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摘要:以檸檬酸作為絡(luò)合劑，采用溶膠-凝膠法制備不同Yb含量的納米級(jí)藍(lán)色熒光材料GdVO4:Tm。采用XRD、熒光光譜儀、SEM對(duì)產(chǎn)物的相組成、發(fā)光性能和顆粒形貌進(jìn)行了分析。結(jié)果表明，所得摻雜Yb的GdVO4:Tm藍(lán)色發(fā)光粉體，粒度約80 nm；在260~310 nm的紫外光激發(fā)下，發(fā)出明亮的藍(lán)色熒光；當(dāng)Yb含量在1% (摩爾分?jǐn)?shù), 下同)時(shí)，粉末的發(fā)光性能最好

摘要:采用粉末冶金方法制備了Ag-MoS2復(fù)合材料。初壓壓力300 MPa，在H2保護(hù)氣氛下燒結(jié)并保溫1 h，經(jīng)500 MPa壓力的復(fù)壓過程制得復(fù)合材料，用XRD對(duì)燒結(jié)后的材料進(jìn)行了物相分析。對(duì)材料進(jìn)行電磨損實(shí)驗(yàn)，并對(duì)磨損后的材料表面進(jìn)行XPS分析。結(jié)果表明，復(fù)合材料在燒結(jié)過程中Ag基體和MoS2并未發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，而在磨損過程中，由于電流和化學(xué)作用，材料表面產(chǎn)生了MoO3，MoO2，同時(shí)由粘著作用從對(duì)磨環(huán)轉(zhuǎn)移到電刷表面的銅與大氣分子發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生了Cu2O, CuO and Cu2S。表面膜的存在降低了材料的摩擦系數(shù)，影響著材料的電磨損性能。

摘要:對(duì)Nd14Fe79B7合金進(jìn)行了定向凝固試驗(yàn)與形核有關(guān)的凝固組織形成研究。發(fā)現(xiàn)凝固速率為200和500 μm/s試樣中局部區(qū)域有粗大等軸Fe枝晶形成；并且在凝固速率500 μm/s的試樣中存在α-Fe枝晶與Nd2Fe14B枝晶交替生長(zhǎng)的帶狀組織。分析表明，當(dāng)凝固速率為200 μm/s時(shí), 定向生長(zhǎng)的Fe枝晶界面前沿液相中的溫度分布相對(duì)于γ-Fe平衡液相線是過冷的; 當(dāng)凝固速率為500 μm/s時(shí), Fe枝晶生長(zhǎng)界面前沿相對(duì)于γ-Fe和Nd2Fe14B平衡液相線均會(huì)產(chǎn)生過冷。理論分析可以解釋定向凝固試樣中等軸晶和枝晶帶狀組織的形成

摘要:基于微觀相場(chǎng)動(dòng)力學(xué)模型和微觀彈性理論，研究了Ni-Al合金中沉淀相Ni3Al(g￠)形貌演化、體積分?jǐn)?shù)以及鋁濃度對(duì)其相互關(guān)系的影響。結(jié)果表明，對(duì)于所有濃度的合金，沉淀后期，g￠相均沿著[001]和[010]方向規(guī)則排列，但是彼此之間存在著不同的相互關(guān)系。對(duì)于低鋁濃度合金，g￠相之間彼此互相獨(dú)立。對(duì)于中鋁濃度的合金，g￠相之間主要存在著4種相互關(guān)系：L-狀，雙透鏡狀，三重組結(jié)構(gòu)和四重組結(jié)構(gòu)。對(duì)于高鋁濃度的合金，g￠相之間主要呈現(xiàn)雙透鏡狀關(guān)系

摘要:采用擠壓鑄造技術(shù)制備不同粒徑石墨顆粒增強(qiáng)的40%SiC/5%Gr/Al復(fù)合材料，研究了石墨顆粒對(duì)摩擦系數(shù)和磨損率的影響。結(jié)果表明，隨著石墨的加入，復(fù)合材料的摩擦系數(shù)降低，磨損抗力提高170~340倍。另外，石墨顆粒粒徑的增加也導(dǎo)致磨損抗力的提高，這是由于在干摩擦的過程中形成由鐵的氧化物、石墨及SiC 等組成的具有潤(rùn)滑性質(zhì)的薄膜

摘要:采用等離子噴涂技術(shù)在純鈦表面制備氮硅鋯-羥基磷灰石(ZrSiN-HA)復(fù)合涂層并植入實(shí)驗(yàn)動(dòng)物下頜骨。利用掃描電鏡、電子萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)對(duì)比檢測(cè)ZrSiN-HA、ZrSiN、HA與純鈦對(duì)照4組涂層的骨結(jié)合力，觀測(cè)各組斷裂區(qū)域的形貌，并分析復(fù)合涂層的表面形貌；用電化學(xué)腐蝕測(cè)試系統(tǒng)對(duì)比檢測(cè)4組涂層的耐腐蝕性。試驗(yàn)結(jié)果表明，種植體表面噴涂ZrSiN-HA后較單純噴涂HA的表面更加致密，結(jié)晶化明顯；ZrSiN-HA涂層與其他涂層相比骨結(jié)合力最高，耐腐蝕性能最強(qiáng)。ZrSiN-HA涂層的應(yīng)用有利于種植體的長(zhǎng)期固位，可以應(yīng)用于人體，對(duì)齒科修復(fù)體具有巨大的潛在應(yīng)用價(jià)值

