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摘要:用快淬工藝制備了Mg2Ni型合金，其名義成分為 Mg2Ni1-xCox (x = 0, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4)。以XRD、SEM、TEM分析了鑄態(tài)及快淬合金的結(jié)構(gòu)。用程控模擬電池測(cè)試儀測(cè)試了合金的電化學(xué)貯氫動(dòng)力學(xué)。用電位躍遷法計(jì)算了氫在合金中的擴(kuò)散系數(shù)。用電化學(xué)工作站測(cè)試了合金的電化學(xué)交流阻抗譜 (EIS) 和Tafel極化曲線。結(jié)果表明，快淬態(tài)無Co合金具有典型的納米晶結(jié)構(gòu)，而Co含量為0.4的快淬態(tài)合金具有納米晶/非晶結(jié)構(gòu)，表明Co 替代Ni可以提高M(jìn)g2Ni型合金的非晶形成能力，且快淬態(tài)合金的非晶化程度隨Co替代量的增加而增加。Co替代Ni顯著地提高了合金電化學(xué)貯氫動(dòng)力學(xué)。當(dāng)Co含量從0增加到0.4時(shí)，淬速為25 m/s的快淬態(tài)合金的高倍率放電能力 (HRD) 從65.3% 增加到75.3%，氫擴(kuò)撒系數(shù) (D) 從2.22 cm2/s增加到3.34 cm2/s，極限電流密度 (IL) 從247.8 mA/g增加到712.4 mA/g

摘要:對(duì)利用非自耗電弧熔煉設(shè)備得到的Ti-46Al, Ti-46Al-0.3B, Ti-46Al-0.5B, Ti-46Al-2Fe, Ti-46Al-2Fe-0.3B和Ti-46Al-2Fe-0.5B合金的凝固組織進(jìn)行了研究。結(jié)果表明，鑄態(tài)TiAl基合金的宏觀組織為典型的柱狀晶組織，而且平均柱狀晶直徑隨著Fe和B元素的加入顯著減小。其中，Ti-46Al-2Fe-0.5B合金的柱狀晶直徑最小。B元素可以顯著地細(xì)化TiAl基合金的柱狀晶組織和枝晶組織，這主要是由于B元素的添加可以顯著增加固液界面前沿的成分過冷度從而細(xì)化TiAl基合金的凝固組織。而且，F(xiàn)e元素的添加還可以顯著地提高B元素對(duì)TiAl基合金的柱狀晶組織的細(xì)化效果

摘要:研究了一種包含有多尺度微結(jié)構(gòu)的高M(jìn)nN低Ni超級(jí)雙相不銹鋼25Cr-2Ni-3Mo-10Mn-0.5N經(jīng)過冷軋和退火后，多尺度晶粒度對(duì)點(diǎn)腐蝕和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明：多尺度微結(jié)構(gòu)與退火時(shí)間密切相關(guān)，在1050 oC，奧氏體與鐵素體平均晶粒大小隨著時(shí)效時(shí)間的增加而增加，時(shí)效1 min后，奧氏體和鐵素體的晶粒大小分別為1.5和7.18 μm。隨著多尺度晶粒的長(zhǎng)大，樣品的抗拉強(qiáng)度，屈服強(qiáng)度和斷面收縮率下降，而樣品的耐腐蝕性能增強(qiáng)。多尺度微結(jié)構(gòu)對(duì)該雙相鋼25Cr-2Ni-3Mo-10Mn-0.5N的點(diǎn)腐蝕性能和力學(xué)性能起著重要作用

摘要:采用熱模擬系統(tǒng)研究半固態(tài)變形參數(shù)對(duì)合金微觀組織演變和元素分布的影響，并討論變形過程中的Ti2Cu析出行為。結(jié)果表明：微觀組織，特別是Ti2Cu析出過程受變形參數(shù)影響較大；溫度的增加，應(yīng)變速率和變形量的降低將促進(jìn)Ti2Cu在晶界的偏析，最終形成了網(wǎng)狀晶界結(jié)構(gòu)。分析認(rèn)為：半固態(tài)晶界的析出過程主要受控于包晶反應(yīng)，升溫或降低其他變形參數(shù)將有利于液相在晶界的析出，形成晶界Cu元素富集區(qū)。液相的偏析和Cu元素的富集增加了該區(qū)域的包晶反應(yīng)，最終在冷卻過程中形成了粗大的網(wǎng)狀晶界結(jié)構(gòu)

摘要:利用自制的拋光液對(duì)高純鎳片進(jìn)行化學(xué)機(jī)械拋光，研究化學(xué)機(jī)械拋光過程中拋光壓力、pH值、H2O2濃度、絡(luò)合劑種類及其濃度、SiO2濃度等參數(shù)對(duì)拋光速率的影響。結(jié)果表明在拋光壓力為13.79 kPa、H2O2濃度為0.5%，pH值為3.0，SiO2濃度為0.5%，絡(luò)合劑EDTA及其濃度為1%時(shí)，得到最大拋光速率為312.3 nm/min; 在拋光壓力為13.79 kPa、pH值為4.0、SiO2濃度為1%、絡(luò)合劑EDTA為1%、H2O2濃度為1%條件下拋光得到的鎳片表面質(zhì)量較好，表面粗糙度Ra達(dá)到5 nm。并利用電化學(xué)手段研究了鎳片在拋光液中的溶解與鈍化行為

