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摘要:采用多種測量手段，對制備出的轉(zhuǎn)變溫度在室溫以上的Ni46Mn35Ga19 單晶的物性進行表征。電阻和交流磁化率結(jié)果表明，該材料的磁轉(zhuǎn)變和馬氏體相變是同時發(fā)生的。定溫磁化強度測量得出材料磁熵變的增長速率高達9.0 J/kg·K·T，在1274 kA/m（1.6 T）的磁場下，磁熵變達13.8 J/kg·K。此外，應(yīng)變測量表明，伴隨該磁熵變，材料展現(xiàn)出應(yīng)變量分別高達–0.89%和–1.90%的自發(fā)和磁控雙向形狀記憶效應(yīng)

摘要:研究不具有典型細晶組織的擠壓態(tài)Mg-7.0Al-0.2Zn（AZ70）合金的超塑性及其變形機制。結(jié)果表明：AZ70鎂合金具有良好的超塑性變形行為。在380 ℃及1×10-3 s-1的最佳變形條件下，最大伸長率為191.5%。380 ℃時具有良好的高應(yīng)變速率（1×10-2 s-1）超塑性變形能力，伸長率為161.5%。晶粒尺寸隨溫度的升高與應(yīng)變速率的降低而增大。超塑性變形是以晶界滑移為主，表現(xiàn)為變形過程中晶粒組織基本保持等軸，且孔洞沿晶界形成并長大。同時孔洞的長大及連接導(dǎo)致最終斷裂，斷口形貌顯示為典型的韌窩斷裂特征

摘要:利用熱擠壓加冷拉拔制備Ag-10Cu原位纖維復(fù)合材料。Ag-10Cu合金鑄態(tài)及擠壓態(tài)結(jié)構(gòu)由Ag基體、(Ag+Cu)共晶體和Cu沉淀組成。經(jīng)大變形后變成Ag基體加Cu纖維的兩相組織，合金中的Cu相轉(zhuǎn)變成Cu纖維，其尺寸d隨拉拔應(yīng)變η呈冪指數(shù)關(guān)系變化，且可擬合為d=d0exp(－0.144η)，其中d0是與Cu沉淀初始尺寸有關(guān)的系數(shù)。討論了材料強度的兩個階段變化及其強化機制。所制備的材料可以達到抗拉強度接近1 GPa及電導(dǎo)率大于60% IACS的較優(yōu)性能組合。還討論了中間熱處理的影響

摘要:基于量子力學(xué)第一性原理，采用贗勢平面波函數(shù)與密度泛函結(jié)合的方法，計算并研究V、VH2、VD2、VT2體系的晶格動力學(xué)特征及熱力學(xué)函數(shù)，采用熱力學(xué)方法分析釩吸氫生成VQ2(Q=H，D，T)的熱力學(xué)同位素效應(yīng)。晶格動力學(xué)性質(zhì)研究表明，VQ2的熱力學(xué)同位素效應(yīng)主要是氫同位素在釩晶格中的振動頻率不同導(dǎo)致的。VQ2生成反應(yīng)在10~1000 K的溫度范圍內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)吉布斯自由能變 由－50 kJ·mol-1近似線性上升至140 kJ·mol-1。平衡壓力與溫度關(guān)系表明，在高于常溫的條件下，平衡壓力隨溫度急劇升高；釩吸附氫同位素生成二氫化釩在整個溫度范圍內(nèi)均表現(xiàn)為負同位素效應(yīng)

摘要:以乙酰丙酮銥為前驅(qū)體，采用金屬有機化合物化學(xué)氣相沉積（MOCVD）技術(shù)在Mo基體上制備Ir薄膜。研究Ir的沉積效果與沉積溫度及反應(yīng)氣體(O2)間的關(guān)系。Ir薄膜的沉積速率與沉積溫度之間的關(guān)系不符合Arrhenius方程，沉積速率與沉積溫度絕對溫度的倒數(shù)呈拋物線關(guān)系，當(dāng)溫度為750 ℃時，Ir的沉積速率達到最大值，沉積溫度對Ir薄膜的顯微形貌有顯著影響；O2的流量對薄膜的成分、形貌及結(jié)構(gòu)等均有顯著影響

