最新色国产精品精品视频,中文字幕日韩一区二区不卡,亚洲有码转帖,夜夜躁日日躁狠狠久久av,中国凸偷窥xxxx自由视频

摘要:采用粉末冶金工藝制備了高溫稀土永磁Sm(CobalFexCu0.1Zr0.03)7.5 (x=0.09～0.21),研究了Fe含量對磁體磁性能的影響.結(jié)果表明:隨著Fe含量的增加,剩磁Br和最大磁能積(BH)max逐漸增加,在x=0.21時獲得最大值,分別為0.96 T和176.7 kJ/m3;內(nèi)稟矯頑力Hci先增加后降低,在x=0.15時獲得峰值2276.6 kA/m.最佳工藝制備(x=0.15)的磁體溫度穩(wěn)定性良好,B-H退磁曲線在溫度為500 ℃時保持為直線;內(nèi)稟矯頑力溫度系數(shù)β為-0.16%/℃,最高使用溫度(OT)max達到533 ℃.

摘要:綜述了采用熱變形工藝制備的具有較高磁性能和良好溫度穩(wěn)定性的兩類納米復(fù)合磁體的最新進展,介紹了工藝參數(shù)和成分對納米復(fù)合磁體的微結(jié)構(gòu)、磁性能和溫度穩(wěn)定性的影響.目前,采用熱變形工藝制備的納米復(fù)合磁體的最佳磁能積高達438 kJ/m3.

摘要:

摘要:介紹了金屬氮氫化合物貯氫材料吸放氫性能和反應(yīng)機制的研究進展,闡述了該系列貯氫材料的熱力學和動力學性能及其影響因素.分析結(jié)果表明:Li-Mg-N-H系貯氫材料具有合適的熱力學性能,其動力學問題成為制約該系列貯氫材料應(yīng)用的瓶頸.根據(jù)兩種反應(yīng)機制理論討論了Li-Mg-N-H系貯氫材料動力學問題中的關(guān)鍵控制步驟,并進一步分析了兩種貯氫材料放氫反應(yīng)機制的合理性和存在的問題.

摘要:采用XRD、PCT和TG-DSC方法研究了VFe合金取代TiCr1.8合金中部分Cr對其結(jié)構(gòu)與吸放氫性能的影響.結(jié)果表明:隨VFe取代Cr的量的增加,合金的相組成逐步由Laves相轉(zhuǎn)變?yōu)锽CC相,而且BCC相的晶胞參數(shù)隨合金中VFe含量的增加而增大;合金的最大儲氫量隨VFe含量的增加而升高,合金的最大儲氫量可達到5.2/結(jié)構(gòu)單元,質(zhì)量比約3.4%;但合金的可逆儲氫量卻隨合金中VFe含量的增加先升高后降低;氫在BCC相的TiCr1.2(VFe)0.6合金中有兩種具有不同結(jié)合能的儲存位置.

摘要:采用結(jié)構(gòu)分析和熱分析手段研究了Nb對Zr65(Cu0.4Al0.3Ni0.3)35-xNbx(x=0, 3, 5, 6 7) (at%)合金玻璃形成能力和熱穩(wěn)定性的影響,采用銅模吸注法成功制備了非晶基體上均勻分布枝晶相的Zr65(Cu0.4Al0.3Ni0.3)28Nb7塊體非晶復(fù)合材料.Nb的添加導致合金的過冷液相區(qū)間的寬度顯著減小,同時,Nb的加入使得合金的原子結(jié)構(gòu)更加無序化,因而合金具有更好的熱穩(wěn)定性.