摘要:基于DEFORM3D平臺(tái)，建立筋板類構(gòu)件等溫局部加載宏微觀有限元模型，對(duì)TA15鈦合金H型構(gòu)件等溫局部加載成形工藝進(jìn)行研究，揭示了局部加載過程中加載模式、分模面位置、加載次序及加載參數(shù)對(duì)筋的充填和初生α相晶粒尺寸的影響規(guī)律。結(jié)果表明：分模面位置設(shè)在筋上比設(shè)在腹板上的筋充填性好，初生α相晶粒尺寸分布均勻；相對(duì)于只采用局部加載成形，先局部加載后整體精整使得變形更均勻，筋的充填差較小并且流線分布更合理；改變局部加載成形參數(shù)，即增大橫向筋和腹板、縱向筋和腹板之間的圓角半徑，分模面處的縱向筋和橫向筋的充填深度差增大；增加上模壓下速度，使筋的充填深度減小，初生α相晶粒尺寸減小，但分布越來越不均勻；在兩相區(qū)成形加載次序?qū)Τ跎料嗟木Я３叽缬绊懖伙@著

摘要:采用2通道夾角Φ=120°, 外圓角Ψ=20°的模具，在室溫分別采用A方式(相鄰道次間試樣不旋轉(zhuǎn))、B方式(相鄰道次間，沿試樣長(zhǎng)度方向旋轉(zhuǎn)90°進(jìn)入下一道次)及C方式(相鄰道次間，沿試樣長(zhǎng)度方向旋轉(zhuǎn)180°進(jìn)入下一道次)成功實(shí)現(xiàn)工業(yè)純鈦2道次等徑彎曲通道變形(ECAP)，觀測(cè)分析試樣顯微組織和力學(xué)性能。結(jié)果表明：在室溫下按不同變形方式進(jìn)行ECAP變形2道次后，工業(yè)純鈦的強(qiáng)化效果基本相同。第1道次所形成的變形組織在第2道次變形時(shí)的變形機(jī)制及變形組織的演變規(guī)律因采取的變形方式而不同，從而使得形成的組織形貌不同，B、C方式皆可形成等軸胞狀組織

摘要:以α型鈦合金TA7、α＋β型兩相鈦合金TC4及近β型鈦合金Ti-1023為例，對(duì)比研究了金相法和差熱分析法測(cè)定鈦合金α＋β/β相轉(zhuǎn)變溫度的一致性問題。結(jié)果表明：α型鈦合金TA7發(fā)生相變時(shí)，DSC曲線上產(chǎn)生1個(gè)明顯的吸熱峰，其涉及的溫度范圍約60 ℃，當(dāng)定義DSC曲線的一階導(dǎo)數(shù)的峰值為相變溫度時(shí)，所測(cè)得的相變溫度與金相法的很接近；α＋β型兩相鈦合金TC4和近β型鈦合金Ti-1023發(fā)生相變時(shí)，DSC曲線僅表現(xiàn)為基線偏移，涉及的溫度范圍10~15 ℃，由DSC曲線一階導(dǎo)數(shù)峰值定義的相變溫度與金相法符合得很好

摘要:通過高溫拉伸試驗(yàn)研究TC11鈦合金在應(yīng)變速率0.001 s-1、變形溫度810~1050 ℃的超塑性變形行為，并用金相顯微鏡和透射電鏡對(duì)變形試樣的微觀組織進(jìn)行觀察和分析。結(jié)果表明，在β單相區(qū)，TC11鈦合金不能呈現(xiàn)超塑性；而在α+β兩相區(qū)的810~980℃溫度范圍內(nèi)，TC11鈦合金呈現(xiàn)出超塑性，且最佳溫度在900 ℃附近，其最大延伸率為595%，此時(shí)的超塑性變形過程中有晶內(nèi)變形、界面滑動(dòng)、動(dòng)態(tài)再結(jié)晶或擴(kuò)散蠕變的參與，且界面滑動(dòng)出現(xiàn)在α/β相界面。α相和β相的相對(duì)含量對(duì)超塑性有較大的影響，初生相含量在70%附近時(shí)對(duì)應(yīng)著TC11鈦合金的最佳超塑性