摘要:用XRD、SEM等方法與手段，研究TiMn2-5x(V4Fe)x(x＝0.30，0.35)貯氫合金的相結(jié)構(gòu)及電化學(xué)性能。結(jié)果表明：主相為體心立方(bcc)結(jié)構(gòu)的合金，其晶胞參數(shù)隨x的增加而增大；SEM顯示在基體中存在島狀結(jié)構(gòu)，隨著x的增加，島狀結(jié)構(gòu)較基體的比率減少；電化學(xué)測試表明，x=0.35合金在常溫下難以活化，加熱到327 K才能活化；而x=0.30合金常溫下即可活化，該合金在充電過程中出現(xiàn)鈍化，327 K溫度下鈍化消除。比較合金在298 K的PCT曲線，發(fā)現(xiàn)x=0.30合金的平臺氫壓約為0.2 MPa，平臺寬度較大，更有開發(fā)價值；同時計算x=0.30合金放氫過程的焓和熵，分別為–36.1 kJ/mol，–126.9 J/(mol·K)

摘要:以多種純金屬及合金的X射線衍射實驗結(jié)果為基礎(chǔ)，結(jié)合理論分析，從自由體積的角度探討金屬熔體原子團簇的微觀熱收縮現(xiàn)象，進一步揭示微觀熱收縮的本質(zhì)及機制：熔體中原子團簇的微觀熱收縮，是熔體中自由體積膨脹較之宏觀體積膨脹更為嚴(yán)重的結(jié)果，團簇結(jié)構(gòu)的變化是導(dǎo)致其出現(xiàn)熱收縮的根本原因

摘要:對Ti40合金環(huán)材進行600 ℃, 4 h退火處理, 并測試合金在500~550 ℃溫度范圍不同應(yīng)力下蠕變性能。結(jié)果表明，Ti40合金在500~550 ℃的溫度范圍的蠕變行為應(yīng)該分為兩個區(qū)間， 區(qū)間Ⅰ為500~520 ℃溫度范圍； 區(qū)間Ⅱ為535~550 ℃溫度范圍，在兩個溫度區(qū)間內(nèi)蠕變本構(gòu)方程不同。分析認為，在低溫區(qū)(500~520 ℃)應(yīng)力對位錯的滑移影響較大，熱激活控制的位錯攀移控制穩(wěn)態(tài)蠕變變形；當(dāng)溫度升高時，擴散對蠕變變形的貢獻越來越大，在高溫區(qū)(535~550 ℃),合金的蠕變可能受自擴散或合金元素的擴散控制

摘要:采用第一原理贗勢平面波方法，基于虛擬晶體勢函數(shù)近似(VCA)，計算Fe合金化(濃度x<3.0%, 原子分數(shù), 下同)時完整與缺陷B2-NiAl晶體的彈性性質(zhì)，并采用彈性常數(shù)C44、Cauchy壓力參數(shù)(C12-C44)、楊氏模量E、剪切模量G 及其與體模量B0的比值 G/B0等，表征和評判Fe合金化濃度x對NiAl金屬間化合物延性與硬度的影響。結(jié)果表明：無論是無缺陷的理想NiAl晶體，還是含Ni空位或Ni反位的NiAl缺陷晶體，x<0.6%的Fe合金化均可使其硬度大幅提高。Fe合金化濃度低于0.5%時，雖然完整NiAl晶體的延性變差，但含Ni空位的缺陷NiAl晶體的延性卻可明顯改善，并以x = 0.2%~0.4%時韌化效果最好。Ni空位或Ni反位降低B2-NiAl晶體的本征延性。實驗中0.20%~0.25%的Fe合金化對NiAl晶體延性的改善很可能源于Fe原子與NiAl晶體中Ni空位間的關(guān)聯(lián)與協(xié)同作用

摘要:針對超臨界鍋爐管道的嚴(yán)重沖蝕磨損問題，采用高速電弧噴涂技術(shù)在20鋼表面制取耐磨涂層，并研究其高溫沖蝕磨損特性。采用場發(fā)射掃描電子顯微鏡和X射線能譜分析等方法探討涂層的沖蝕磨損規(guī)律。結(jié)果表明，F(xiàn)eMnCr/Cr3C2涂層最大沖蝕率出現(xiàn)在沖擊角60°附近，表現(xiàn)出半塑性沖蝕磨損特征；其耐高溫沖蝕性與FeCrNi/Cr3C2涂層相近，明顯優(yōu)于20鋼

