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摘要:研究晶粒細(xì)化和添加微量稀土元素Y對93W-4.9Ni-2.1Fe合金在動態(tài)壓縮狀態(tài)下力學(xué)行為的影響，觀察分析顯微組織的變化。結(jié)果表明，93W-4.9Ni-2.1Fe合金在高應(yīng)變率加載下會出現(xiàn)應(yīng)變硬化和熱軟化現(xiàn)象，合金強(qiáng)度和延性隨著應(yīng)變率的增大而增加；與傳統(tǒng)W-Ni-Fe合金相比，細(xì)晶W-Ni-Fe合金在高應(yīng)變率下具有更高的合金強(qiáng)度和延性，同時能在較低應(yīng)變率下形成明顯的局部絕熱剪切帶。表明細(xì)化晶粒能提高W-Ni-Fe合金的強(qiáng)度以及絕熱剪切敏感性；另外，添加微量稀土元素Y能提高W-Ni-Fe合金在高應(yīng)變率下的強(qiáng)度和延性，并且在低應(yīng)變率下發(fā)生絕熱剪切，稀土元素Y的添加有利于絕熱剪切帶的形成。

摘要:通過直流與脈沖電沉積分別制備平均晶粒度為20~30 nm，寬晶粒度分布（5~120 nm）的納米鎳。在室溫靜拉伸應(yīng)變速率范圍內(nèi)，直流電沉積制備的納米鎳的平均抗拉強(qiáng)度和平均斷裂延伸率分別為1176 MPa與10.6%。而由脈沖電沉積技術(shù)制備的納米鎳抗拉強(qiáng)度可達(dá)1500 MPa之上，最高斷裂延伸率可達(dá)13.3%。與電沉積獲得的普通窄晶粒度分布的納米鎳相比，寬晶粒度分布的納米鎳的塑性要高出100%以上。其原因是大型晶粒內(nèi)部允許位錯的存在，且理論計算表明，晶內(nèi)位錯可通過Frank-Read源機(jī)制進(jìn)行增殖。

摘要:以聚乙烯吡咯烷酮（PVP）為包覆劑，通過一種改進(jìn)的水熱法合成近乎單分散的鎳三維納米結(jié)構(gòu)。利用粉末X射線衍射（XRD）、掃描電鏡（SEM）和場發(fā)射掃描電鏡（FE-SEM）對所得產(chǎn)物進(jìn)行表征。結(jié)果表明，立方相的鎳晶體是由中心放射狀生長的納米矛頭組成的花狀三維納米結(jié)構(gòu)，其尺寸約為1.5 μm。這些納米矛頭具有均一的形狀：其根部為(120±20) nm，頂部為(15±5) nm，長度為(400±50) nm，厚度為(10±2) nm。對比實驗表明，鎳三維納米材料的花狀形貌受到反應(yīng)時間、溫度和表面活性劑協(xié)同效應(yīng)的控制。良好的催化性能表明，這種鎳三維納米結(jié)構(gòu)將來很可能成為一種優(yōu)異的催化劑。

摘要:采用熱壓燒結(jié)法制備出致密的短切SiCf增強(qiáng)LAS玻璃陶瓷復(fù)合材料，并討論保溫時間與熱壓壓力對復(fù)合材料介電性能的影響。結(jié)果表明，測試頻率在8~12 GHz之間，復(fù)合材料復(fù)介電常數(shù)實部ε′由基體的7.6上升到10~100，虛部ε″由基體的0.34上升到40~160，介電損耗tgδ由基體的0.04上升到1~20，并具有明顯的頻散效應(yīng)。隨保溫時間的延長或熱壓壓力的提高，復(fù)合材料ε′增大，ε″與tgδ減小。此外，斷口形貌的SEM觀察表明，隨保溫時間的延長或熱壓壓力的提高，復(fù)合材料界面層變厚。