摘要:采用置氫TC21鈦合金粉末模壓成形+保護(hù)氣氛燒結(jié)工藝，研究置氫TC21鈦合金粉末模壓成形-燒結(jié)合金的組織性能的變化規(guī)律。結(jié)果表明：置氫量0.22%(質(zhì)量分?jǐn)?shù), 下同)和0.39%的TC21粉末燒結(jié)體組織較細(xì)，致密化程度也較高，置氫量0.39%的TC21粉末燒結(jié)體退火后的抗壓強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度最高。隨著置氫量的增加，置氫TC21鈦合金粉末模壓成形燒結(jié)體片層組織尺寸變薄、針狀的組織變細(xì)，晶粒尺寸變?。恢脷銽C21鈦合金粉末模壓成形燒結(jié)體退火后組織較退火前發(fā)生了明顯的均勻化和細(xì)化；燒結(jié)體真空退火后氫含量達(dá)到安全狀態(tài)，其中，置氫量0.39%的TC21鈦合金粉末燒結(jié)體致密效果較好、綜合力學(xué)性能較高

摘要:基于材料微觀組織建立了視場(chǎng)胞元模型，并采用商用有限元軟件ABAQUS對(duì)胞元模型進(jìn)行溫度循環(huán)的數(shù)值模擬，著重分析熱循環(huán)中基體和增強(qiáng)顆粒的等效應(yīng)力分布規(guī)律，及主應(yīng)力σ11和σ22的分布規(guī)律。結(jié)果表明：在熱循環(huán)的升溫階段，基體的主熱應(yīng)力整體表現(xiàn)為壓應(yīng)力，增強(qiáng)顆粒表現(xiàn)為拉應(yīng)力；在降溫階段，基體表現(xiàn)為拉應(yīng)力，增強(qiáng)顆粒表現(xiàn)為壓應(yīng)力；在模擬中，對(duì)3次循環(huán)中的主熱應(yīng)力σ22做了統(tǒng)計(jì)，發(fā)現(xiàn)不論是基體還是增強(qiáng)顆粒，從第2次循環(huán)開始，熱應(yīng)力就開始趨于穩(wěn)定。通過改變單元胞中顆粒的體積分?jǐn)?shù)進(jìn)一步分析體積分?jǐn)?shù)變化對(duì)顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料熱循環(huán)的影響，結(jié)果發(fā)現(xiàn)體積分?jǐn)?shù)減小之后，基體和增強(qiáng)顆粒應(yīng)力分布變得均勻，并且各次循環(huán)中的熱應(yīng)力相差不大，比較穩(wěn)定。最后對(duì)熱循環(huán)中的應(yīng)變滯后回線進(jìn)行了分析，表明高體積分?jǐn)?shù)下的復(fù)合材料具有高的熱穩(wěn)定性

摘要:基于微觀相場(chǎng)動(dòng)力學(xué)模型，研究原子間相互作用能對(duì)Ni75AlxV25-x合金孕育期的影響。根據(jù)Khachaturyan所給的占位幾率公式進(jìn)一步得到了長(zhǎng)程序參數(shù)的求值公式。結(jié)果表明，先析出相為DO22時(shí)，Ni-Al最近鄰原子間作用能VNi-Al增大，L12相的孕育期縮短，DO22相的孕育期變化不明顯；Ni-V最近鄰原子間作用能VNi-V增大，L12相和DO22相的孕育期均縮短。先析出相為L(zhǎng)12相時(shí)，VNi-Al增大，L12相和DO22相孕育期均縮短；VNi-V增大，L12相孕育期變化不明顯，DO22相的孕育期縮短

摘要:以Miedema生成熱模型和Toop模型為基礎(chǔ)，參考三元合金溶體中金屬間化合物析出行為的熱力學(xué)模型，計(jì)算Mg-6Zn-1Mn（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）三元合金體系中Mg和Zn的活度，進(jìn)而求出重要強(qiáng)化相MgZn析出反應(yīng)的Gibbs自由能變化與溫度的關(guān)系，并得出其析出溫度為580 K。MgZn析出溫度的計(jì)算結(jié)果與該合金所取均勻化處理溫度相符，并得到了熱分析實(shí)驗(yàn)的進(jìn)一步驗(yàn)證

摘要:制備了一種含Sc的Al-Zn-Mg-Cu合金, 采用光學(xué)顯微鏡、掃描電鏡、透射電鏡技術(shù)，運(yùn)用晶界和晶粒拓?fù)淅碚撗芯俊⒎治隽嗽摵辖鸬脑俳Y(jié)晶組織和規(guī)律。結(jié)果表明：合金中添加0.15%Sc，可以明顯提高再結(jié)晶溫度。在總變形量一定的條件下，隨應(yīng)變速率增加，合金再結(jié)晶過程加快。變形局部化所形成的強(qiáng)剪切變形區(qū)，可以看作是沒有溶質(zhì)和溶劑原子的“真空”區(qū)域。固溶處理時(shí)，該區(qū)以界面弓出機(jī)制進(jìn)行再結(jié)晶形核，以亞晶吞并機(jī)制長(zhǎng)大。進(jìn)入“真空”區(qū)域內(nèi)的溶質(zhì)和溶劑原子，通過組裝過程完成“二次晶體”的重建。淬火的“二次晶體”中保留有大量的空位，溶質(zhì)原子在空位處偏聚，并通過吸收周圍的溶質(zhì)原子長(zhǎng)大