摘要:研究和探討了銀介觀晶體的形成過程和機(jī)理，銀介觀晶體通過AgNO3溶液和Sn替換反應(yīng)合成原始的納米微粒。在200 mmol/L 濃度下，納米顆粒沿著<211>方向聚集形成樹突，銀納米顆粒是3×{422}位面；相應(yīng)的，當(dāng)濃度達(dá)到1 mol/L 時(shí)，形成的納米顆粒在沿著<211>方向聚集的同時(shí)，在<110>方向形成第2個(gè)聚集單位，并最終形成多空的盤狀結(jié)構(gòu)的介觀晶體，其厚度約為50 nm ；當(dāng)濃度為2 mol/L時(shí)，納米顆粒繼續(xù)沿著<110>方向聚集，形成三角形的板狀結(jié)構(gòu)，隨著聚集的越來越多，最終形成厚度超過100 nm 的單晶介觀晶體

摘要:在TC11鈦合金大量實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，應(yīng)用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建立TC11鈦合金的化學(xué)元素與力學(xué)性能關(guān)系模型。模型的輸入?yún)?shù)包括Al、Mo、Zr、Si、Fe、C、O、N和H共9種化學(xué)元素；輸出為常規(guī)力學(xué)性能指標(biāo) (抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、延伸率和斷面收縮率)。運(yùn)用未知數(shù)據(jù)樣本對(duì)已建立神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的預(yù)測(cè)能力進(jìn)行檢驗(yàn)，并以Al、Mo、Zr和C元素為研究對(duì)象，利用該模型分析TC11鈦合金化學(xué)元素對(duì)力學(xué)性能的影響規(guī)律。結(jié)果表明：網(wǎng)絡(luò)的預(yù)測(cè)值與實(shí)驗(yàn)值的相對(duì)誤差均在10%以內(nèi)，說明所建立的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測(cè)模型具有較精確的預(yù)測(cè)能力，而且能夠清楚地反映出該合金化學(xué)元素與力學(xué)性能之間的非線性關(guān)系

摘要:采用三電極體系對(duì)La3+離子在0.01 mol/L LaCl3-0.1 mol/L LiCl-EMIMBF4離子液體電化學(xué)還原制備金屬鑭的電極過程進(jìn)行了研究。循環(huán)伏安法結(jié)合恒電位電解法研究結(jié)果表明：La3+離子的電化學(xué)還原是不可逆過程，還原步驟為一次完成La3++3e-→La。計(jì)時(shí)電流法結(jié)合恒電位電解法研究表明：La3+離子的還原過程受到擴(kuò)散控制，傳遞系數(shù)和擴(kuò)散系數(shù)分別為0.0492和 (1.07~1.19)×10-6 cm2/s

摘要:采用激光立體成形技術(shù) (LSF) 制備Rene88DT高溫合金，對(duì)其在760~840 ℃溫度區(qū)間進(jìn)行高溫短時(shí) (4~16 h)時(shí)效處理，采用微觀測(cè)試分析方法對(duì)高溫短時(shí)時(shí)效處理后γ′相形態(tài)、尺寸變化及粗化動(dòng)力學(xué)行為進(jìn)行了研究。結(jié)果表明：激光立體成形Rene88DT高溫合金在高溫短時(shí)時(shí)效條件下，γ′相分布均勻，形態(tài)基本為球形，時(shí)效溫度對(duì)γ′相的影響比時(shí)效時(shí)間更為顯著；γ′相的粗化規(guī)律符合Lifshitz-Slyozov-Wagner (LSW) 理論，γ′粗化激活能Q=211.65 kJ/mol，γ′相的粗化行為主要由Ti和Al在基體中的擴(kuò)散所控制

摘要:針對(duì)TC4鈦合金CO2激光深熔焊接接頭具有組織性能非線性大梯度特征，并對(duì)其塑性損傷行為產(chǎn)生影響的科學(xué)問題，采用多試樣拉伸試驗(yàn)法研究其非線性塑性損傷行為，提出采用金相法檢測(cè)的微孔洞體積分?jǐn)?shù)以表征塑性損傷程度。結(jié)果表明：TC4鈦合金激光深熔焊接頭的塑性損傷過程表現(xiàn)為微孔洞的產(chǎn)生與聚合；微孔洞體積分?jǐn)?shù)沿焊接接頭從焊縫、熱影響區(qū)(HAZ)至母材呈非線性分布；激光焊接接頭的焊縫、HAZ和母材的微孔洞長(zhǎng)大規(guī)律和施加應(yīng)力與顯微組織有關(guān)，在應(yīng)力較小時(shí)，粗大的晶粒尺寸使得焊縫損傷大于HAZ損傷，而在應(yīng)力較大時(shí)，晶內(nèi)微孔洞使得HAZ損傷大于焊縫；而且隨著施加應(yīng)力的增大，HAZ中的微孔洞體積分?jǐn)?shù)增長(zhǎng)速度比焊縫快