摘要:制備一種含Sc和一種含Cr、Mn、Ti、Zr的Al-Zn-Mg-Cu合金，采用透射電鏡研究合金中第二相粒子周圍的無析出微區(qū)和晶界上的無沉淀析出帶及其相互的作用過程，給出單個第二相粒子對晶界作用力的方程。當(dāng)驅(qū)使晶界遷移的動力大于粒子及其周圍的無析出微區(qū)對晶界的阻礙作用時，晶界被粒子穿透而形成孔洞。在晶界掃過粒子的過程中，經(jīng)歷了先加速后減速兩個階段。晶界位于粒子直徑區(qū)位置時所受的阻力最小、運動速度最大。當(dāng)晶界能與相界能增量之和等于晶界運動的驅(qū)動力時，晶界被粒子釘扎而停止運動。在晶界遷移的過程中，溶質(zhì)原子傾向于由高濃度區(qū)域向低濃度區(qū)域擴(kuò)散，晶界和粒子周圍的無析出區(qū)對晶界的遷移過程有明顯的影響。

摘要:詳細(xì)分析了二元鋁-稀土金屬間化合物的形成焓的Miedema計算值和文獻(xiàn)報道數(shù)據(jù)的誤差分布。結(jié)果表明，計算值相比于文獻(xiàn)中實驗數(shù)據(jù)普遍呈現(xiàn)負(fù)偏差。為此，計算研究中需要針對鋁-稀土元素重要的影響因子——稀土原子與鋁原子的半徑比來修正熱力學(xué)計算模型。對鋁-稀土金屬間化合物的系列計算結(jié)果及其誤差分析說明，修正的Miedema模型計算值更加接近實驗值，誤差由原來的36%縮小到目前的5%。并利用MTDATA熱力學(xué)計算軟件部分驗算計算結(jié)果，證明依據(jù)新模型的熱力學(xué)計算預(yù)測更加準(zhǔn)確可靠。用新模型計算了常見的鋁-稀土金屬間化合物的形成焓，同時也計算了Al-Er，Al-Tb，Al-Gd 等研究數(shù)據(jù)缺乏的鋁-稀土金屬間化合物的形成焓。

摘要:采用分形理論表征孔隙的結(jié)構(gòu)特征，通過對燒結(jié)不銹鋼纖維多孔材料的掃描電鏡（SEM）照片進(jìn)行圖像處理和分形分析，詳細(xì)研究圖像分辨率、獲取圖像時的放大倍數(shù)、灰度圖轉(zhuǎn)化為二值圖時閾值的大小等因素對孔結(jié)構(gòu)分形分析結(jié)果的影響，并研究它們與分形維數(shù)的定性關(guān)系。結(jié)果表明，采用的燒結(jié)纖維多孔材料具有明顯的分形特征，圖像分辨率、放大倍數(shù)、閾值等因素對分形維數(shù)計算結(jié)果影響顯著：與SEM圖像的原始分辨率相比，分辨率變化越大則分形維數(shù)越大；分形維數(shù)隨著放大倍數(shù)的增大而減小；灰度圖轉(zhuǎn)化為二值圖時的閾值存在最佳值，且隨著閾值的增大，分形維數(shù)先增大后減小。通過理論推導(dǎo)，建立了多孔材料孔隙度和滲透性能與孔結(jié)構(gòu)分形維數(shù)之間的數(shù)學(xué)關(guān)系?？赏ㄟ^孔結(jié)構(gòu)分形維數(shù)、面孔隙度、孔徑等參數(shù)合理預(yù)測多孔材料的體孔隙度、滲透性能，預(yù)測結(jié)果與實測結(jié)果吻合良好。

摘要:通過對Ag/CuO復(fù)合材料在反應(yīng)合成制備中各元素、亞金屬氧化物與1 mol氧氣反應(yīng)生成金屬氧化物的標(biāo)準(zhǔn)自由焓的熱力學(xué)計算，繪制了標(biāo)準(zhǔn)自由焓與溫度關(guān)系圖；考慮到氧壓力對反應(yīng)進(jìn)行有重要影響，在標(biāo)準(zhǔn)自由焓與溫度關(guān)系圖中繪制了氧壓力隨溫度變化的直線。結(jié)果表明：Ag與O2，Cu2O與O2的反應(yīng)是一種可逆反應(yīng)，其發(fā)生可逆轉(zhuǎn)變的溫度分別為586.818，667.663 K；氧的壓力對金屬氧化物的分解有重要影響：壓力越低，金屬氧化物越易分解；并通過熱力學(xué)分析結(jié)果，最終確定了Ag/CuO復(fù)合材料反應(yīng)合成燒結(jié)工藝。