摘要:采用座滴法分別研究在真空和氮氣氣氛中和不同溫度條件下純金屬Sn，Zn，Bi及Sn-Zn-Bi系合金在NdFeB磁體上的潤濕性。結(jié)果表明：單一元素Sn和Bi與NdFeB磁體間的潤濕性不好，接觸角比較大；而Zn與NdFeB磁體間的接觸角為零，潤濕性非常好。為了獲得熔點較低、又與NdFeB磁體間潤濕良好的合金，配制一定成分的Zn-Sn-Bi系合金，并測定其熔點。Zn-Sn-Bi合金中，當(dāng)Bi含量增加到1.0%(質(zhì)量分數(shù), 下同)以后，隨著Bi含量的增加，Sn-Zn-Bi合金與NdFeB磁體間的潤濕性改善，原因是Bi減小了液態(tài)合金的表面張力，計算和實驗都證實了這一點。Sn-8.5Zn-7Bi熔點為194.3 ℃，合金與NdFeB磁體間的接觸角僅為53.2°

摘要:對一種摻3%~5%(質(zhì)量分數(shù), 下同)錸(Re)的CoNiCrAlY燃氣輪機用高溫涂層合金在1000 ℃進行熱腐蝕實驗，利用X射線衍射、SEM和EDS分析其熱腐蝕行為。結(jié)果表明，無論摻雜Re與否，涂層合金均產(chǎn)生內(nèi)氧化現(xiàn)象；與不摻雜Re的合金相比， CoNiCrAlY合金中Re的加入能夠減小貧Al區(qū)的厚度，穩(wěn)定α-Cr(Re)相，有利于Cr2O3氧化膜的形成，進而阻擋了熔融的Na2SO4與基體的接觸，防止熔鹽對基體的熱腐蝕

摘要:采用ANSYS有限元分析軟件對BT22鈦合金固溶熱處理后降溫階段溫度場進行模擬，并繪制熱處理工件在降溫過程中的溫度分布等值圖，從溫度-時間曲線和工件內(nèi)部不同部位溫度曲線兩個角度分析溫降的不均勻性。通過對比實測曲線和模擬曲線發(fā)現(xiàn)兩者的相對誤差在2%~5%，同時把實測降溫曲線分為3個階段：快速降溫階段、平緩降溫階段和慢降溫階段，并分析其形成的原因

摘要:采用Ni(P)/Au鍍層-SnPb焊點-Ni(P)/Au鍍層的互連結(jié)構(gòu)，研究電遷移作用下焊點/鍍層界面金屬間化合物(IMC)的極性生長特性，從電位差和化學(xué)位梯度條件下原子定向擴散的角度分析互連結(jié)構(gòu)的微結(jié)構(gòu)變化的微觀機制。在無外加應(yīng)力條件下，由于液態(tài)反應(yīng)速率遠遠快于固態(tài)反應(yīng)速率，Ni(P)/Au鍍層與焊點界面IMC經(jīng)過120 ℃、100 h的熱處理后無明顯變化。但是，在電遷移作用下，由于Sn沿電子流方向的定向擴散使陽極界面IMC異常生長，而陰極界面IMC厚度基本不變。由于電子由上層Cu布線進入焊點的電子注入口位于三相結(jié)合界面位置，在焦耳熱的作用下會導(dǎo)致焊料的局部熔融，引起Cu布線與焊料的反應(yīng)，使電子注入口的Cu布線合金化

摘要:研究了在覆鈷球鎳中低量添加重稀土元素對鎳電極性能的影響。結(jié)果表明，60 ℃時添加1%(原子分數(shù))重稀土的鎳電極的1 C充放電效率比無添加劑的鎳電極有所提高；重稀土氧化物的添加對鎳電極的常溫高倍率放電性能有一定的負面影響；在常溫時，重稀土氧化物的加入增大鎳電極氧化-還原反應(yīng)的電位差，從而增大電極反應(yīng)的不可逆性，其中添加氧化銩與氧化镥的電極最為明顯；在60 ℃時，添加重稀土氧化物的鎳電極的氧化峰與析氧峰區(qū)別明顯，且鎳電極的氧化峰電位與析氧電位普遍負移，還原峰電位普遍正移，顯著提高鎳電極在高溫下的析氧過電位以及可逆性

摘要:采用分離式霍普金森壓桿(SHPB)研究高體積分數(shù)TiB2/Al復(fù)合材料(55%-65%)的動態(tài)壓縮性能，并對其在高應(yīng)變率下的損傷機制進行分析。結(jié)果表明，相比應(yīng)變率不敏感的基體合金，高體積分數(shù)TiB2/Al復(fù)合材料表現(xiàn)出明顯的應(yīng)變率敏感性；且隨著體積分數(shù)的增加，其應(yīng)變率敏感系數(shù)和流動應(yīng)力值表現(xiàn)出先升后降趨勢。在高應(yīng)變率沖擊下，復(fù)合材料表現(xiàn)為脆性斷裂，增強相含量越高復(fù)合材料越易剪切破壞。復(fù)合材料斷面局部呈現(xiàn)熔融鋁團，直徑為50~200 μm，這與絕熱溫升效應(yīng)有關(guān)。絕熱溫升使得基體合金軟化，有效緩解高體積分數(shù)復(fù)合材料的瞬態(tài)失穩(wěn)破壞