摘要:采用激光加工在Ti6Al4V試樣表面加工不同間距的點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)，采用自組裝技術(shù)制備4種自組裝分子膜。通過表面形貌和接觸角的測(cè)量表征試樣的表面特性。 結(jié)果表明：通過激光點(diǎn)陣加工和沉積自組裝分子膜，可顯著增加Ti6Al4V試樣的水接觸角。長(zhǎng)鏈分子FDTS、FOTS和OTS制備的自組裝分子膜，使Ti6Al4V試樣的接觸角均大于150°，形成超疏水表面，其中沉積FDTS自組裝分子膜時(shí)，試樣的接觸角最大，可達(dá)164.5°。沉積短鏈分子MPS自組裝分子膜時(shí)，只有當(dāng)激光加工間距為50 μm時(shí)，試樣方可形成超疏水表面；間距增大后，試樣表面變成疏水表面。沉積4種自組裝分子膜時(shí)，試樣的接觸角均隨激光點(diǎn)陣加工間距的增大而減小

摘要:借助光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡、X射線衍射儀和DNS100電子萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)研究AM60合金中加入Sm后的顯微組織和力學(xué)性能，并分析Sm對(duì)合金顯微組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，添加元素 Sm可以細(xì)化鎂合金的晶粒，改變?chǔ)孪嗟男螒B(tài)和大小，從連續(xù)或斷續(xù)網(wǎng)狀、長(zhǎng)條狀，變?yōu)槁咽癄罨蝾w粒狀均勻彌散分布在α-Mg基體上，顯著改善合金的顯微組織。Sm的加入可形成穩(wěn)定性較高的顆粒狀A(yù)l2Sm高溫化合物相。隨著 Sm 含量的增加，合金的抗拉伸強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率呈現(xiàn)先升后降的趨勢(shì)，當(dāng) Sm 含量為1.0 %(質(zhì)量分?jǐn)?shù), 下同)時(shí)抗拉伸強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率分別達(dá)到最大值210 MPa和6.9%。室溫下AM60合金的斷口呈解理斷裂，加入Sm 變質(zhì)后其斷口形貌表現(xiàn)為準(zhǔn)解理+局部韌性斷裂特征

摘要:大氣下采用固態(tài)擴(kuò)散鋅釔共滲的方法，在390 ℃對(duì)純鎂進(jìn)行表面合金化改性處理。采用OM、SEM、EDS、XRD和顯微硬度、電化學(xué)腐蝕極化曲線測(cè)試等方法分析滲層的組織結(jié)構(gòu)、顯微硬度和耐蝕性能。結(jié)果表明，經(jīng)表面合金化處理，在純鎂表面獲得了致密的滲層，厚約900 μm。滲層由過渡層和合金反應(yīng)層兩部分組成，過渡層是α-Mg固溶體，合金反應(yīng)層由大量的Mg7Zn3和α-Mg固溶體及α-Mg和MgZn片層狀共晶組織組成，材料表層的顯微硬度有很大提高，平均硬度約為純鎂的4倍，自腐蝕電位比純鎂正移87 mV，自腐蝕電流密度降低了約1個(gè)數(shù)量級(jí)，耐腐蝕性能明顯改善

摘要:采用PCT (pressure-conten-temperature)、XRD等測(cè)試方法對(duì)摻雜Ag2SO4、SrCO3、TiO2和ZnO的NaAlH4放氫性能進(jìn)行研究。結(jié)果顯示，摻雜TiO2的NaAlH4試樣具有最大的放氫量，而摻雜SrCO3的試樣放氫量最小，并且對(duì)比所有摻雜試樣在第1階段的放氫速率發(fā)現(xiàn)，摻雜TiO2的NaAlH4試樣具有最大的放氫速率，在整個(gè)放氫性能的測(cè)試過程中，試樣表現(xiàn)出了明顯的2個(gè)分解階段，并且在第1階段的分解速率明顯大于第2階段。此外，摻雜TiO2和ZnO試樣的XRD結(jié)果表明，摻雜試樣經(jīng)過30 min的球磨之后，試樣的晶體結(jié)構(gòu)沒有發(fā)生明顯變化，并且沒有新的物相生成，這說明NaAlH4具有很好的穩(wěn)定性

摘要:為了研究Al-Ag固溶體在氧化氣氛下熱處理過程中Ag的擴(kuò)散行為與轉(zhuǎn)變過程，采用霧化與高能球磨相結(jié)合的方法制備合金粉末，氧化反應(yīng)合成制備Ag/Al2O3復(fù)合材料，通過BSE、XRD、分子動(dòng)力學(xué)的方法，對(duì)形成過程的物相變化進(jìn)行研究。結(jié)果表明： Al-Ag固溶體在600 K能夠?qū)崿F(xiàn)較高的單質(zhì)Ag的析出量，析出的Ag能夠控制在納米尺度內(nèi)，析出過程伴隨著Al2O3致密氧化膜的形成以及內(nèi)部合金相的轉(zhuǎn)變，計(jì)算模型合理地解釋和預(yù)測(cè)了實(shí)驗(yàn)結(jié)果