摘要:采用粉末冶金工藝制備了高溫稀土永磁Sm（CobalFexCu0.1Zr0.03）7．5（x=0．09-0．21），研究了Fe含量對磁體磁性能的影響。結(jié)果表明：隨著Fe含量的增加，剩磁Br和最大磁能積（BH）max。逐漸增加，在x=0．21時獲得最大值，分別為0．96T和176．7kJ／m^3；內(nèi)稟矯頑力鞏先增加后降低，在x=0．15時獲得峰值2276．6kA／m。最佳工藝制備（x=0．15）的磁體溫度穩(wěn)定性良好，B-H退磁曲線在溫度為500℃時保持為直線；內(nèi)稟矯頑力溫度系數(shù)β為-0．16％／℃，最高使用溫度（OT）max達到533℃。

摘要:通過PCT設(shè)備和XRD對摻雜Ti和Fe的LiAlH4試樣進行了研究.結(jié)果表明:摻雜Ti和Fe都明顯地降低了LiAlH4的放氫溫度、放氫量和放氫速率,其中摻雜5mol?試樣的放氫溫度降低最低,并且放氫量明顯地高于摻雜Ti試樣的放氫量;和摻雜5 mol% Ti的試樣相比,摻雜5 mol?的試樣在第一分解階段的分解速率明顯低于前者;對于經(jīng)過250 ℃熱分解后的摻雜5 mol% Fe和1、3、5 mol%Ti的試樣的XRD分析結(jié)果顯示,摻雜催化劑并沒有引起晶體結(jié)構(gòu)的變化,也沒有發(fā)現(xiàn)Ti和Fe相或含Ti和Fe的第二相的存在

摘要:采用等離子體原子發(fā)射光譜(ICP)、掃描電鏡(SEM)、線性電位掃描(LSV)、循環(huán)伏安(CV)和交流阻抗(EIS)等方法研究了化學鍍銦對鋅在堿性溶液中析氫和陽極溶解行為的影響.結(jié)果表明:化學鍍銦能有效抑制鋅自腐蝕共軛反應(yīng),即陰極析氫反應(yīng)和鋅的陽極溶解反應(yīng),并拓寬鋅的活化電位區(qū),延緩鋅的鈍化;厚度適宜的鍍銦層能顯著提高鋅電極的可充性.

摘要:研究了添加稀土元素Gd2O3,Dy2O3對本系統(tǒng)介電性能的影響規(guī)律.實驗表明,適量添加稀土元素能有效減少材料內(nèi)部的缺陷和空位,并抑制B位Nb5 離子的松弛極化,明顯改善材料的介電損耗(tgδ<1×10-3).另外Gd3 ,Dy3 取代部分Ag ,減小A位離子的平均半徑,導致材料介電常數(shù)增大和減小的兩種機制同時存在.當添加量適當時可以使材料的介電常數(shù)ε達到550以上.

摘要:對Mg-9Sr中間合金的組織及其對AZ31鎂合金組織細化的影響進行了研究.研究結(jié)果表明:常規(guī)鑄態(tài)、熱處理態(tài)和快速凝固態(tài)Mg-9Sr中間合金的組織均由(-Mg和Mg17Sr2相組成,但合金組織中枝晶的尺寸和Mg17Sr2相的數(shù)量和形態(tài)存在一定的差異.不同狀態(tài)Mg-9Sr中間合金對AZ31鎂合金均有很好的細化效果,其中熱處理態(tài)Mg-9Sr中間合金的細化效果最好,其次依次是常規(guī)鑄態(tài)和快速凝固態(tài)Mg-9Sr中間合金.在Sr加入量為0.1%和熔體保溫時間為60 min條件下,添加熱處理態(tài)Mg-9Sr中間合金可使AZ31鎂合金獲得46 μm的最小平均晶粒尺寸.