摘要:通過對不同狀態(tài)及不同Re含量單晶鎳基合金進行高、低溫X射線衍射譜線測定及組織形貌觀察，研究Re含量及溫度對單晶鎳基合金中γ、γ′兩相晶格常數(shù)及錯配度的影響。結(jié)果表明：鑄態(tài)合金中γ、γ′兩相有較大的晶格常數(shù)及錯配度；經(jīng)完全熱處理后，立方γ′相以共格方式嵌鑲在γ基體中，合金中兩相的晶格常數(shù)及錯配度略有減小；長期時效使γ′相粗化后，兩相之間出現(xiàn)界面位錯，使合金中兩相的晶格常數(shù)及錯配度絕對值增加。隨Re含量增加，合金中γ、γ′兩相在室溫的晶格常數(shù)增大，錯配度的絕對值減小。與γ′相相比，γ基體相有較大的膨脹系數(shù)，因此，隨溫度提高，合金中兩相晶格錯配度的絕對值增大

摘要:利用光學(xué)顯微鏡(OM)、場發(fā)射掃描電子顯微鏡(FESEM)、電子萬能試驗機、數(shù)顯洛氏硬度計和顯微硬度儀研究微量Sr對鎂合金AM60B的鑄態(tài)組織和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，添加微量元素Sr可以細化鎂合金的晶粒，而不改變基體α-Mg相的枝晶形貌，但可改變γ相的形態(tài)和大小，從連續(xù)或斷續(xù)網(wǎng)狀、長條狀，變?yōu)槁咽癄罨蝾w粒狀。Sr對AM60B鎂合金的抗拉強度和延伸率的影響具有相似的趨勢，即隨著Sr含量的增加，合金的抗拉強度和延伸率呈現(xiàn)先升后降的趨勢，當(dāng)Sr含量為0.05%時抗拉強度和延伸率分別達到最大值191.82 MPa和4.63%，而洛氏硬度和顯微硬度隨著Sr含量的增加而增大。AM60B鎂合金斷裂方式存在著由解理斷裂向準(zhǔn)解理斷裂再向解理斷裂轉(zhuǎn)化的模式

摘要:采用高溫拉伸試驗研究TC4鈦合金激光焊接接頭超塑性變形力學(xué)行為，引進變形不均勻系數(shù)K表征激光焊板超塑性變形過程中焊接接頭與母材的變形不均勻性。結(jié)果表明：TC4鈦合金激光焊接接頭可承受高溫超塑變形而不破壞，當(dāng)初始應(yīng)變速率低于10-2 s-1時流變應(yīng)力小于60 MPa；接頭的變形率及試樣的變形不均勻系數(shù)隨變形溫度及應(yīng)變速率的升高均先升高再降低。在900 ℃、10-2 s-1時，接頭超塑性變形率和試樣的變形不均勻系數(shù)K值同時達到最高值46%和0.18，說明焊接接頭具有較高的超塑變形能力，應(yīng)變速率敏感性指數(shù)m值大于0.5

摘要:用X射線衍射(XRD)、中子衍射(NRD)和Rietveld全譜擬合方法分析和研究PuNi3型La0.67Mg0.33Ni2.5Co0.5合金及其充氘后的氘化物晶體結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明，退火合金La0.67Mg0.33Ni2.5Co0.5由主相(La, Mg)Ni3相(PuNi3-type)和少量LaMgNi4相(MgCu4Sn-type) 及La2Ni7相(Ce2Ni7-type)組成；Co元素在(La, Mg)Ni3相中主要分布在AB5單元中6c和AB5 /AB2單元共格處的18 h位置上；合金充滿氘后形成了La0.67Mg0.33Ni2.5Co0.5D4.0，D原子在(La, Mg)Ni3相中主要占據(jù)RM5單元中的36i2、18h5、6c4及RM2單元內(nèi)的6c1、18h3和18h1位置上，其中RM5單元中的氘含量為6.5(1)D/ f.u.，而RM2單元中吸納的氘量為3.2(2)D/ f.u.。充氘后La0.67Mg0.33Ni2.5Co0.5D4.0晶胞整體基本呈各向同性膨脹(δa/a＝7.1%，δc/c=9.1%)，但在RM2單元中其各向異性膨脹較大(δc/c =15.8%，δV/VRM2=32.8%)，而在RM5單元中各向異性膨脹較小(δc/c=2 .4%，δV/VRM5=17.5%)