摘要:用箔-纖維-箔法制備SiC纖維增強(qiáng)Ti-6Al-4V復(fù)合材料，研究復(fù)合材料在加載頻率f=10 Hz、應(yīng)力比R=0.1、最大應(yīng)力σmax=300 MPa條件下的疲勞裂紋擴(kuò)展速率 (da/dN)，并采用掃描電子顯微鏡對(duì)疲勞破壞斷口進(jìn)行觀察和分析。結(jié)果顯示，在該加載條件下，復(fù)合材料第Ⅱ階段疲勞裂紋擴(kuò)展速率符合高斯函數(shù)。斷口觀察表明，復(fù)合材料的基體在裂紋穩(wěn)態(tài)擴(kuò)展區(qū)出現(xiàn)明顯的疲勞條帶，復(fù)合材料的疲勞損傷可以分為纖維斷裂、基體開裂和纖維/基體界面脫粘等多種形式

摘要:以鈦合金單榫頭葉片為研究對(duì)象，對(duì)其精鍛過程有限元三維反向模擬中需要解決的關(guān)鍵問題提出了相應(yīng)的算法和處理技術(shù)，并對(duì)其精鍛過程進(jìn)行了三維反向模擬，獲得了形狀滿足要求、變形均勻性有所提高的預(yù)成形毛坯，為其精鍛工藝的制訂提供了工程實(shí)用的科學(xué)依據(jù)

摘要:采用高能球磨和晶化熱處理方法制備釹鐵吸波粉體，研究Si含量對(duì)釹鐵粉體吸波性能的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：在高能球磨和微氧化氣氛下進(jìn)行700 ℃，1 h晶化處理后，Nd8Fe92、Nd8Fe89Si3和Nd8Fe87S5粉體組織均由α-Fe、Nd2O3和Fe17Nd2相組成，加入Si后，粉體的Fe17Nd2相對(duì)量增加；Nd8Fe92粉體的反射率最小值約為–4.5 dB，吸收峰頻率約為4.4 GHz，加入Si后，粉體的反射率最小值降低, 吸收峰頻率升高, 吸波帶寬變寬；Nd8Fe92粉體以介電損耗為主，Nd8Fe89Si3和Nd8Fe87Si5粉體以磁損耗為主

摘要:在80 ℃雙酚A型環(huán)氧樹脂E-51中，通過還原原位構(gòu)筑了超分散穩(wěn)定納米銀 (n-Ag)；用冷凍蝕刻電鏡、離心實(shí)驗(yàn)對(duì)其進(jìn)行表征和分散穩(wěn)定性評(píng)價(jià)；用間歇微波對(duì)分散系中n-Ag的微波吸收特性和環(huán)氧樹脂的微波固化行為進(jìn)行研究；通過拉伸試驗(yàn)和沖擊試驗(yàn)考察n-Ag對(duì)環(huán)氧樹脂的增韌改性行為。結(jié)果表明：銀為30 nm的粒狀顆粒，大小均勻，有理想的分散穩(wěn)定性; n-Ag對(duì)環(huán)氧樹脂有顯著地增韌作用，當(dāng)其含量為2.0%～2.5%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))時(shí)，增韌改性效果最佳，復(fù)合材料的斷裂伸長(zhǎng)率可提高l10%～130%；原位合成n-Ag有良好的微波吸收特性，它的存在能明顯減少環(huán)氧樹脂的微波固化時(shí)間，當(dāng)n-Ag含量超過2.5%時(shí)，微波固化時(shí)間可縮短38%；微波固化環(huán)氧樹脂速度比傳統(tǒng)加熱固化速度快數(shù)倍, 其抗拉伸強(qiáng)度和抗沖擊強(qiáng)度也好于熱固化，但拉伸斷裂伸長(zhǎng)率比熱固化的小

摘要:采用箔-纖維-箔 (FFF) 法分別制備無涂層、C涂層和Cu/Mo雙涂層改性的SiCf/Ti6Al4V復(fù)合材料，對(duì)制備態(tài)復(fù)合材料的力學(xué)性能和界面微觀組織進(jìn)行對(duì)比分析，進(jìn)一步研究不同真空熱暴露處理對(duì)Cu/Mo雙涂層改性復(fù)合材料的界面微區(qū)的影響規(guī)律。結(jié)果表明，制備態(tài)下Cu/Mo涂層比C涂層較好地改善了復(fù)合材料的界面組織和性能，且對(duì)基體和纖維中元素?cái)U(kuò)散均具有一定的阻擋作用；求得900 ℃下SiCf/Cu/Mo/Ti6Al4V界面反應(yīng)的生長(zhǎng)動(dòng)力學(xué)公式為H=1.380t1/2+ 5.397