摘要:在對金屬橡膠微觀孔隙結(jié)構(gòu)進(jìn)行一定合理簡化的基礎(chǔ)上，采用統(tǒng)計學(xué)方法推導(dǎo)出金屬橡膠過濾材料最大孔徑的理論公式，并利用氣泡試驗孔徑測定法加以驗證。結(jié)果表明，該公式準(zhǔn)確地反映出金屬橡膠過濾材料最大孔徑的影響因素及其相互關(guān)系，為設(shè)計金屬橡膠過濾器提供可靠的理論依據(jù)。

摘要:研究了原始晶粒尺寸為220 mm的正化學(xué)計量比單相Ni-50Al金屬間化合物的高溫變形行為及組織演變規(guī)律。結(jié)果表明，該合金在溫度1000~1100 ℃，應(yīng)變速率7.5×10-4~1×10-3 s-1范圍內(nèi)具有良好的高溫塑性變形能力；在1075 ℃，應(yīng)變速率為8.75×10-4 s-1時，最大延伸率可達(dá)139%。金相顯微分析表明，原始大晶粒組織經(jīng)高溫塑性變形后顯著細(xì)化；EBSD與 TEM分析表明，變形過程中小角度晶界持續(xù)產(chǎn)生，較小角度晶界向較大角度晶界不斷演變，最終導(dǎo)致晶粒顯著細(xì)化。顯微結(jié)構(gòu)綜合分析表明，大晶粒Ni-50Al合金的高溫塑性變形是由位錯的交滑移與攀移等交互作用產(chǎn)生的連續(xù)動態(tài)回復(fù)和再結(jié)晶導(dǎo)致的。

摘要:為改善TC4合金表面的耐磨性能和抗腐蝕性能，用等離子體浸沒離子注入（PIII）技術(shù)在合金表面注入不同劑量的金屬銀。采用XRD、XPS、AES等方法分析改性層的元素濃度分布和化學(xué)組成，研究Ag離子注入后試樣表面的耐摩擦磨損性能、抗腐蝕性能、納米硬度和彈性模量。結(jié)果表明，表面改性層中主要存在Ag相，同時含有少量的TiAg；處理后注入劑量為1×1017 ions/cm2試樣的納米硬度和彈性模量分別提高62.5%和54.5%；磨損面積減小57.6%；摩擦 系數(shù)由基體合金的0.78下降到0.2。在3.5%NaCl溶液中的腐蝕電位升高，腐蝕電流密度明顯減小，耐蝕性得到了顯著改善。

摘要:用高溫固相反應(yīng)法制備出A2W3O12 型稀土鎢酸鹽材料（A=Y，Er，Ho，Yb），用室溫及高溫XRD測定其在不同溫度下的結(jié)構(gòu)、晶胞參數(shù)及晶胞體積，并用TOPSA軟件對其結(jié)構(gòu)進(jìn)行精修。發(fā)現(xiàn)除Ho2W3O12外，都具有較大的負(fù)熱膨脹系數(shù)。據(jù)A. W. Sleight預(yù)測，Ho2W3O12具有較大的負(fù)熱膨脹特性，但本實驗卻發(fā)現(xiàn)它并沒有負(fù)熱膨脹性，反而具有非常大的正熱膨脹系數(shù)。

摘要:通過熱壓縮試驗研究鉬金屬在應(yīng)變速率為0.01~10 s-1，變形溫度為900~1450 ℃條件下的熱變形性能，建立了基于流變應(yīng)力的鉬金屬熱變形的本構(gòu)方程。應(yīng)用有限元分析軟件DEFORM中的COGGING模塊對鉬金屬棒材的徑向精鍛過程進(jìn)行模擬，確定合理的工藝參數(shù)，并對模擬結(jié)果進(jìn)行分析。結(jié)果表明：本研究提出的用于模擬結(jié)果分析的鍛透性判據(jù)合理，工藝過程和參數(shù)的確定方法正確。研究表明：影響鍛透性的主要因素為道次壓入量和錘頭傾角；影響鍛件表面質(zhì)量的主要因素為軸向送進(jìn)速度和旋轉(zhuǎn)角度。