摘要:研究激光熔化沉積Ti-6Al-2Zr-Mo-V合金在高周疲勞失效中的變形行為，并提出相應(yīng)的變形機制。結(jié)果表明，激光沉積鈦合金疲勞裂紋萌生和擴展中的變形行為都與其位錯運動和滑移行為密切相關(guān)。疲勞裂紋擴展中的滑移主要沿兩個滑移面進行；裂紋擴展亞表面存在大量二次裂紋。解釋兩種不同類型二次裂紋的形成機制和作用。分析粗大柱狀晶晶界變形特征

摘要:為了改善鉑基催化劑氧化甲酸的活性，制備磷鉬酸和鉬酸鈉修飾鉑電極，并利用循環(huán)伏安曲線評價它們對甲酸氧化的電催化活性。結(jié)果表明：磷鉬酸與鉬酸鈉修飾鉑電極均可提高鉑基電極氧化甲酸的催化活性。此外，NiSO4可以提高甲酸在磷鉬酸修飾鉑電極上的電催化氧化活性

摘要:將改性前后的4N-Mg以及TC4合金對照樣植入白兔股骨，術(shù)后2, 6, 12 w時任取1只處死，進行X線片檢查，血鎂濃度測試，并對標(biāo)本進行SEM觀察、EDS分析，以及組織切片光鏡觀察。結(jié)果表明，骨內(nèi)植入試驗中，動物血鎂濃度均在正常值范圍之內(nèi)；鎂基植入材料顯示出較好的骨結(jié)合性和骨誘導(dǎo)性，新生骨組織礦化明顯，新生骨層上有排列整齊的破骨細胞；改性鎂基材料的腐蝕降解速率明顯減小。初步表明鎂基材料有較好的骨誘導(dǎo)性能，改性對鎂基材料腐蝕降解有調(diào)控作用

摘要:以Ba(NO3)2，Mg(NO3)2·6H2O，Al(NO3)3·9H2O，Eu2O3和適量表面活性劑為原料，以NH4HCO3為沉淀劑，采用化學(xué)共沉淀法一次煅燒工藝，在1200 ℃下合成單相BaMgA110O17:Eu2+藍色熒光粉。結(jié)果表明，化學(xué)共沉淀法的煅燒溫度比傳統(tǒng)的高溫固相法降低了400 ℃左右，合成的熒光粉體色白、發(fā)光強度高、結(jié)構(gòu)松散且無燒結(jié)現(xiàn)象，粒度主要分布在190~295 nm之間。在254 nm的紫外光激發(fā)下，BaMgA110O17:Eu2+的發(fā)射光譜最強峰在450 nm左右；當(dāng)Eu2+摻雜濃度為14%時，發(fā)光強度最大

摘要:研究比較沉積熱障涂層和無熱障涂層的鎳基高溫合金鉑改性鋁化物涂層在900，1000和1100 ℃空氣中高溫氧化生成的氧化鋁層表面形態(tài)和斷面結(jié)構(gòu)。發(fā)現(xiàn)低鉑含量涂層氧化初期熱生長層(TGO)表面有放射狀裂紋形成和長大，造成氧化鋁的局部脫落，并在TGO與鉑鋁涂層界面形成空洞。涂層900 ℃循環(huán)氧化300 h后TGO內(nèi)部均形成空洞。而在1100 ℃氧化時，TBC陶瓷層的存在改變了兩種鉑鋁涂層TGO的內(nèi)應(yīng)力變化趨勢，升高溫度使TGO厚度迅速增大，涂層壽命迅速下降

摘要:為擴大鈦-鋼復(fù)合板的尺寸，采用一種新穎的組料方式，這種方法包括兩個主要步驟，首先用爆炸焊接的方式將DT4夾層與鈦板結(jié)合，然后按照對稱方式組坯。研究軋制溫度、退火溫度對復(fù)合板剪切強度的影響。利用掃描電鏡、光學(xué)顯微鏡和顯微硬度試驗機對復(fù)合板的微觀組織和界面附近硬度進行分析。結(jié)果表明：復(fù)合板的結(jié)合強度取決于軋制溫度和軋后退火溫度，當(dāng)軋制溫度超過鈦的α→β相變溫度，并且退火溫度超過750 ℃時，Ti/DT4界面脆性化合物明顯增多，剪切強度顯著降低；當(dāng)退火溫度超過900 ℃，F(xiàn)e在鈦中擴散速度快，顯微硬度的峰值在鈦側(cè)出現(xiàn)；在550~650 ℃退火，復(fù)合板的結(jié)合強度略有升高