摘要:以AZ31鎂合金為試驗(yàn)對(duì)象，探索固溶-大應(yīng)變-后續(xù)熱處理工藝路線制備高強(qiáng)鎂合金的可行性。研究表明：固溶-大應(yīng)變(強(qiáng)烈壓縮)可以大幅度提高鎂合金的強(qiáng)度(屈服強(qiáng)度約330 MPa)；后續(xù)適當(dāng)?shù)臅r(shí)效可以進(jìn)一步提高鎂合金的強(qiáng)度(時(shí)效強(qiáng)化)，其屈服強(qiáng)度約為370 MPa；后續(xù)再結(jié)晶處理可以在保持固溶態(tài)合金強(qiáng)度的同時(shí)大幅度提高其塑性。大應(yīng)變樣品顯微組織中存在著大量的孿晶(內(nèi)有亞晶存在)和位錯(cuò)。研究結(jié)果發(fā)現(xiàn)固溶-大應(yīng)變-后續(xù)熱處理是制備高強(qiáng)高延性鎂合金的有效途徑

摘要:采用X射線衍射(XRD)、掃描電子顯微鏡(SEM)、維氏硬度計(jì)、電子萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)研究MoSi2-Si3N4(p)/SiC(w)復(fù)合材料的結(jié)構(gòu)、形貌、硬度、斷裂韌性，并對(duì)SiC晶須和Si3N4顆粒復(fù)合強(qiáng)韌化MoSi2的機(jī)理進(jìn)行了探討。結(jié)果表明，SiC晶須和Si3N4顆粒對(duì)MoSi2具有協(xié)同強(qiáng)韌化作用，MoSi2-20% Si3N4(p)-20%SiC(w)(體積分?jǐn)?shù), 下同)復(fù)合材料的抗彎強(qiáng)度達(dá)427 MPa，室溫?cái)嗔秧g性達(dá)到10.4 MPa·m1/2，均高于單一強(qiáng)韌化劑的強(qiáng)韌化效果。MoSi2-20% Si3N4(p)-20%SiC(w)復(fù)合材料的強(qiáng)化機(jī)理為細(xì)晶強(qiáng)化和彌散強(qiáng)化；韌化機(jī)制為細(xì)晶韌化、裂紋偏轉(zhuǎn)與分支和微橋接韌化

摘要:研究復(fù)合添加微量Cr、Yb、Zr對(duì)Al-Zn-Mg-Cu合金的顯微組織和斷裂特征的影響，分析其對(duì)合金韌化的作用機(jī)制。結(jié)果表明：在Al-Zn-Mg-Cu合金中復(fù)合添加Cr、Yb、Zr形成了含Cr、Yb、Zr的球形彌散相，這些均勻分布于基體上的彌散相能強(qiáng)烈釘扎位錯(cuò)和亞晶界，使基體保持形變回復(fù)組織，保持小角度晶界，抑制基體再結(jié)晶；T6態(tài)斷裂機(jī)制主要為韌窩型穿晶斷裂，與僅添加Zr相比，沿晶斷裂抗力顯著提高；晶界的無(wú)沉淀區(qū)(PFZs)較寬，且析出相在晶界呈明顯不連續(xù)分布

摘要:系統(tǒng)研究了等原子比附近不同Pt、Co原子比的PtCo合金的磁性能和晶體結(jié)構(gòu)。采用電弧爐熔煉方式制備了原子比為PtxCo1-x(x=0.48~0.51)的合金，熱處理后磁測(cè)量結(jié)果顯示，隨著Pt含量的增加，合金的剩磁逐漸減小，矯頑力逐漸增大。合金的X射線衍射結(jié)果表明：時(shí)效熱處理后，隨著Pt含量的增加，合金面心四方結(jié)構(gòu)的有序相的c/a值逐漸減小，c/a值的減小增大了四方晶格結(jié)構(gòu)的a與c方向的不對(duì)稱性，使有序相的磁晶各向異性場(chǎng)增大，提高了合金的矯頑力

摘要:利用ANSYS軟件對(duì)真空自耗電弧熔煉的電磁攪拌過程進(jìn)行三維模擬計(jì)算，分析重熔電流、磁場(chǎng)和洛倫茲力的分布情況，討論了攪拌線圈對(duì)磁場(chǎng)和攪拌力的影響。結(jié)果表明:重熔電流從坩堝壁經(jīng)熔池表面流回電極，鑄錠和坩堝底部幾乎沒有電流；重熔電流產(chǎn)生環(huán)繞對(duì)稱軸的磁場(chǎng)，磁場(chǎng)強(qiáng)度從電極中心到坩堝外壁呈先增大后減小的趨勢(shì)；攪拌線圈產(chǎn)生平行于對(duì)稱軸的磁場(chǎng)，其磁感應(yīng)強(qiáng)度在鑄錠部分呈均勻分布；施加攪拌線圈產(chǎn)生了使熔池發(fā)生旋轉(zhuǎn)的洛倫茲力