摘要:通過對TC11鈦合金激光立體成形件沉積態(tài)和熱處理態(tài)組織進(jìn)行對比研究，探索改善TC11鈦合金激光立體成形組織，提高材料高溫綜合性能的途徑。結(jié)果表明，TC11鈦合金的沉積態(tài)組織由貫穿多個熔覆層粗大柱狀晶和粗大等軸晶組成，原始柱狀β-Ti晶內(nèi)的微觀組織是由條狀α和殘留β組成。沉積態(tài)試樣在950 ℃熱處理后組織為等軸α、條狀α和β轉(zhuǎn)變基體組成的近似三態(tài)組織，晶界α大部分破碎球化消失，部分未破碎的晶界上鑲嵌有α集束。粗大β晶內(nèi)等軸α的產(chǎn)生與亞晶有關(guān)。在970 ℃熱處理后為網(wǎng)籃組織，等軸α較少，α板條有粗化趨勢；在1030 ℃再結(jié)晶后再經(jīng)950 ℃熱處理的組織是由粗大α板條組成的魏氏組織，在α邊界和α內(nèi)部殘留有大量細(xì)小β，晶界α基本沒有破碎消失。

摘要:通過熱力學(xué)計算可知，在CaH2-TiO2-Al體系中用還原擴(kuò)散法制備TiAl合金是可能的。該反應(yīng)為一級反應(yīng)，采用液-固未反應(yīng)核模型探討其反應(yīng)機(jī)制。結(jié)果表明，TiO2還原成純金屬Ti非常迅速，不是反應(yīng)的控制步驟，界面化學(xué)反應(yīng)為反應(yīng)的控制環(huán)節(jié)。反應(yīng)的表觀活化能為76.84 kJ·mol-1。當(dāng)CaH2的量為理論計算量的1.5倍時反應(yīng)充分；Al粉的粒度對反應(yīng)沒有影響；反應(yīng)溫度為1423 K、反應(yīng)時間為8 h時，TiAl合金的轉(zhuǎn)化率接近100%。

摘要:研究了馬氏體再取向（MR）和應(yīng)力誘發(fā)馬氏體轉(zhuǎn)變（SIM）兩種不同變形方式對Ni50.2Ti49.8合金拉伸性能及預(yù)應(yīng)變后加熱回復(fù)特性的影響。結(jié)果表明：拉伸變形中，MR變形方式的應(yīng)力平臺結(jié)束時的應(yīng)變值較SIM變形方式大。在拉伸預(yù)應(yīng)變處于應(yīng)力平臺階段時，兩種變形方式在相同預(yù)應(yīng)變后加熱回復(fù)有相同的記憶能力；在拉伸預(yù)應(yīng)變大于應(yīng)力平臺時，兩種變形方式在相同預(yù)應(yīng)變后加熱回復(fù)，SIM變形方式的逆相變溫度和回復(fù)應(yīng)變略高于MR變形方式。

摘要:采用Ag70-Cu28-Ti2活性焊料在真空條件下對AlN陶瓷和Mo-Ni-Cu合金進(jìn)行活性封焊。分析焊區(qū)的顯微組織形態(tài)、相組成，測定焊區(qū)力學(xué)性能和氣密性。結(jié)果表明：在焊料層與合金的界面處Cu的含量相對較高，而在AlN陶瓷與焊料層的界面處形成了厚度為1~2 μm的富Ti層；經(jīng)XRD分析發(fā)現(xiàn)，AlN陶瓷與焊料層的界面上有TiN存在，表明在AlN陶瓷與焊料層的界面處形成了化學(xué)鍵合。焊接后試樣的氣密性達(dá)到1.0×10-11 Pa·m3/s，抗彎強(qiáng)度σb=78.55 MPa，剪切強(qiáng)度στ=189.58 MPa。

摘要:通過多重還原法制備FePt納米顆粒，并研究不同熱處理溫度對其磁性能影響。XRD及TEM分析表明：所制備的FePt納米顆粒為fcc結(jié)構(gòu)，顆粒為類球形且分散性較好，尺寸在5.0 nm左右。DSC及VSM顯示，高溫退火處理可以使FePt納米顆粒從無序的fcc相變成有序的fct相，隨著溫度的升高矯頑力變大，600 ℃時可達(dá)240 kA/m，但是在高溫區(qū)（550 ℃及以上）矯頑力的變化并不明顯，這主要是由高溫退火過程中納米顆粒的團(tuán)聚導(dǎo)致的。