摘要:采用機械合金化、添加微量Y2O3和冷等靜壓、液相燒結(jié)工藝制備Ф25 mm的晶粒度為3~4 μm的細晶93W-4.9Ni-2.1Fe(質(zhì)量分數(shù)%, 下同)合金棒材，研究粉末機械合金化、添加微量Y2O3、燒結(jié)溫度和保溫時間對合金棒材燒結(jié)致密化和顯微組織的影響。結(jié)果表明：在1480 ℃液相燒結(jié)時鎢晶粒發(fā)生明顯球化，在此溫度下降低保溫時間對控制鎢晶粒長大有較大影響，保溫時間為30 min時，鎢晶粒尺寸為5~8 μm；保溫時間為60 min時，鎢晶粒為8~10 μm。添加微量稀土氧化物Y2O3可以進一步有效地抑制晶粒的長大，降低合金的鎢晶粒尺寸和提高組織均勻性，在1480 ℃燒結(jié)60 min時，鎢晶粒為3~4 μm，而且晶粒尺寸分布更均勻

摘要:采用復(fù)合鍍滲工藝，對316L不銹鋼表面刷鍍的兩種納米陶瓷顆粒(非晶納米SiO2(n-SiO2)和納米SiC(n-SiC)顆粒)增強的復(fù)合鍍層進行雙輝Ni-Cr-Mo-Cu多元共滲處理，成功地在316L不銹鋼表面制備了納米顆粒增強Ni基合金層。利用XRD、SEM和TEM對兩種復(fù)合鍍滲層的微觀組織進行觀察，采用極化曲線、電化學(xué)阻抗譜(EIS)和沖刷腐蝕試驗對兩種復(fù)合鍍滲層的耐蝕性和耐沖蝕性能進行研究。對兩種顆粒增強的復(fù)合鍍滲層的微觀組織分析結(jié)果表明：在雙輝多元共滲工藝(1000 ℃)條件下，電刷鍍含n-SiO2顆粒的復(fù)合鍍滲層中的SiO2顆粒仍保持非晶態(tài)；而電刷鍍含n-SiC顆粒的復(fù)合鍍滲層中的SiC顆粒已完全分解并與基體合金元素發(fā)生反應(yīng)，導(dǎo)致在晶內(nèi)析出三元硅化物Cr6.5Ni2.5Si和沿晶界析出碳化物Cr23C6。在3.5%NaCl(質(zhì)量分數(shù), 下同)溶液中的電化學(xué)腐蝕實驗結(jié)果表明：SiO2顆粒增強的復(fù)合鍍滲層存在明顯的鈍化區(qū)，點蝕電位和維鈍電流密度與Ni基合金滲層的十分接近，而電刷鍍含SiC顆粒增強的復(fù)合鍍滲層處于活化狀態(tài)，但其耐蝕性能仍略強于不銹鋼；兩種復(fù)合鍍滲層的EIS圖譜均呈現(xiàn)單容抗弧特征，與Ni基合金滲層相比，SiO2顆粒增強的復(fù)合鍍滲層的容抗弧幅值略微減少，而SiC顆粒增強的復(fù)合層的容抗弧幅值明顯下降，但仍略高于316L不銹鋼。在液/固兩相流(10%HCl+10%石英砂)條件下的沖刷腐蝕實驗結(jié)果表明：SiO2顆粒增強的復(fù)合鍍滲層具有最佳的耐沖蝕性能，而316L不銹鋼的耐沖蝕性能最差

摘要:應(yīng)用電化學(xué)陽極氧化方法，在自選的電解液中，通過調(diào)節(jié)氧化電壓和氧化次數(shù)制備不同管徑的TiO2納米管。其管徑可分別控制在50, 100和200 nm左右。其中50和100 nm范圍的納米管是一次氧化所制得。通過再次氧化突破了一次氧化對尺寸的限制，所制得納米管的最大管徑達到280 nm。實驗證實，在一定的電壓范圍內(nèi)，通過調(diào)節(jié)陽極氧化的電壓可以控制TiO2納米管的管徑大小。但是，在本實驗的電解液條件下，在一次氧化過程，通過調(diào)節(jié)電壓制備出的納米管最大管徑只能達到120 nm。采用兩次氧化能將TiO2納米管的管徑擴大到更大的尺寸，可以擴展TiO2納米管的應(yīng)用范圍。