摘要:采用水冷銅模吸鑄法制備直徑2 mm的 (Cu50Zr50)92Al8塊體非晶合金。利用X射線衍射 (XRD)、差示掃描量熱分析儀 (DSC) 對(duì)該非晶合金的結(jié)構(gòu)及熱力學(xué)參數(shù)進(jìn)行表征。利用萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)在過冷液相區(qū)內(nèi)對(duì)該非晶合金進(jìn)行壓縮變形，研究變形量 (20%，60%和80%) 對(duì)非晶合金顯微結(jié)構(gòu)和熱穩(wěn)定性的影響。結(jié)果表明，塑性變形使得該非晶合金的熱穩(wěn)定性降低，并導(dǎo)致其部分晶化，其晶化程度取決于合金的變形量的大小，當(dāng)變形量為80%時(shí)，該合金的XRD圖譜中出現(xiàn)了明顯的晶化峰。晶化相的析出使得變形后的非晶合金的顯微硬度有明顯提高

摘要:用XRD，SEM，TEM等手段對(duì)TC18鈦合金進(jìn)行顯微組織結(jié)構(gòu)分析。采用儀器化擺錘沖擊試驗(yàn)機(jī)測(cè)試帶有不同V型缺口深度TC18鈦合金試樣的沖擊韌性，并得出標(biāo)準(zhǔn)樣 (0.2 cm缺口深度) 的沖擊過程曲線，用掃描電鏡對(duì)試樣斷口進(jìn)行觀察。結(jié)果顯示TC18鈦合金沖擊韌性值隨缺口深度的減小而增大，有0.2 cm深度缺口的標(biāo)準(zhǔn)試樣沖擊韌性值為20.08 J/cm2，即使有0.02 cm深度缺口的試樣，其沖擊韌性(77.92 J/cm2)也比無缺口試樣低很多，無缺口試樣沖擊時(shí)只發(fā)生彎曲而未斷裂

摘要:在Gleeble-1500熱模擬機(jī)上對(duì)室溫120°模具等徑彎曲通道變形(ECAP)制備的平均晶粒尺寸為200 nm的工業(yè)純鈦(CP-Ti)進(jìn)行等溫變速壓縮實(shí)驗(yàn)，研究超細(xì)晶(UFG)工業(yè)純鈦在變形溫度為298~673 K和應(yīng)變速率為10-3~100 s-1條件下的流變行為。利用透射電子顯微鏡分析超細(xì)晶工業(yè)純鈦在不同變形條件下的組織演化規(guī)律。結(jié)果表明：流變應(yīng)力在變形初期隨應(yīng)變的增加而增大，出現(xiàn)峰值后逐漸趨于平穩(wěn)；峰值應(yīng)力隨溫度的升高而減小，隨應(yīng)變速率的增大而增大；隨變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低，應(yīng)變速率敏感性指數(shù)m增加，晶粒粗化，亞晶尺寸增大，再結(jié)晶晶粒數(shù)量逐漸增加；超細(xì)晶工業(yè)純鈦熱壓縮變形的主要軟化機(jī)制隨變形溫度的升高和應(yīng)變速率的降低由動(dòng)態(tài)回復(fù)逐步轉(zhuǎn)變?yōu)閯?dòng)態(tài)再結(jié)晶

摘要:采用激光沖擊處理 (LSP) 工藝對(duì)TC4鈦合金鎢極氬弧焊焊縫進(jìn)行焊后處理，分別檢測(cè)經(jīng)過激光處理的焊縫及未經(jīng)處理的焊縫的表面顯微硬度、接頭的拉伸性能、接頭的疲勞壽命。結(jié)果表明：與未經(jīng)LSP處理的接頭相比，TC4鈦合金TIG焊焊縫經(jīng)過激光沖擊強(qiáng)化處理后，焊縫區(qū)域表面顯微硬度降低，而焊縫熱影響區(qū)表面顯微硬度增大；焊接接頭的抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、斷后延伸率、疲勞壽命均得到了不同程度的提高

摘要:在不同保壓時(shí)間下制備Mm0.3Ml0.7Ni3.55Co0.75Mn0.4Al0.3儲(chǔ)氫合金電極，研究保壓時(shí)間對(duì)合金電極的活化性能、最大放電容量、放電特性和循環(huán)穩(wěn)定性的影響規(guī)律和機(jī)制。結(jié)果表明，保壓時(shí)間對(duì)合金電極的活化性能基本無影響。合金電極的其它電化學(xué)性能隨保壓時(shí)間的增加均呈現(xiàn)出先變好后變壞的變化規(guī)律，保壓時(shí)間為15 min時(shí)，合金展示了最佳的綜合電化學(xué)性能，電化學(xué)性能的改善主要?dú)w因于合金電極的電荷轉(zhuǎn)移速度加速和內(nèi)阻減小

摘要:采用L9(34) 混合正交體系，系統(tǒng)地研究復(fù)合絡(luò)合劑-乙二胺、乙二胺四乙酸二鈉和丙烯酸在不同工藝參數(shù)和不同添加配比情況下對(duì)化學(xué)鍍鈀質(zhì)量的影響，以鍍層的光亮度，鍍液的穩(wěn)定性和沉積速度為評(píng)價(jià)指標(biāo)，篩選出最佳的化學(xué)鍍鈀添加劑為：乙二胺0.2 mol/L，乙二胺四乙酸二鈉0.01 mol/L，丙烯酸0.3 mol/L，pH值8。研究結(jié)果表明，優(yōu)化后的化學(xué)鍍鈀鍍液穩(wěn)定性高、沉積速度快、鈀膜與基體鎳鍍層結(jié)合力強(qiáng)、鈀鍍層光亮性好