摘要:利用透射電子顯微鏡（TEM）及場發(fā)射電鏡納米尺度成分分析技術(shù)（EDS分析）研究塊狀非晶Zr70Cu8Ti7Ni15噴射電解腐蝕特征。結(jié)果表明：在噴射電解腐蝕過程中，非晶內(nèi)少量納米級別的晶體相對于塊狀非晶基體較容易被腐蝕破壞。此外，經(jīng)高氯酸乙醇溶液電解腐蝕后非晶中明顯存在一些特殊非晶區(qū)域，其中含有大量非晶態(tài)氧化物，Ni大量流失，這些區(qū)域的形成是由于Cl離子點蝕引起的。

摘要:采用雙重退火對Ti8LC低成本鈦合金進(jìn)行熱處理，測試其拉伸性能，并對其疲勞裂紋擴(kuò)展行為進(jìn)行研究，探索其疲勞斷裂機(jī)制。結(jié)果表明，提高雙重退火的第1次退火溫度，強(qiáng)度略有升高，塑性降低。da/dN試樣斷口3個區(qū)特征明顯：預(yù)裂區(qū)為解理斷裂機(jī)制。穩(wěn)態(tài)擴(kuò)展區(qū)裂紋以條紋循環(huán)機(jī)制向前擴(kuò)展，同時能觀察到很多二次裂紋?？焖贁U(kuò)展區(qū)的斷口呈韌窩型斷裂特征。該合金的疲勞裂紋擴(kuò)展速率對退火溫度不敏感。

摘要:利用XRD、OM和TEM研究兩相鈦合金TC21置氫前后以及除氫后的顯微組織變化。研究發(fā)現(xiàn)：隨著氫含量的增加，TC21合金中的β相逐漸增加，當(dāng)氫含量達(dá)到0.319%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）以上時，試樣中出現(xiàn)面心立方的氫化物δ。氫化物主要是在高溫置氫后冷卻過程中通過擴(kuò)散方式發(fā)生共析反應(yīng)形成的。由于共析反應(yīng)所造成的晶格畸變，除氫后發(fā)生了再結(jié)晶，晶粒組織更加細(xì)化。

摘要:采用熱重法研究Ti-22Al-26Nb合金在800和900 ℃的高溫氧化行為。利用X射線衍射分析(XRD)、掃描電鏡(SEM)對氧化膜的相組成和形貌進(jìn)行分析。結(jié)果表明：在氧化初期該合金遵循拋物線規(guī)律，而20 h以后，合金的氧化動力學(xué)符合直線規(guī)律。氧化后的產(chǎn)物主要由TiO2、AlNbO4和Nb2TiO7組成，氧化膜出現(xiàn)了分層結(jié)構(gòu)且氧化溫度愈高，分層愈明顯。

摘要:采用侵蝕失重法研究Ga、Al對Sn-9Zn釬料在3.5%NaCl水溶液中耐腐蝕性的影響。結(jié)果表明，添加Ga元素后，腐蝕產(chǎn)物的粘附性提高，均勻覆蓋在釬料表面上，提高了釬料的耐蝕性能；添加Al以后，Zn和Al被選擇性腐蝕，腐蝕隨著Al含量的增加而加劇。采用熱重分析(TGA)和俄歇電子能譜(AES)研究Ga、Al對Sn-9Zn釬料高溫抗氧化性的影響。結(jié)果表明，Ga可在釬料表面形成一層集膚層；Al可在釬料表面形成一層致密的氧化膜，兩者均可阻擋空氣中的氧向釬料內(nèi)部擴(kuò)散，從而大大改善釬料的高溫抗氧化性。

摘要:采用XRD、SEM和AES等分析方法對氧化鈧混合鎢基及浸漬后的陰極微觀結(jié)構(gòu)及表面活性元素的行為進(jìn)行研究。結(jié)果表明：基體內(nèi)Sc2O3彌散均勻分布。在陰極激活過程中，Ba和Sc從內(nèi)部向表面擴(kuò)散，在陰極表面形成含Ba、Sc、O的表面活性層，其厚度為M型陰極活性層厚度的10倍以上。對自由鈧的產(chǎn)生機(jī)制進(jìn)行了探討。