摘要:利用有限元方法建立三維模型分析SiC顆粒在不同形狀、不同體積分?jǐn)?shù)和不同尺寸時(shí)對(duì)Al基復(fù)合材料力學(xué)行為的影響，并進(jìn)行拉伸試驗(yàn)研究。結(jié)果表明，顆粒形狀比顆粒尺寸和顆粒體積分?jǐn)?shù)對(duì)材料的應(yīng)力、應(yīng)變分布及材料韌性的影響大。顆粒尖角附近有嚴(yán)重的應(yīng)力集中現(xiàn)象，在外力方向上顆粒端部附近的基體上的應(yīng)變也有集中現(xiàn)象。隨顆粒角度的減小，顆粒的應(yīng)力很快增大而韌性減小，材料的彈性模量有增大的趨勢(shì)。隨顆粒體積分?jǐn)?shù)的增大，顆粒的應(yīng)力有減小趨勢(shì)，材料的彈性模量呈增大趨勢(shì)。顆粒尺寸較小時(shí)(平均尺寸為5 μm)，顆粒尺寸對(duì)材料的應(yīng)力及應(yīng)變的影響小

摘要:為了使鈦金屬應(yīng)用于具有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的摩擦副，采用自組裝技術(shù)對(duì)鈦金屬表面進(jìn)行改性處理，并對(duì)制備的試樣進(jìn)行紫外照射。利用接觸角測(cè)量?jī)x、原子力顯微鏡和微摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)對(duì)制備的試樣進(jìn)行表征和摩擦學(xué)特性測(cè)試，探討不同方法進(jìn)行鈦金屬表面羥基化的作用效果，并分析載荷、滑動(dòng)速度以及紫外照射對(duì)試樣摩擦學(xué)特性的影響。結(jié)果表明：Piranha溶液結(jié)合紫外照射能有效地提高鈦基底的羥基化程度，經(jīng)FOTS (Perfluorooctyltrichlorosilane)自組裝分子膜改性處理的鈦金屬表面平整均勻，具有疏水特性和良好的摩擦學(xué)性能。Si3N4球與FOTS自組裝分子改性處理試樣間的摩擦系數(shù)隨載荷和滑動(dòng)速度的增大而增大。紫外照射5 min可有效地提高FOTS自組裝分子膜改性處理的效果，在降低摩擦系數(shù)的同時(shí)，薄膜也具有良好的耐久性

摘要:利用分子束外延(MBE)技術(shù)，在GaAs襯底上生長(zhǎng)了高質(zhì)量的GaAs/GaAsSb超晶格，并通過高分辨X射線衍射(HRXRD)技術(shù)對(duì)Sb/As交換反應(yīng)進(jìn)行研究。實(shí)驗(yàn)表明，隨著襯底溫度的升高，Sb解吸附速度增加，在Sb束流作用下形成的GaAs/GaAsSb超晶格中的Sb含量下降。而Sb束流大小和暴露在Sb 束流中的時(shí)間對(duì)GaAs/GaAsSb超晶格中的Sb含量影響很小。這說明Sb與GaAs中的As原子的交換反應(yīng)僅發(fā)生在GaAs表層，Sb原子在GaAs中的擴(kuò)散距離很短

摘要:用改進(jìn)的溶膠-凝膠法制備鈰(Ce)摻雜和非摻雜2種鈦酸鍶鋇(Ba0.6Sr0.4TiO3, BST)薄膜，用X射線光電子能譜(XPS)研究薄膜的表面結(jié)構(gòu)。XPS結(jié)果表明，BST薄膜的表面結(jié)構(gòu)由鈣鈦礦結(jié)構(gòu)和非鈣鈦礦結(jié)構(gòu)組成，鈰摻雜顯著地減少了非鈣鈦礦結(jié)構(gòu)。掃描電鏡及原子力顯微鏡觀察表明，摻雜BST薄膜光滑致密無(wú)裂紋。電壓-電容曲線表明，摻雜BST薄膜的介電性能大幅度提高，在40 V外加電壓下介電調(diào)諧率達(dá)60.8%，零偏壓下的介電損耗為0.0265。同時(shí)，就非鈣鈦礦結(jié)構(gòu)的成因及Ce摻雜BST薄膜的有關(guān)改善機(jī)制進(jìn)行了討論

摘要:采用電化學(xué)極化曲線和電化學(xué)阻抗(EIS)測(cè)試方法研究Fe41Co7Cr15Mo14C15B6Y2塊體非晶合金在0.5，1，2以及4 mol/L HCl溶液中的腐蝕行為，并比較了1 mol/L HCl 溶液中非晶合金和不銹鋼的腐蝕行為。極化曲線測(cè)試結(jié)果表明，F(xiàn)e41Co7Cr15Mo14C15B6Y2塊體非晶合金在各種濃度的HCl溶液中都具有很好的耐蝕性，陽(yáng)極極化曲線表現(xiàn)出明顯的鈍化特征。隨著HCl溶液濃度的增大，其耐蝕性能逐漸下降。在1 mol/L HCl溶液中，非晶合金的自腐蝕電位高于不銹鋼，自腐蝕電流密度比不銹鋼小1個(gè)數(shù)量級(jí)。EIS結(jié)果顯示，在開路電位下，F(xiàn)e41Co7Cr15Mo14C15B6Y2非晶合金和不銹鋼的Nyquist圖均由單一的容抗弧構(gòu)成，但非晶合金的電化學(xué)轉(zhuǎn)移電阻Rt比不銹鋼的大2個(gè)數(shù)量級(jí)，這一結(jié)果與極化曲線結(jié)果一致，說明非晶合金在HCl溶液中的耐蝕性能優(yōu)于不銹鋼