摘要:通過對Ti-50A板材拉深過程的數(shù)值模擬,研究了參數(shù)選擇與狀態(tài)控制的基本途徑,建立了對拉深過程進行數(shù)值模擬所用的幾何模型.選擇了殼單元為離散模型,采用映射網(wǎng)格劃分技術(shù)對幾何模型進行了網(wǎng)格劃分,并對板料拉深數(shù)值模擬過程采用了自適應(yīng)網(wǎng)格劃分.針對Ti-50A鈦合金給出了合適的材料本構(gòu)模型.解決了加載、邊界約束及求解過程當中最佳的時間和步長問題.利用接觸理論和經(jīng)典的庫侖摩擦定律處理了模擬過程當中板坯與模具的接觸與摩擦問題,最終完整地建立了符合實際的Ti-50A拉深成形過程數(shù)值模擬的有限元模型.通過有限元模擬與實際情況對比,驗證了所提出的技術(shù)方案.

摘要:對Ti40合金鍛態(tài)和熱處理態(tài)在550 ℃熱暴露不同時間的組織和性能進行了研究.結(jié)果表明:該合金在熱暴露過程中析出物較少,并且大都分布在晶界,這些晶界析出物是合金熱穩(wěn)定性能降低的主要原因;通過組織模擬和分析,對Ti40合金550 ℃熱暴露組織和性能劃分了3個階段,每個階段對應(yīng)析出物不同的形成和長大階段;熱暴露末期,出現(xiàn)性能的不穩(wěn)定和與硬度不匹配的主要原因是析出物沿晶界形成析出物帶;最后指出,Ti40合金要使用到更高溫度,適當調(diào)整合金目前的熱處理工藝和成分是可行的方法.

摘要:在Mg-Zn-Al系鎂合金高Zn低Al側(cè)選擇新的成分點,通過加入合金化Cu和微量Sr、Ti等元素,研究了ZAC843鑄造鎂合金在金屬型鑄造工藝條件下顯微組織和力學性能,尤其是Sr,Ti對其顯微組織的影響.研究發(fā)現(xiàn):添加合金化元素Cu后,試驗合金的相組成為:δ-Mg基體和Mg32(Al, Zn)49,而不再存在Mg17Al12等低熔點相;試驗合金進行熱處理后,Cu元素在Mg32(Al, Zn)49相中有一定程度的溶入(約1 at %～10at%);ZAC843A同時添加Sr Ti,即使添加量很小,對組織也能夠起到較好的細化、變質(zhì)作用,而ZAC843B單獨添加Sr,即使添加量較大,效果也不明顯;試驗合金在熱處理后,使得顯微組織更加細化,力學性能得到改善,尤其是ZAC843A實驗合金在金屬型鑄造工藝條件下熱處理后的室溫力學性能優(yōu)良,抗拉強度達到253 MPa.

摘要:研究了不同半固態(tài)加工變形溫度下Ti14合金組織的演變規(guī)律,探討了變形機制.結(jié)果表明:溫度影響了液相的析出,隨著溫度的升高,液相形成量增加,并集中在晶界處,使得晶界寬化,由不連續(xù)轉(zhuǎn)變?yōu)檫B續(xù)分布;由于晶界液相的增加,產(chǎn)生了潤滑作用,使得晶界的摩擦力減小,滑移易于開動,加工變形機制由單一的固相塑變轉(zhuǎn)變?yōu)橐跃Ы缁茷橹靼殡S少量固相塑變.

摘要:研制了鎂合金熔體功率超聲處理設(shè)備及附屬裝置.通過對鎂合金熔體進行超聲處理和改變?nèi)垠w狀態(tài)來研究超聲功率、施振時間和施振溫度等參數(shù)對鎂合金微觀組織的影響.結(jié)果表明,經(jīng)功率超聲處理后,鎂合金的凝固組織細小,并隨超聲功率的增加,鎂合金微觀組織細化程度提高,但功率提高到一定程度時,組織有粗化的趨勢;施振時間和施振溫度等處理參數(shù)對鎂合金凝固組織也有較大影響.同時也表明功率超聲對鎂合金熔體處理有良好的應(yīng)用前景.