摘要:研究了不同電磁組合場對AZ61鎂合金凝固組織的影響。結(jié)果表明，在靜磁場作用下，鎂合金的凝固組織為等軸晶，晶界上的結(jié)晶相成網(wǎng)狀分布；在靜磁場與工頻交流電組合場作用下，其凝固組織與只施加靜磁場時類似，基本為等軸晶，但由于交流電的施加晶粒明顯得到細(xì)化，晶界上結(jié)晶相的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)也變得細(xì)??；而在鎂合金凝固過程中同時施加靜磁場和直流電流組合場時，由于組合場產(chǎn)生的熔體內(nèi)部的定向力作用的結(jié)果，凝固組織主要為薔薇狀晶粒，組織得到明顯的凈化，其晶界上結(jié)晶相的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)徹底消失，以不連續(xù)的薄條狀和點狀形態(tài)分布。

摘要:采用800 nm的飛秒（10-15 s，fs，下同）激光對濕化學(xué)法制備的金納米球殼水溶膠進(jìn)行輻照，研究輻照后金納米球殼的形貌變化。結(jié)果表明，原來直徑為20~50 nm的準(zhǔn)球殼形納米金粒子輻照后變?yōu)楣軤罱Y(jié)構(gòu)，其直徑約為10 nm，長度為100~200 nm。輻照后其吸收光譜在約800 nm處的吸收峰消失，在約450 nm處出現(xiàn)了新的吸收峰。這種飛秒激光輻照下形貌變化的原因為：在飛秒激光輻照下產(chǎn)生了靜電場，在電場力的作用下，相互靠近的金納米球殼彼此鏈接，并沿著電場方向伸展，形成了管狀結(jié)構(gòu)。

摘要:使用真空電子束交替蒸發(fā)的方法，在DMD-450型真空鍍膜系統(tǒng)中，通過調(diào)整Sr2CO3、Al2O3、Eu2O3、Dy2O3獨立原料靶材的蒸發(fā)時間和蒸發(fā)周期次數(shù)，制得藍(lán)綠色(GF) 和藍(lán)紫色(PF)發(fā)光膜。在以鋁酸鹽為基質(zhì)的蓄能發(fā)光膜中，改變鋁與鍶的摩爾比，將出現(xiàn)Eu2+的4f65d1→4f7多顏色寬帶躍遷和Eu3+的5D0→7FJ窄帶躍遷。還原熱處理條件對發(fā)光膜的發(fā)光性能有著重要影響：溫度明顯影響結(jié)晶狀態(tài)；還原氣氛中H2量對發(fā)光膜的發(fā)光顏色影響較小，但會影響其相對發(fā)光強(qiáng)度。

摘要:采用檸檬酸絡(luò)合溶膠-凝膠法制備玻璃纖維濾膜基納米鈦酸鍶鋇（BBST），用X射線衍射（XRD）、掃描電鏡（SEM）和傅里葉變換紅外光譜（FTIR）進(jìn)行表征。并系統(tǒng)地研究玻璃纖維濾膜基鈦酸鍶鋇對水中Cd2+吸附行為。結(jié)果表明，納米鈦酸鍶鋇通過Si-O-Ti和B-O-Ti鍵與玻璃纖維濾膜結(jié)合，成為新型多孔塊體吸附劑。當(dāng)介質(zhì)的pH值為4~8時，該吸附劑對水中的Cd2+具有很強(qiáng)的吸附能力，吸附容量為9.8 mg·g-1；其吸附行為符合Freundlich吸附等溫模型和HO準(zhǔn)二級動力學(xué)方程式，吸附過程焓變（△H）為17.241 kJ·mol-1，各溫度下的自由能變（△G）均小于零，熵變（△S）均為正值，該吸附過程是自發(fā)的吸熱物理過程。

摘要:利用微弧氧化技術(shù)在Ti6Al4V合金表面制備含鈣、磷的多孔TiO2涂層（記為MAO），并對涂層進(jìn)行堿熱處理（記為MAONH）。結(jié)果表明：MAONH膜層的相結(jié)構(gòu)和MAO膜層的大有不同，它主要由TiO2（金紅石型和銳鈦礦型）、鈦酸鈣相組成。鈣和磷離子在MAONH膜層表面比在MAO膜層表面更容易沉積，其原因是鈦酸鈣在模擬體液浸泡時發(fā)生水解，生成大量的Ca2+和OH- 離子，Na+和OH-離子同模擬體液中的Ca2+和PO43-離子發(fā)生離子交換，導(dǎo)致磷灰石在MAONH膜層表面沉積。