摘要:采用XRD、DTA、OM和TEM研究Mg-2.54Nd-0.26Zn-0.32Zr合金鑄態(tài)和熱處理后的相組成、相變溫度、微觀組織。研究表明：Mg-2.54Nd-0.26Zn-0.32Zr合金鑄態(tài)組織析出相主要是分布在晶界的塊狀Mg12Nd稀土化合物，只有少量的片狀和粒狀Mg12Nd相分布在晶界和晶內(nèi)；T6處理后Mg12Nd以相互交叉的片狀形式團(tuán)簇狀分布在基體中，形成方式為點(diǎn)狀析出相聚集而成

摘要:采用P-C-T測(cè)試儀研究了磁致冷材料LaFe11.6Si1.4合金在不同溫度下的吸氫動(dòng)力學(xué)性能，發(fā)現(xiàn)在30~80 ℃范圍內(nèi)，溫度升高有利于LaFe11.6Si1.4氫化物的形成。LaFe11.6Si1.4合金氫化物在不同溫度下的放氫P-C-T曲線表明：壓力變化在0~4 MPa內(nèi)，沒有出現(xiàn)放氫平臺(tái)，隨著壓力降低，合金中含氫量逐漸降低。采用熱分析方法研究溫度變化后合金氫化物的熱穩(wěn)定性，TG曲線表明：溫度升高，合金中的氫逐漸放出，在室溫至60 ℃以內(nèi)，放氫量較少，超過60 ℃后，溫度升高放氫量加大。作者提出可以通過升溫或降壓的手段有效調(diào)節(jié)合金中的氫含量，進(jìn)而調(diào)控合金居里溫度的思路

摘要:用高功率CO2激光器在Ti-6Al-4V合金表面制備含有生物活性陶瓷相的梯度生物陶瓷涂層。利用掃描電鏡(SEM)、X射線衍射(XRD)和電子探針(EPMA)等對(duì)熔覆層和界面的顯微組織、相組成及成分進(jìn)行分析。結(jié)果表明：激光熔覆復(fù)合涂層中生成了羥基磷灰石和磷酸三鈣等生物活性相，凹凸不平的表面出現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)交錯(cuò)的片狀結(jié)構(gòu)和微孔(孔徑為0.5~2 μm)，有利于新骨沿著表面及內(nèi)部連通微孔攀附生長(zhǎng)。涂層與基體界面處存在涂層成分(Ca, P)與基體成分(Ti, Al, V)的互擴(kuò)散，涂層與基體通過擴(kuò)散反應(yīng)形成牢固的冶金結(jié)合。殘余應(yīng)力在界面結(jié)合區(qū)域出現(xiàn)峰值，陶瓷層和過渡層界面附近為221 MPa，涂層與基體界面附近為108 MPa，從涂層到基體殘余應(yīng)力逐漸減小

摘要:采用循環(huán)氧化法對(duì)單相AlN和層狀A(yù)lN/h-BN復(fù)合陶瓷在1000及1300 ℃空氣中的氧化動(dòng)力學(xué)曲線進(jìn)行研究。結(jié)果指出，在1000 ℃時(shí)，層狀A(yù)lN/h-BN復(fù)合陶瓷的氧化增量低于單相AlN陶瓷；在1300 ℃時(shí)，其氧化動(dòng)力學(xué)曲線分為緩慢增重、快速氧化增重和拋物線增重3個(gè)階段，由XRD分析及掃描電鏡觀察發(fā)現(xiàn)，在1300 ℃氧化30 h后，試樣已不存在BN相，并且由于界面層BN的氧化揮發(fā)而殘留有微孔

摘要:對(duì)純鈦片進(jìn)行陽(yáng)極氧化，得到長(zhǎng)度約2 μm的TiO2納米管，在AgNO3溶液中TiO2納米管在紫外光照射下，成功的將Ag+離子還原為Ag單質(zhì)，并沉積在TiO2納米管表面；用XRD, SEM 和XPS對(duì)制備的樣品進(jìn)行表征，結(jié)果顯示：Ag微粒(10~120 nm)是以單質(zhì)的形式，不均勻的分布在TiO2納米管表面，并具有很好的化學(xué)穩(wěn)定性；Ag/TiO2納米管光電催化效率隨Ag量的增加而增加，但超過最佳值后降解效率就會(huì)下降；實(shí)驗(yàn)顯示Ag含量為1.15% 的Ag/TiO2納米管降解效率最高，紫外光照射3 h后，初始濃度為10×10-6mol/L的亞甲基藍(lán)溶液降解率達(dá)到100%，比未摻雜Ag的TiO2納米管降解效率提高了22.98%