摘要:采用TiB2顆粒與鋁粉混配的方法，獲得利于成形的預(yù)制體，采用壓力浸滲法制備體積分數(shù)為20%的TiB2P/6061Al復(fù)合材料，并采用10:1的擠壓比對復(fù)合材料進行熱擠壓。利用掃描電鏡(SEM)、透射電鏡(TEM)和萬能電子拉伸機對熱擠壓前后復(fù)合材料的微觀組織及力學(xué)性能進行研究，發(fā)現(xiàn)經(jīng)過該種方法制備的復(fù)合材料經(jīng)熱擠壓后具有良好的室溫拉伸力學(xué)性能，抗拉強度為447.5 MPa，彈性模量為121.8 GPa，延伸率可達7.95 %，顯示出良好的強塑性配合，分析其強塑性來源于增強體與基體之間的良好界面結(jié)合、晶粒細化強化和沉淀強化

摘要:利用低共熔組成的0.38LiOH-0.62LiNO3混合鋰鹽體系，與高密度前驅(qū)體Ni0.8Co0.2-xAlx(OH)2(0≤x≤0.15)在低溫下自混合，無需前期研磨和后續(xù)洗滌，直接制備出高密度Co-Al共摻雜的鋰離子電池正極材料LiNi0.8Co0.2-xAlxO2(0≤x≤0.15)。X射線衍射分析結(jié)果表明，合成的LiNi0.8Co0.2-xAlxO2具有規(guī)整的層狀α-NaFeO2結(jié)構(gòu)。掃描電鏡顯示產(chǎn)物顆粒均勻，LiNi0.8Co0.15Al0.05O2的振實密度達2.97 g·cm-3。電性能測試表明，在0.2 C放電倍率和3.0~4.3 V的電壓范圍內(nèi)，LiNi0.8Co0.15Al0.05O2首次放電比容量達167.5 mAh·g-1，且具有良好的循環(huán)性能

摘要:將粉末高能球磨，經(jīng)壓制、預(yù)燒、高溫?zé)Y(jié)和真空處理，制備Mo-0.1Zr(質(zhì)量分數(shù), 下同)和含有不同Ti含量的Mo-0.1Zr-nTi(n分別為0.4，0.55，0.7，0.9)合金。研究真空處理和Ti含量對Mo-0.1Zr合金性能和組織結(jié)構(gòu)的影響。結(jié)果表明，真空處理能夠使Mo-0.1Zr合金的性能大大提高，尤其使合金的延伸率達到25.6%，達到甚至超過了鍛造態(tài)合金的延伸率，合金的斷口也由真空處理前的沿晶斷裂特征轉(zhuǎn)變?yōu)槊黠@的穿晶斷裂。Ti的添加，使Mo-0.1Zr合金生成了(Mo,Ti)xOy第二相粒子，第二相粒子存在于晶界之間，并隨著Ti添加量的增加而增加，從而使合金的力學(xué)性能隨Ti添加量的增加而下降

摘要:利用溶膠-凝膠法制備亞錳酸鹽化合物L(fēng)a0.65Sr0.35MnO3，通過XRD和SEM研究不同pH值對合成粉體相組成和微觀形貌的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：在pH值為0.5的酸性環(huán)境和pH為8.0的弱堿性環(huán)境中，均可以獲得具有鈣鈦礦結(jié)構(gòu)且尺寸均勻的La0.65Sr0.35MnO3粉體。在pH值為0.5的酸性環(huán)境中，有利于形成二維層狀結(jié)構(gòu)的凝膠，而在pH為8.0的弱堿性環(huán)境中，有利于形成三維空間網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)的凝膠，金屬離子可以有效地分散于這兩種凝膠中，避免了后期熱處理過程中化學(xué)組分的偏差及團聚的生成

摘要:建立電磁軟接觸連鑄結(jié)晶器內(nèi)三維電磁場和溫度場計算模型，研究采用方波和正弦波調(diào)幅后的高頻調(diào)幅磁場對鑄坯表面溫度的影響。結(jié)果表明：方波和正弦波調(diào)幅磁場的感應(yīng)熱功率都與調(diào)幅波頻率無關(guān)。方波調(diào)幅磁場的感應(yīng)熱功率(Q)介于單獨施加用于調(diào)幅的兩個恒幅磁場的感應(yīng)熱功率(Q1和Q2)之間，在Q1和Q2確定后，調(diào)幅磁場的感應(yīng)熱功率取決于各自作用時間T1和T2的相對比例；正弦波調(diào)幅磁場產(chǎn)生的感應(yīng)熱功率是高頻磁場調(diào)幅前感應(yīng)熱功率的62%~64%