摘要:研究了退火工藝對FeSiB非晶薄帶壓應(yīng)力阻抗(SI)效應(yīng)的影響.結(jié)果表明,與淬態(tài)非晶薄帶相比,退火可以改變非晶薄帶的SI效應(yīng).當退火時間為1 h,退火溫度低于300 ℃時,退火后薄帶的SI效應(yīng)增強,且薄帶的SI效應(yīng)隨著退火溫度的升高而增強,退火溫度升高到400 ℃時,薄帶的SI效應(yīng)減弱;當退火溫度為300 ℃,退火時間小于1.5 h時,退火后薄帶的SI效應(yīng)增強,且薄帶的SI效應(yīng)隨著退火時間的延長而增強,退火時間大于1.5 h時,薄帶的SI效應(yīng)反而隨著退火時間的延長而減弱;經(jīng)300 ℃, 1.5 h退火后薄帶的SI效應(yīng)最強.當測試壓應(yīng)力為1.42 MPa,測試頻率為60 MHz時,淬態(tài)非晶薄帶的SI效應(yīng)為1.12%,經(jīng)300 ℃, 1.5 h退火后薄帶的SI效應(yīng)可達1.52%.

摘要:運用激光技術(shù)在TiNi合金表面構(gòu)造規(guī)則微凸表面形貌.采用銷-盤摩擦試驗機評價規(guī)則微凸表面在不同載荷和速度下的摩擦學性能.結(jié)果表明:具有規(guī)則微凸表面形貌的TiNi合金有著較低的摩擦系數(shù);在L-TSA46抗氧防銹汽輪機油潤滑下,這種表面的摩擦系數(shù)可降至0.1以下;而當載荷0.21 MPa、速度0.25 m/s時,低密度微凸表面形貌可使摩擦系數(shù)降低率達到最大(44.6%).TiNi表面構(gòu)造的規(guī)則凸體可改善耐磨性能,但改善程度與凸體的密度有關(guān),其中密度最高者抗磨效果最好.掃描電鏡觀察發(fā)現(xiàn),環(huán)繞在凸體周圍的凹槽可富集摩擦初期產(chǎn)生的磨屑,起到延緩摩擦犁溝的形成、增強抗磨性的作用.

摘要:采用復(fù)合電鍍技術(shù),通過向普通電鍍?nèi)芤褐屑尤肫骄６燃s為10 nm的CeO2顆粒的方法在Ni基上制備了Ni-CeO2納米復(fù)合涂層. XRD和SEM/EDAX分析結(jié)果表明,CeO2納米顆粒均勻分布在Ni納米晶中,由于納米CeO2顆粒的加入,Ni-CeO2納米復(fù)合涂層的擇優(yōu)取向由單Ni鍍層的 (200)變?yōu)?(111),在鍍層中起彌散強化作用的CeO2同時細化了基體Ni的晶粒尺寸,使得與單Ni鍍層相比,Ni-CeO2納米復(fù)合鍍層表現(xiàn)出了更高的硬度、低的摩擦系數(shù)和更好的耐磨性能.

摘要:采用GSJ高速攝影測試技術(shù)和圓筒爆炸試驗,研究了爆炸加載條件下鎢含量在90%～97%(質(zhì)量分數(shù))范圍內(nèi)的W-Ni-Fe高密度合金圓筒的膨脹過程.結(jié)果表明,試驗條件下,隨著鎢含量的增加合金絕熱剪切敏感性降低,圓筒膨脹速度增加,破片初速增大;合金的抗剪強度增大,能抑制因內(nèi)壁剪切裂紋萌生和擴展而產(chǎn)生的卸載,有利于圓筒均勻塑性變形,使得鎢合金破片初速增大.

摘要:采用微波polyol還原法成功地制備了單分散5～10 nm鎳球顆粒,由高分辨率電子顯微鏡(HRTEM)觀察證實, 5 nm鎳的顆粒面間距為0.2033 nm,與文獻報道的鎳的FCC結(jié)構(gòu)(100)面的0.2034 nm比較吻合[JCPDS: 4-850].通過在不同溫度下測量零場冷(ZFC)和場冷(FC,1600 kA·m-1)所獲樣品的磁滯回線,發(fā)現(xiàn)納米鎳從鐵磁性過渡到超順磁性的相變溫度Tpt=100 K,在Tpt溫度以上,磁滯回線都發(fā)生偏置.