摘要:用爆炸復(fù)合工藝，制成Ti-Cu-Zr 3層復(fù)合釬料坯，經(jīng)軋制得到0.2 mm厚度的釬料箔。研究了Ti-25Cu-25Zr釬料釬焊純鈦的工藝及性能。利用瞬間液相擴(kuò)散焊原理，分析釬料與鈦基體之間的接觸反應(yīng)焊接機(jī)制，實(shí)驗(yàn)得到釬焊釬縫強(qiáng)度與保溫時(shí)間的關(guān)系。結(jié)果表明，釬焊保溫時(shí)間小于1.0 s時(shí)，由于釬料組元和鈦基體之間的擴(kuò)散還不充分，接頭的斷裂載荷在600 N以下，斷裂發(fā)生在釬縫上；釬焊保溫時(shí)間大于1.0 s時(shí)，釬料組元和鈦基體之間發(fā)生了明顯的擴(kuò)散，接頭強(qiáng)度顯著提高，斷裂載荷達(dá)到700 N，斷裂發(fā)生在鈦基體的熱影響區(qū)；保溫時(shí)間在1.0~4.0 s范圍內(nèi)時(shí)，接頭強(qiáng)度趨于一致

摘要:利用化學(xué)共沉淀和熱壓燒結(jié)等方法制備出納米復(fù)合Ag-SnO2和La摻雜Ag-SnO2觸頭合金，對(duì)合金觸頭進(jìn)行物理性能測(cè)試、真空耐電壓和電弧燒蝕實(shí)驗(yàn)，并利用冷場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡(FESEM)對(duì)電性能實(shí)驗(yàn)前后組織進(jìn)行分析。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：納米復(fù)合AgSnO2電接觸合金保持了制粉時(shí)納米SnO2顆粒的形貌和粒度，尤其是含La摻雜的電接觸材料，其氧化物粒度更細(xì)，分布更均勻。隨氧化物粒度的減小，電接觸材料的硬度和電阻率增加、耐電壓強(qiáng)度降低、耐電弧燒蝕速率減小

摘要:用熔體快淬法制備(Nd,Pr)13Fe80Nb1B6快淬薄帶并晶化處理，研究輥速和晶化條件對(duì)其組織和矯頑力的影響。結(jié)果表明，在10~20、25和35 m/s分別得到納米晶、部分非晶和完全非晶薄帶，且在18 m/s制備的薄帶有較好的c軸各向異性?？齑銘B(tài)薄帶的矯頑力隨輥速(10~25 m/s)的增大而增加。非晶薄帶晶化后由(Nd,Pr)2Fe14B相和富稀土相組成，且完全非晶薄帶晶化后比部分非晶薄帶晶化后的矯頑力要高，這是由于前者比后者具有更均勻的微結(jié)構(gòu)造成的。非晶薄帶晶化后矯頑力最大為1616 kA/m，高的矯頑力與添加Pr和Nb有關(guān)

摘要:采用浸漬法將NaOH堿處理后的鈦片浸入硅烷溶液中進(jìn)行表面改性，可制備致密硅烷瞙。利用SEM、FTIR、EDS、表面接觸角分析儀等研究硅烷膜的表面形貌與結(jié)構(gòu)特征。結(jié)果表明：不同濃度的硅烷溶液對(duì)硅烷膜的表面形貌、表面接觸角以及表面基團(tuán)的組成有較大影響；將鈦片浸入濃度33％的硅烷水解溶液中，所制備的硅烷膜較完整，由許多呈腦漿狀的小片構(gòu)成，排列緊密，含有硅醇Si-OH和Si-O-Si 網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，其表面接觸角為71.8°

摘要:采用溶膠-凝膠/燃燒合成法制備不同Sm3+摻量的Y3Al5O12發(fā)光體。用XRD，PL等手段研究樣品的物相結(jié)構(gòu)和光致發(fā)光性能與摻雜濃度之間的關(guān)系，并探討了Sm3+的自身濃度猝滅機(jī)制。結(jié)果表明：Sm3+摻量對(duì)樣品晶體結(jié)構(gòu)無(wú)明顯影響；Y3Al5O12:Sm3+樣品的激發(fā)主峰位于405 nm (6H5/2→4F7/2)附近，而最大發(fā)射峰在617 nm (4G5/2→6H7/2)；Sm3+在Y3Al5O12基質(zhì)中的最佳摻雜濃度為3.0 mol%，其自身濃度猝滅的原因主要是相鄰中心的電四極-電四極相互作用引起的交叉弛豫(4G5/2+6H5/2→6F9/2+6F9/2)所造成的

摘要:在不同的沉積溫度下，用射頻反應(yīng)磁控濺射方法在Si(100)襯底和Cu膜間制備Ta-N/Zr阻擋層，研究Zr層的插入對(duì)Ta-N擴(kuò)散阻擋性能的影響。結(jié)果表明：不同沉積溫度下制備的Ta-N均為非晶態(tài)結(jié)構(gòu)；Zr層的插入使Ta-N阻擋層的失效溫度至少提高100 ℃，在800 ℃仍能有效地阻止Cu的擴(kuò)散。阻擋性能提高的主要原因是高溫退火時(shí)形成低接觸電阻的Zr-Si層