摘要:對(duì)新型鎳基粉末高溫合金FGH98Ⅰ分別進(jìn)行亞固溶前處理+過固溶和過固溶熱處理，利用光學(xué)顯微鏡，場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡和顯微硬度儀研究冷卻速度對(duì)合金組織與顯微硬度的影響。結(jié)果表明：過固溶處理前的亞固溶前處理使鍛態(tài)合金中大晶界γ′相發(fā)生部分溶解，晶粒稍有長(zhǎng)大，對(duì)過固溶熱處理冷卻γ′相析出的影響不顯著；隨著冷速增加，合金中二次和三次γ′相的尺寸減小，二次γ′相的形狀從蝶形向球形轉(zhuǎn)變，γ′相的顆粒密度增大，面積分?jǐn)?shù)減小，在冷卻速度≤1.4 ℃/s時(shí)，γ′相分兩階段形核；冷速越快，合金的硬度越高，時(shí)效后硬度增高越多。另外，還建立了冷速與γ′相平均尺寸和合金硬度之間的函數(shù)關(guān)系式。該結(jié)果為FGH98Ⅰ合金實(shí)際雙性能盤固溶熱處理工藝的選擇提供了理論參考

摘要:調(diào)整精煉溫度和時(shí)間，對(duì)不同精煉工藝下高溫合金IN792中冶金缺陷及O，N和S等元素含量的變化進(jìn)行研究；用CS分析儀測(cè)定S含量，用TC-436氧氮測(cè)定儀測(cè)定O和N含量；通過金相顯微鏡和掃描電鏡，對(duì)疏松和夾雜物進(jìn)行觀察和測(cè)定；并測(cè)定拉伸性能。隨著O和N含量增加，疏松易于形成；隨著O，N和S含量升高，夾雜物含量增加；提高精煉溫度和延長(zhǎng)精煉時(shí)間，O，N和S的含量降低；合金的室溫抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度提高

摘要:通過高溫拉伸試驗(yàn)研究Hastelloy C-276合金在不同溫度和初始應(yīng)力下的應(yīng)力松弛行為。實(shí)驗(yàn)得到了一系列應(yīng)力松弛曲線，應(yīng)用二次延遲函數(shù)對(duì)實(shí)驗(yàn)測(cè)得的應(yīng)力松弛曲線進(jìn)行擬合，擬合出的曲線與實(shí)驗(yàn)應(yīng)力松弛曲線符合得較好。從實(shí)驗(yàn)測(cè)得的應(yīng)力松弛曲線可以推導(dǎo)出不同溫度下材料的蠕變應(yīng)變速率與應(yīng)力之間的關(guān)系，此外，還探討了溫度對(duì)Hastelloy C-276合金應(yīng)力松弛的影響，為轉(zhuǎn)子屏蔽套真空熱脹形過程的有限元模擬工作奠定了理論基礎(chǔ)，并為其提供了有價(jià)值的數(shù)據(jù)

摘要:在有無磁場(chǎng)條件下進(jìn)行Cu-25Ag (%, 質(zhì)量分?jǐn)?shù), 下同) 合金凝固實(shí)驗(yàn)，并對(duì)鑄錠進(jìn)行冷拉拔處理，系統(tǒng)的研究強(qiáng)磁場(chǎng)對(duì)Cu-25Ag合金凝固組織、拉拔組織以及復(fù)合材料電導(dǎo)率的影響。發(fā)現(xiàn)有無磁場(chǎng)條件下合金凝固組織和拉拔組織都有所不同。無磁場(chǎng)條件下初生Cu一次枝晶較長(zhǎng)，以柱狀枝晶方式生長(zhǎng)，在試樣頂部，枝晶生長(zhǎng)方向沿弧形徑向；在試樣中部，生長(zhǎng)方向與試樣軸向夾角約45°；試樣下部，生長(zhǎng)方向與試樣軸向夾角約90°。另外，共晶組織壁厚較薄，兩相分布不均勻，片層間距較大。強(qiáng)磁場(chǎng)條件下初生Cu一次枝晶變短，以胞狀枝晶方式生長(zhǎng)，在試樣頂部，枝晶生長(zhǎng)方向沿弧形徑向，試樣中部和下部，枝晶生長(zhǎng)方向與試樣軸向夾角約90°。共晶組織壁厚較大，兩相分布比較均勻，片層間距較小。冷拉拔后，共晶網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)被拉長(zhǎng)、變細(xì)，形成纖維結(jié)構(gòu)，無磁場(chǎng)條件試樣中共晶纖維厚度和間距較小，強(qiáng)磁場(chǎng)試樣中共晶纖維厚度和間距較大。隨著纖維組織厚度不斷減小，試樣的電導(dǎo)率降低，并且相同變形量下有無磁場(chǎng)條件的試樣電導(dǎo)率有所差別。對(duì)強(qiáng)磁場(chǎng)下合金凝固組織及拉拔組織影響機(jī)理進(jìn)行了探討，并分析了纖維組織對(duì)復(fù)合材料電導(dǎo)率的影響機(jī)制