摘要:用離心沉積工藝在粗孔基體材料上制備孔徑梯度變化的膜層（簡稱梯度層），研究復(fù)合材料的過濾性能與梯度層的粉末粒度、厚度之間的關(guān)系。結(jié)果表明，為獲得復(fù)合材料的最佳過濾性能，梯度層的粉末粒度必須小于基體的中流量平均孔徑。隨著梯度層厚度的增加，復(fù)合材料的透過性能下降，過濾精度提高。為了得到二者的最佳配合，存在著梯度層的最佳匹配厚度，這一厚度與梯度層粉末粒度呈線性關(guān)系，且基體的中流量平均孔徑值是該直線的截距。

摘要:研究粉末熔化處理工藝的前驅(qū)粉末在不同熱處理制度下淬火形成的Y2BaCuO5粒子形貌，并與熔融織構(gòu)生長工藝和熔化粉末熔化生長工藝中的Y2BaCuO5粒子進(jìn)行比較，揭示粉末熔化處理工藝中等軸狀Y2BaCuO5粒子的形成機(jī)制。結(jié)果表明，粉末熔化處理工藝中Y2BaCuO5粒子形成等軸狀的原因是其前驅(qū)粉末的組成有利于減少在包晶反應(yīng)過程中形成過量的液相，抑制了Y2BaCuO5粒子的擇優(yōu)生長。

摘要:采用雙層輝光離子滲技術(shù)在Ti6Al4V合金表面進(jìn)行多元合金化，形成均勻致密的Cr-Mo合金滲層。通過GDOES、XRD等手段標(biāo)定表層成分和相結(jié)構(gòu)，借助顯微硬度計和球盤磨損儀測試合金滲層的性能。結(jié)果表明：合金滲層中合金化元素Cr與Mo呈梯度分布，主要由化合物Cr1.93Ti1.07、Cr2Ti、Cr2Ti4O11等相構(gòu)成；改性的Ti6Al4V合金表面硬度有較大程度的提高，抗磨損性能明顯改善。

摘要:在CaCl2熔鹽中電解混合氧化物合成TiV合金。電解電壓為3.0~3.2 V，電解溫度為900 ℃，鈦、釩混合氧化物作為陰極，石墨棒作為陽極。初步研究了電解原理。結(jié)果顯示，反應(yīng)過程是混合氧化物逐步還原生成組分可控的TiV合金。還原經(jīng)歷了從優(yōu)先生成鈦到逐步形成TiV合金的合金化歷程。中間產(chǎn)物包括CaTiO3、釩和鈦的低價氧化物。

摘要:以共沉淀法和貴金屬修飾技術(shù)，研制了一種新型的稀土基復(fù)合催化材料作為車用三效催化劑的催化涂層。通過發(fā)動機(jī)臺架測試技術(shù)評價該催化劑的催化活性，并按嚴(yán)格的歐Ⅳ排放法規(guī)，通過整車轉(zhuǎn)鼓試驗和實車道路試驗，評價該催化劑對排放廢氣的處理能力和耐久性。結(jié)果表明，以該催化材料制備的催化劑不僅具有十分優(yōu)異的起燃特性、空燃比特性和廢氣處理能力，而且劣化程度低、抗老化能力強(qiáng)，完全可以配合所匹配車型達(dá)到歐Ⅳ排放標(biāo)準(zhǔn)的限值要求和耐久性要求。

摘要:通過微觀分析研究添加B對LaFe11.5Si1.5快淬帶中α-Fe雜相的影響，并探討LaFe11.5Si1.5Bx (x=0.5，0.7，1.0)化合物的磁相變和磁熱效應(yīng)。與LaFe11.5Si1.5比較， 加入B后快淬薄帶的顯微組織顯著細(xì)化, 在較高B含量的快淬薄帶中還得到了非晶態(tài)結(jié)構(gòu)。經(jīng)1000 ℃回火2~10 h后，快淬試樣均結(jié)晶為立方NaZn13型的La(Fe,Si)13化合物結(jié)構(gòu)。含B快淬薄帶經(jīng)過較短時間的熱處理就能得到單相結(jié)構(gòu)，而且殘留的α-Fe含量顯著降低。磁性能測試表明，隨著B含量的增大，LaFe11.5Si1.5Bx (x=0.5,0.7,1.0)化合物的居里溫度略有升高；當(dāng)B含量較低時，化合物具有一級磁相變特征并表現(xiàn)出與LaFe11.5Si1.5化合物相同的巨大磁熱效應(yīng)。