摘要:用NH4OH 把H2WO4轉(zhuǎn)化成(NH4)2WO4,再以CuSO4水溶液和(NH4)2WO4水溶液為反應(yīng)物,用NH4OH和H2SO4調(diào)節(jié)pH值,進行W-Cu (70 g: 30 g)共沉淀反應(yīng),考察了pH值對W-Cu共沉淀回收率的影響;理論計算了pH值對W-Cu共沉淀回收率的影響.實驗結(jié)果表明:Cu的回收率隨pH值增大而提高,pH值大于6.0時,Cu的回收率有下降的趨勢; W的回收率隨pH值增大而降低;當pH值為5.2時,W和Cu的回收率相等,且只有一個相等點,此時兩者的回收率大于99%,這與理論計算結(jié)果相符合.

摘要:以苯酰丙酮[BzAc]作為化學修飾劑,采用溶膠-凝膠法合成了含銅的螯合物,研究了含銅螯合物的紫外、紅外光譜特性.發(fā)現(xiàn)在330 nm處有與含銅螯合物相關(guān)的吸收峰,當紫外光照射該凝膠薄膜后,與含銅螯合物相關(guān)的吸收峰逐漸變?nèi)?含銅螯合物分解.伴隨著螯合物的分解,其凝膠薄膜在有機溶劑中的溶解性迅速降低,從而表現(xiàn)出紫外光感應(yīng)特性,利用這種光感應(yīng)特性,可獲得該凝膠薄膜的微細圖形.再經(jīng)過500 ℃熱處理,得到了具有立方相氧化銅薄膜的微細圖形.

摘要:以硫化鈉(Na2S)和氯化銻(SbCl3)為原料,采用水熱法在240 ℃下反應(yīng)12 h 制備了大量高長徑比的Sb2S3納米線.X射線粉末衍射測試結(jié)果表明,所制備的產(chǎn)物是正交Sb2S3晶相,其晶胞參數(shù)為:a=1.123 nm,b=1.131 nm,c=0.3840 nm.通過掃描電子顯微鏡(SEM)、透射電子顯微鏡(TEM)和高分辨透射電鏡(HRTEM)分析表明:所制備的Sb2S3納米線為單晶并且沿[001]晶面生長,其直徑為100～250 nm,長為100 μm.初步討論了Sb2S3納米線的生長機制.

摘要:用電沉積方法制備了錫含量分別為0%、45.2%、62.7%、78.5%、86.1%(原子分數(shù))的錫鎳合金,用循環(huán)伏安(CV)、恒電流充放電循環(huán) (CC)、X射線衍射(XRD)和電感耦合等離子體元素發(fā)射光譜(ICP-AES)等方法研究了制備錫鎳合金作為鋰離子負極的性能.結(jié)果表明,隨著錫含量的升高,合金的初始容量增加,但循環(huán)穩(wěn)定性顯著降低.含錫量為62.7%的錫鎳合金具有較好的綜合性能:首次放電容量達554 mAh·g-1,充放電效率為82%,30次循環(huán)后放電容量保持在275 mAh·g-1左右,充放電效率保持在93%.