摘要:選用硼氫化鈉(NaBH4)作為還原劑，聚乙二醇 (PEG 2000) 作為表面活性劑，利用簡(jiǎn)單的濕化學(xué)還原工藝，在室溫下制備花狀自組裝的FePt納米顆粒。XRD和TEM 表征顯示：所制備的FePt納米顆粒是化學(xué)無序的面心立方 (fcc)結(jié)構(gòu)。顆粒形貌主要由平均粒徑分別為19.2和4.9 nm的梭形和球形顆粒組成。這些梭形的“花瓣”和球形的“花蕊”自組裝形成大小不等的花狀結(jié)構(gòu)。推測(cè)認(rèn)為，納米顆粒的花狀自組裝主要是表面活性劑集合的結(jié)果。VSM顯示所制備FePt納米顆粒的磁性能室溫下為超順磁性，飽和磁化強(qiáng)度Ms約為10.9 (A·m2)/kg，相同條件下PVP作為表面活性劑時(shí)Ms約為0.6 (A·m2)/kg，兩者比較，選用PEG作為表面活性劑，Ms大約增大18倍

摘要:采用碳納米管孕育塊鑄造法制備多壁碳納米管/AZ31鎂基復(fù)合材料，經(jīng)等徑角擠壓(ECAP)變形后對(duì)復(fù)合材料在3.5%NaCl (質(zhì)量分?jǐn)?shù)) 的腐蝕介質(zhì)中進(jìn)行靜態(tài)浸漬試驗(yàn)和電化學(xué)極化曲線測(cè)定，研究等徑角擠壓變形工藝對(duì)復(fù)合材料抗腐蝕性能的影響；利用數(shù)碼相機(jī)、掃描電子顯微鏡對(duì)復(fù)合材料腐蝕前后的表面形貌進(jìn)行觀察和分析；并對(duì)復(fù)合材料的抗腐蝕機(jī)理進(jìn)行分析。結(jié)果表明：等徑角擠壓變形工藝能有效的提高多壁碳納米管(CNTs)/AZ31復(fù)合材料的抗腐蝕性能，經(jīng)等徑角擠壓變形4道次后，復(fù)合材料的平均腐蝕速率由擠壓態(tài)的0.6035 mg/(m2·s)降為0.2963 mg/(m2·s)。腐蝕電流密度Icorr由ECAP變形前的3.363 μA/cm2減小到2.269 μA/cm2

摘要:在低壓無磨料條件下，利用堿性FA/O型螯合劑具有極強(qiáng)螯合能力的特性，對(duì)銅互連線進(jìn)行化學(xué)機(jī)械平坦化，獲得了高拋光速率和表面一致性。提出了銅表面低壓無磨料拋光技術(shù)的平坦化原理，在分析了拋光液化學(xué)組分與銅化學(xué)反應(yīng)機(jī)理的基礎(chǔ)上，對(duì)拋光液中的主要成分FA/O型螯合劑、氧化劑的配比和拋光工藝參數(shù)壓力、拋光機(jī)轉(zhuǎn)速進(jìn)行了研究。結(jié)果表明：在壓力為6.34 kPa和拋光機(jī)轉(zhuǎn)速為60 r/min時(shí)，拋光液中添加5%螯合劑與1%氧化劑(體積分?jǐn)?shù), 下同)，拋光速率為1825 nm/min，表面非均勻性為0.15

摘要:以CuMoO4-MoO3粉末為前驅(qū)體，采用機(jī)械化學(xué)-氫氣共還原的方法制備出Mo-Cu納米復(fù)合粉末。通過DSC對(duì)前軀體的制備溫度進(jìn)行研究，通過XRD、SEM及TEM分別對(duì)粉末的相組成、形貌和粒度進(jìn)行表征，從熱力學(xué)的角度對(duì)粉末的還原過程進(jìn)行分析。結(jié)果表明，機(jī)械球磨可以有效地降低粉末的顆粒尺寸，增大反應(yīng)面積，提高粉末還原活性，從而在低溫下制備出Mo-Cu復(fù)合粉末。通過優(yōu)化工藝參數(shù)，對(duì)機(jī)械球磨15 h的CuMoO4-MoO3混合粉末在680 ℃下還原，可以得到顆粒尺寸為50~100 nm的Mo-25%Cu (質(zhì)量分?jǐn)?shù)) 納米復(fù)合粉末

摘要:利用物理模擬實(shí)驗(yàn)方法對(duì)690合金進(jìn)行恒溫恒速壓縮實(shí)驗(yàn)，變形溫度范圍為1050~1250 ℃，應(yīng)變速率分別為0.1, 1、5, 10 s-1，獲得了合金的流變應(yīng)力數(shù)據(jù)，并對(duì)合金變形后的組織特征進(jìn)行了分析。建立了690合金高溫?zé)嶙冃蔚谋緲?gòu)方程和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶模型。結(jié)果表明： 690合金高溫變形時(shí)的流變行為可用Zener-Hollomon參數(shù)的雙曲正弦函數(shù)來描述，所建立流變應(yīng)力本構(gòu)模型的預(yù)測(cè)值與實(shí)驗(yàn)值吻合較好，建立了690合金的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶模型，為熱擠壓過程中的組織控制提供理論依據(jù)

