由脆斷向韌性斷裂轉(zhuǎn)變。在釬劑輔助基礎(chǔ)上施加攪拌，其復(fù)合釬料接頭抗拉強(qiáng)度和剪切強(qiáng)度分別較基體釬料的接頭提高了32%和24%，相當(dāng)甚至優(yōu)于復(fù)合釬料本身的抗拉強(qiáng)度和剪切強(qiáng)度

摘要:對(duì)應(yīng)用液態(tài)金屬冷卻(LMC)和高速凝固(HRS)方法制備的葉片狀高溫合金鑄件的鑄態(tài)組織進(jìn)行了研究，以比較2種定向凝固方法的優(yōu)缺點(diǎn)。分別對(duì)沿鑄件凝固方向不同截面位置處的晶粒取向、一次枝晶間距和γ′ 相尺寸進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，對(duì)于HRS鑄件的中部截面，枝晶的<001>方向偏離鑄件軸向的最大角度在抽拉速率由40 μm/s提高至110 μm/s的過程中不斷減小。在70 μm/s的抽拉速度下，LMC鑄件中部截面處的中心區(qū)域內(nèi)晶粒的最大偏離角度要大于HRS鑄件的相應(yīng)位置處的偏離角，但是晶粒的整體取向卻呈現(xiàn)較HRS鑄件更集中的趨勢(shì)。鑄件頂部截面處的枝晶組織比中部截面處要粗大，這種現(xiàn)象在HRS鑄件中更嚴(yán)重。γ′ 相尺寸在鑄件由葉身位置凝固至平臺(tái)位置的過程中不斷粗化。但當(dāng)抽拉速率高于70 μm/s時(shí)，葉身位置和平臺(tái)位置之間γ′ 相尺寸之間的差異在LMC鑄件中更小

摘要:分析了制備工藝過程、球磨設(shè)備、試樣放置時(shí)間以及球磨時(shí)間對(duì)NaAlH4放氫性能的影響。其中除了試樣3是采用高能球磨機(jī)外，其它所有試樣均采用行星式球磨機(jī)。結(jié)果表明，這些因素對(duì)NaAlH4放氫性能的影響非常明顯。試樣在球磨過程中經(jīng)過上下翻轉(zhuǎn)后，其放氫量明顯比不翻轉(zhuǎn)高出了50%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))。不同球磨設(shè)備研究結(jié)果顯示，試樣3經(jīng)過高能振動(dòng)球磨機(jī)球磨后，其放氫量比行星式球磨機(jī)制備的試樣的放氫量明顯提高了。試樣放置時(shí)間與試樣球磨時(shí)間的研究結(jié)果顯示，制備好的球磨試樣經(jīng)過24 h放置后，其放氫量明顯提高。此外，試樣經(jīng)過不同時(shí)間球磨后，其放氫量也有明顯的不同。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)，球磨80 min試樣的放氫量比球磨100 min和球磨40和60 min試樣的放氫量要高，但和其它的影響因素相比，球磨時(shí)間對(duì)NaAlH4放氫性能的影響相對(duì)較小

摘要:采用掃描電鏡、掃描透射電鏡、透射電鏡等分析手段，對(duì)銀氧化銅復(fù)合材料中氧化銅顆粒的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，可變形氧化銅的晶體結(jié)構(gòu)為立方結(jié)構(gòu)，其變形量最大可達(dá)300%；不變形的氧化銅顆粒的晶體結(jié)構(gòu)為單斜結(jié)構(gòu)。但是對(duì)于這種立方氧化銅的變形機(jī)理尚不明確，需要進(jìn)一步的研究

摘要:用熱蒸發(fā)化學(xué)氣相沉積法成功制備了β-Ga2O3納米材料, 并研究了該納米材料在高溫下的電學(xué)特性。Ｘ射線衍射分析顯示, 產(chǎn)物為單斜結(jié)構(gòu)的β-Ga2O3。掃描電子顯微鏡及透射電鏡測(cè)試表明，納米帶的寬度小于100 nm, 長(zhǎng)度有幾微米; 較大氧流量時(shí)制備出β-Ga2O3納米晶粒結(jié)構(gòu), 晶粒尺度在80~150 nm。電學(xué)特性的測(cè)試表明：當(dāng)溫度低于800 ℃時(shí), 納米帶電導(dǎo)率幾乎不變，當(dāng)溫度高于800 ℃以上時(shí)，電導(dǎo)率和溫度呈指數(shù)關(guān)系

摘要:采用BNi2釬料實(shí)現(xiàn)了TiAl基合金與Ni基高溫合金的釬焊。采用掃描電鏡、能譜分析和X射線衍射等手段對(duì)釬焊接頭的界面組織結(jié)構(gòu)及生成相進(jìn)行分析，并對(duì)接頭的抗剪強(qiáng)度進(jìn)行測(cè)試。結(jié)果表明，釬焊接頭的典型界面結(jié)構(gòu)為：GH99/(Ni)ss (γ)+Ni3B+CrB+富Ti-硼化物/TiNi2Al/TiNiAl+Ti3Al/TiAl；隨著釬焊溫度的升高或保溫時(shí)間的延長(zhǎng)，較多的B和Si元素?cái)U(kuò)散進(jìn)入兩側(cè)母材，導(dǎo)致釬縫中硼化物數(shù)量減少，而TiAl/釬縫界面的TiNi2Al和TiNiAl+Ti3Al金屬間化合物層厚度增加；當(dāng)釬焊溫度為1050 ℃，保溫時(shí)間為5 min時(shí)，接頭的抗剪強(qiáng)度達(dá)到最大為205 MPa，接頭主要斷裂于TiNiAl金屬間化合物層。當(dāng)釬焊溫度升高或保溫時(shí)間繼續(xù)延長(zhǎng)時(shí)，TiNiAl厚度顯著增加，導(dǎo)致接頭強(qiáng)度下降

摘要:研究了Ti-600合金鐓制餅材600 ℃熱暴露前后室溫拉伸性能的變化，并觀察合金的拉伸斷口、分析其斷裂機(jī)制。結(jié)果表明，600 ℃熱暴露100 h后，毛坯熱暴露試樣的強(qiáng)度較熱暴露前固溶時(shí)效試樣(STA)的提高了3%左右，延伸率降低20%左右；熱暴露試樣的強(qiáng)度稍有降低，延伸率則降低了45%左右。STA試樣室溫拉伸斷裂起源于試樣中心位置，斷口形貌呈現(xiàn)韌窩型斷裂特征；毛坯熱暴露試樣斷口上可見解理小平面與韌窩并存的特征，為混合型斷口；試樣熱暴露以后，裂紋萌生于試樣表面，斷口上觀察到解理小平面，合金的斷裂沿片層α相界面擴(kuò)展。熱暴露試樣表層有脆性富氧層存在，富氧層內(nèi)易誘發(fā)細(xì)微裂紋并向基體擴(kuò)展。表面滲氧是Ti-600合金熱暴露后塑性下降的重要原因之一