摘要:研究Al-Mg2Si合金經(jīng)250 ℃等通道轉(zhuǎn)角擠壓后的微觀組織與力學(xué)性能。維氏硬度及拉伸力學(xué)性能測試結(jié)果表明：經(jīng)4道次ECAP擠壓后，Al-Mg2Si合金的硬度、抗拉強度和延伸率均顯著提高；8道次擠壓后合金的塑性進一步提高，但其硬度和抗拉強度卻有所下降。掃描電子顯微鏡和透射電子顯微鏡分析表明：經(jīng)ECAP擠壓后，原漢字狀或骨骼狀Mg2Si相顯著碎化，且擠壓道次越多，Mg2Si相的破碎效果越明顯，合金組織也不斷細化。對合金經(jīng)較多道次擠壓后硬度及抗拉強度反而有所下降的原因進行了分析

摘要:由材料可壓縮性及爆轟驅(qū)動的相關(guān)假設(shè)，根據(jù)質(zhì)量、動量守恒導(dǎo)出可壓介質(zhì)運動微分方程，并將聚心爆轟的平面泰勒波近似與粉體受壓狀態(tài)方程相結(jié)合，得到爆轟產(chǎn)物流場與粉體收縮運動的耦合關(guān)系式，使運動微分方程明確且可解。應(yīng)用該方程式計算聚心爆轟驅(qū)動下多孔銅粉的單、雙管壓實過程，所得速度、平均密度時程曲線分別與文獻報道的結(jié)果吻合良好，且由于位移時程曲線由速度導(dǎo)出，有理由認為其是符合物理實際的。通過對比計算結(jié)果可知，雙管壓實裝置中外管具有明顯的聚能效應(yīng)，在相同裝藥比下能實現(xiàn)更高壓力，使燒結(jié)體具有更高的壓實密度；另外，實驗結(jié)果還顯示雙管結(jié)構(gòu)配合中心桿能有效避免馬赫孔及擴大可燒結(jié)尺寸，因而雙管燒結(jié)設(shè)計更優(yōu)

摘要:采用電子束焊連接，隨后近等溫鍛造＋梯度熱處理的工藝加工Ti-24Al-15Nb-1.5Mo /TC11雙合金盤，通過OM、SEM、TEM、XRD等研究雙合金盤的焊接界面狀況。結(jié)果表明，經(jīng)此工藝加工的Ti-24Al-15Nb-1.5Mo /TC11雙合金盤的高溫拉伸性能較優(yōu)，焊縫的高溫強度大于TC11鈦合金，但室溫拉伸性能分散度較大。采用梯度熱處理不能消除經(jīng)50%變形的雙合金盤的焊縫到TC11側(cè)熱影響區(qū)的晶界相。焊縫區(qū)簇狀2相的形成與在近等溫鍛造、梯度熱處理加熱保溫過程中Al、Nb元素從2相中分離出來有關(guān)

摘要:以異丙醇鋁(Al(OC3H7)3)和氧氯化鋯(ZrOCl2?8H2O)為原料，采用溶膠-凝膠法在γ-TiAl基合金表面制備Al2O3/ZrO2涂層。研究涂層試樣和空白試樣在1000 ℃靜態(tài)空氣中的長期氧化行為和循環(huán)氧化行為。結(jié)果表明：Al2O3/ZrO2涂層降低了該合金的氧化速率，提高了合金的抗循環(huán)氧化能力。對涂層的作用機制進行了探討

摘要:研究Ti-23Al-17Nb（at%，下同）合金在不同熱處理條件下形成的雙態(tài)組織的微觀細節(jié)特征及其形成規(guī)律，分析雙態(tài)組織細節(jié)特征對力學(xué)性能的影響，探討綜合改善合金拉伸性能和高溫持久性能的途徑。結(jié)果表明，經(jīng)α2+B2兩相區(qū)溫度變形的該合金，通過固溶處理/連續(xù)冷卻和固溶快冷＋時效兩種方式的熱處理均可形成雙態(tài)組織。其中固溶快冷＋時效方式可以實現(xiàn)O相板條數(shù)量、尺寸、分布及排列更有效的控制，時效溫度的降低有助于板條的細化和混亂排列。在α2相等軸顆粒形貌及體積分數(shù)基本一致（約15%～20%）的情況下，O相板條體積分數(shù)的增加有利于合金高溫持久性能的顯著提高，但會造成合金室溫拉伸延伸率的下降；O相板條的細化有利于合金室溫和高溫拉伸性能的同時改善，但使高溫持久性能有所降低；通過1060 ℃固溶處理/油淬+850 ℃時效處理獲得的雙態(tài)組織具有強度、塑性和高溫長時性能的最好匹配