摘要:通過膠體法制備不同含量的活性碳/氧化釕復(fù)合電極材料，然后把該材料在240 ℃熱處理，隨后對(duì)復(fù)合物進(jìn)行熱失重分析，利用X射線衍射儀及掃描電鏡分別對(duì)該電極材料的形貌和結(jié)構(gòu)進(jìn)行表征；此外，對(duì)復(fù)合電極材料進(jìn)行電化學(xué)性能測(cè)試。結(jié)果表明：活性碳與氧化釕復(fù)合有利于獲得較細(xì)的顆粒，但是不影響氧化釕的結(jié)構(gòu)；活性碳/氧化釕復(fù)合電極中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)從13.6%增加到36.18%時(shí)，其比電容由664 F/g減小為526 F/g，能量密度從103.27 Wh/kg降為75.18 Wh/kg，功率密度從0.48 kW/kg增加為0.64 kW/kg，阻抗也隨之降低；此外，采用該工藝制備氧化釕復(fù)合電極便捷實(shí)用

摘要:采用區(qū)域熔煉液態(tài)金屬冷卻超高溫度梯度定向凝固法 (ZMLMC)，研究凝固速率對(duì)一種鎳基高溫合金微觀組織的影響。結(jié)果顯示：在溫度梯度基本不變的條件下，隨著凝固速率的提高，枝晶結(jié)構(gòu)逐漸細(xì)化，一次枝晶間距λ1與二次枝晶間距λ2減小，且λ1和λ2分別與V-1/4和V-1/2呈線性關(guān)系；γ'相尺寸隨凝固速率的提高而減小，形貌逐漸趨向于立方狀，而在同一速率下，枝晶干的γ'相形狀相對(duì)較規(guī)則，接近立方形，枝晶間的γ'相則趨于無規(guī)，其尺寸也較枝晶干區(qū)域更為粗大；γ/γ'共晶尺寸隨凝固速率的提高而減小，分布趨于彌散，但總的體積分?jǐn)?shù)變化不大

摘要:利用粉末冶金熱擠壓技術(shù)制備短碳纖維增強(qiáng)鎂合金復(fù)合材料。為了改善碳纖維與基體的潤(rùn)濕性，對(duì)碳纖維進(jìn)行表面無鈀化學(xué)鍍鎳處理。通過掃描電子顯微鏡 (SEM) 觀察碳纖維化鍍層以及碳纖維鎂基復(fù)合體的形貌，通過超景深金相顯微鏡觀察纖維在復(fù)合材料中的分布并對(duì)復(fù)合材料的擠壓過程進(jìn)行分析。結(jié)果表明：鍍鎳碳纖維能滿足制備的要求并有利于纖維在復(fù)合體中的均勻分散，在含4.0% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)) 碳纖維的預(yù)制體采用壓制壓力為420 MPa，燒結(jié)溫度為550 ℃保溫0.5 h后，在480 ℃用280 MPa的壓力進(jìn)行熱擠壓得到材料的力學(xué)性能最佳

摘要:電極材料是推進(jìn)電池技術(shù)發(fā)展及應(yīng)用的關(guān)鍵。作為鋰離子電池正極材料的LiFePO4表現(xiàn)出優(yōu)異的電池性能 (大容量、優(yōu)異循環(huán)特性)，但也有本征低電導(dǎo)率的缺點(diǎn)。具有橄欖石結(jié)構(gòu)的LiFePO4在電池充放電過程發(fā)生FePO4 與LiFePO4 之間的相變， 已有實(shí)驗(yàn)證明充放電過程中出現(xiàn)固溶體LixFePO4。摻雜是提高材料電導(dǎo)率的常用手段，但LiFePO4的摻雜卻一直飽受爭(zhēng)議；缺陷化學(xué)的研究初步認(rèn)定通過適當(dāng)點(diǎn)缺陷的電荷補(bǔ)償，晶體內(nèi)引入摻雜元素是可以實(shí)現(xiàn)的，并且提出幾種缺陷補(bǔ)償機(jī)制。導(dǎo)電相復(fù)合可降低電極顆粒間的接觸電阻，特別是LiFePO4的碳包覆有效地改善其電化學(xué)性能，促進(jìn)其工業(yè)化推廣；碳包覆的有效性取決于碳的sp2雜化鍵的比例及碳含量。由于電極材料形貌影響電池的充放電動(dòng)力學(xué)過程，LiFePO4的顆粒尺寸、形狀、表面粗糙度等的控制都成為提高電池性能的重要手段；LiFePO4的薄膜制備及三維構(gòu)架技術(shù)則進(jìn)一步推動(dòng)微型電池的應(yīng)用發(fā)展