摘要:介紹了工業(yè)純鈦（Gr.2）斜軋穿孔無縫管的生產(chǎn)試制情況，并對生產(chǎn)中遇到的問題進(jìn)行分析，重點討論斜軋管冷加工過程中Q值對管材內(nèi)表面質(zhì)量的影響及管材鏜孔問題。結(jié)果表明：在進(jìn)行斜軋管冷加工時，選取合適的Q值，并且在靠近成品的加工道次進(jìn)行鏜孔，不僅可以有效地去除內(nèi)表面微裂紋，而且能夠保證成品質(zhì)量。

摘要:使用放電等離子燒結(jié)(SPS)制備致密的納米晶交換耦合Nd2Fe14B/α-Fe永磁合金。研究燒結(jié)溫度、時間、壓力對合金磁性能和顯微組織的影響。結(jié)果表明，隨溫度、壓力的升高，密度增大，磁能積增加；但溫度過高或時間過長，使得晶粒長大,導(dǎo)致矯頑力降低。在燒結(jié)壓力為500 MPa，燒結(jié)溫度為700 ℃保溫3 min后，得到密度為7.6 g/cm3，晶粒細(xì)小的致密塊體，其磁性能為：Br=0.81 T，Hci =856 kA·m-1，(BH)m =106 kJ·m-3，其晶粒大小約20 nm。

摘要:以甘氨酸作燃燒劑采用燃燒法制備Y2Zr2O7:Tb3+納米晶粉末。用X射線衍射儀（XRD）、高分辨透射電子顯微鏡（HRTEM）和熒光分光光度計對Y2Zr2O7:Tb3+納米晶的相結(jié)構(gòu)、形貌和發(fā)光性質(zhì)進(jìn)行研究。結(jié)果表明：所得到的納米晶粒度均勻、結(jié)晶完好，屬于立方螢石結(jié)構(gòu)。發(fā)光光譜的測試表明：Tb3+呈現(xiàn)其特征綠色發(fā)射，最強(qiáng)峰位于542 nm處。Tb3+的摻雜摩爾濃度在0.5%~6%的范圍內(nèi)，3%為最佳摻雜濃度。

摘要:將氨浸渣試樣用硝酸-硫酸-磷酸混合酸溶解-氫氧化鈉分離，2 mol/L的硫酸介質(zhì)中，在Cu2+催化下，以硫脲將Mo(Ⅵ)還原為Mo(Ⅴ)，與硫氰酸鹽生成琥珀色配合物，借此進(jìn)行光度法直接測定。重點研究樣品的分解方法、共存元素的干擾以及干擾消除方法等。并采用重量法、全差式光度法和硫氰酸鹽直接光度法（本法）3種分析方法，對同一試樣分別獨立地進(jìn)行8次測定，將測定結(jié)果進(jìn)行比較。結(jié)果表明：本法操作簡便，分析結(jié)果有較高的精密度、準(zhǔn)確度，對氨浸渣中鉬的測定達(dá)到滿意的效果，優(yōu)于鉬酸鉛重量法。

摘要:系統(tǒng)研究在空氣氣氛下熱處理溫度對真空蒸發(fā)法制備Au/CdZnTe電極接觸特性的影響。結(jié)果表明，在353~373 K溫度范圍內(nèi)進(jìn)行熱處理可以獲得更優(yōu)化的電極接觸性能，測試得到電極與CdZnTe接觸勢壘較低，接觸電阻較小，歐姆系數(shù)最佳，并且不會破壞CdZnTe體材料本身的性能。而當(dāng)熱處理溫度高于400 K時，Au電極沉積表面形貌明顯變差，CdZnTe樣品的漏電流大幅增加。這可能是由于隨著熱處理溫度的增加，CdZnTe體材料表面的Cd升華加劇，產(chǎn)生大量的Cd空位引起的。