摘要:采用射頻磁控濺射法制備HfSixOy薄膜，系統(tǒng)研究工藝參數(shù)對(duì)HfSixOy薄膜沉積速率的影響規(guī)律。對(duì)沉積態(tài)和退火HfO2和HfSixOy薄膜的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了對(duì)比分析。結(jié)果表明: HfSixOy薄膜的沉積速率隨射頻功率、Ar氣體流量和粘貼Si面積的增大而增大，隨濺射氣壓的增大而減小。襯底未加熱時(shí)，制備的HfSixOy和HfO2薄膜均呈非晶態(tài), 隨著襯底加熱溫度的上升，HfO2薄膜呈多晶態(tài)，而HfSixOy薄膜呈非晶態(tài)。HfSixOy薄膜在800 ℃退火后仍呈非晶態(tài)，而HfO2薄膜在400 ℃退火后已明顯晶化，這表明HfSixOy薄膜具有較高的熱穩(wěn)定性

摘要:研究近等溫鍛造+梯度熱處理工藝對(duì)Ti-24Al-15Nb-1.5Mo/TC11雙合金焊接接頭的顯微硬度變化、合金元素?cái)U(kuò)散趨勢(shì)、顯微組織特征和拉伸性能的影響。結(jié)果表明：近等溫鍛造+梯度熱處理能使焊接接頭得到強(qiáng)化。經(jīng)近等溫鍛造和梯度熱處理后焊縫熔合區(qū)形成的馬氏體α′和α″相分解為α(α2)+β的平衡組織；TC11合金熱影響區(qū)的魏氏組織轉(zhuǎn)變?yōu)榫W(wǎng)籃組織；試樣具有良好的500 ℃高溫綜合性能(σb: 840 MPa，δ: 18.5%，ψ: 65%)

摘要:研究了AZ91鎂合金電子束表面處理的耐磨性。結(jié)果表明，在不同處理?xiàng)l件下, AZ91鎂合金表面分別形成了厚度為20~60 μm的表面熔凝層；脈沖電流和脈沖次數(shù)對(duì)表面熔凝層厚度具有較大影響，而加速電壓的影響不大。隨著脈沖電流的增加， Mg17Al12 相對(duì)應(yīng)的衍射峰強(qiáng)度呈現(xiàn)上升趨勢(shì), 并且在處理過的AZ91鎂合金中可看到AlMg亞穩(wěn)相的存在。顯微硬度測(cè)試結(jié)果表明，處理層硬度比基體組織的硬度有所提高，最表層可達(dá)到基體組織的2倍。磨擦系數(shù)和表面磨損量均有不同程度下降，耐磨性明顯提高主要是由于快速熔凝導(dǎo)致晶粒細(xì)化引起的

摘要:采用熔鹽法制備單相BaCo2Fe16O27(Co2W)六角鐵氧體，探討燒結(jié)溫度、保溫時(shí)間及熔鹽與反應(yīng)物質(zhì)量比(R)對(duì)產(chǎn)物物相的影響，研究了Co2W鐵氧體的靜磁性能及微波吸收性能。結(jié)果表明，單相Co2W合成條件的溫度為1250 ℃，保溫時(shí)間為4 h，熔鹽與反應(yīng)物質(zhì)量比R=3。Co2W鐵氧體比飽和磁化強(qiáng)度、剩余磁化強(qiáng)度和矯頑力分別為60.76 (A·m2)/kg、3.78 (A·m2)/kg和70.7×79.6 A/m。與溶膠-凝膠法相比，熔鹽法制備的Co2W鐵氧體具有更好的吸波性能。利用熔鹽法制備鐵氧體是提高以鐵氧體為吸收劑的復(fù)合材料吸波性能的潛在途徑

摘要:橄欖石結(jié)構(gòu)的LiFePO4作為鋰離子電池的一種新型正極材料，具有原料來源廣泛、價(jià)格低廉、對(duì)環(huán)境友好、能量密度和理論容量高、放電電壓穩(wěn)定、熱穩(wěn)定性和循環(huán)性好等優(yōu)點(diǎn)，是下一代鋰離子電池正極材料有力的競(jìng)爭(zhēng)者。本文介紹LiFePO4正極材料的結(jié)構(gòu)與性能以及存在的問題；綜述制備LiFePO4的各種方法，即固相合成和液相合成兩類，比較各種方法的優(yōu)缺點(diǎn)；探討近年來國(guó)內(nèi)外對(duì)于改善LiFePO4電化學(xué)性能所進(jìn)行的研究工作，并對(duì)其發(fā)展前景進(jìn)行了展望

摘要:詳細(xì)介紹目前白光LED用鉬酸鹽體系紅色熒光粉的研究現(xiàn)狀，重點(diǎn)介紹近幾年來鉬酸鹽熒光粉在制備合成方面的最新進(jìn)展，最后展望了LED用鉬酸鹽紅色熒光粉的發(fā)展前景