摘要:采用水煮電極和恒壓放電兩種方法活化膜電極(MEA),考察了活化前后膜電極及電極上陽極(PtRu/C)與陰極(Pt/C)催化劑的變化情況.電極極化曲線、電化學阻抗譜(EIS)測試發(fā)現(xiàn),活化后的電極性能有較大提高,膜電極的電阻降低.X射線衍射(XRD)的分析表明膜電極上陽極和陰極催化劑都發(fā)生聚集長大.分別采用CO吸附溶出法和氫吸脫附法測量MEA的陽極和陰極催化劑的電化學活性面積(ESA),結(jié)果表明,盡管催化劑的顆粒長大,但經(jīng)過恒壓放電活化的陽極和陰極的電化學活性面積分別提高了20.9%和5.0%.同時發(fā)現(xiàn)恒壓放電活化的方法相對于水煮電極活化的方法更有利于提高膜電極性能.

摘要:利用雙束熔體原位復(fù)合法制備了Cu-TiB2彌散強化銅合金,研究了不同原位復(fù)合條件、送氣壓力以及中間合金濃度對其組織結(jié)構(gòu)的影響.結(jié)果表明:在較大送氣壓力下利用扁形噴嘴原位復(fù)合制備的合金組織更加優(yōu)越;增大冷卻速度使固液界面捕捉TiB2粒子能力增強,有利于避免TiB2粒子團聚;但隨TiB2粒子濃度增加,粒子團聚趨勢增強,并相應(yīng)提出了避免TiB2粒子團聚的解決途徑.

摘要:將軋制復(fù)合工藝應(yīng)用于發(fā)泡預(yù)制體的制備,研究了粉末致密化過程與面板/芯層的結(jié)合機制.結(jié)果表明:軋制復(fù)合工藝可使芯層粉末獲得理想的致密度,壓下率為67%時,粉末的相對密度可達99.87%,較適宜的壓下率為60%～70%.軋制作用下,粉末致密化的機制為機械結(jié)合.壓下率較小時,發(fā)生粉末的流動、剪切;壓下率較大時,粉末在進入變形區(qū)后瞬間即被壓實.面板/粉末的結(jié)合方式為粉末顆粒對面板表面的填充、塞積.

摘要:用中頻反應(yīng)磁控濺射技術(shù)制備了Al2O3:Ce3 的非晶薄膜.XPS監(jiān)測顯示,薄膜中有Ce3 生成.這些薄膜的光致發(fā)光峰是在374 nm附近,它來自于Ce3 離子的5d1激發(fā)態(tài)向基態(tài)4f1的兩個劈裂能級的躍遷.發(fā)光強度強烈地依賴于薄膜的摻雜濃度,但發(fā)光峰位置不隨摻雜濃度而變化.Ce3 含量和薄膜的化學成分是通過X射線散射能譜(EDS)測量的.薄膜試樣的晶體結(jié)構(gòu)應(yīng)用X射線衍射分析.俄歇電子譜用于對薄膜材料的化學組分進行定性分析.發(fā)射純藍光的Al2O3:Ce3 非晶薄膜在平板顯示等領(lǐng)域有著廣泛的潛在應(yīng)用前景.

摘要:為了探討鈦經(jīng)微弧氧化處理后,對鈦瓷結(jié)合強度的影響,將試樣分為光滑組和噴砂組,然后隨機地抽取兩組中的各一半試件進行微弧氧化處理,對各組鈦試件表面進行瓷粉燒結(jié).根據(jù)ISO 9693標準,對鈦瓷間的三點彎曲結(jié)合強度進行測試,并對鈦瓷結(jié)合界面和瓷剝脫面進行SEM和EDX觀察與分析.結(jié)果表明:鈦試樣光滑組、粗糙組、微弧氧化光滑組和微弧氧化粗糙組與瓷的結(jié)合強度分別是:25.35±2.03,32.18±2.21,37.51±1.90和46.89±4.40 MPa;微弧氧化組的鈦瓷結(jié)合強度與不進行微弧氧化處理組的鈦瓷結(jié)合強度相比在統(tǒng)計學上有顯著差異(P<0.05);粗糙組的鈦瓷結(jié)合強度大于光滑組(P<0.05),但明顯小于微弧氧化組(P<0.01);未進行微弧氧化處理組的鈦瓷界面間可見有明顯裂隙;而微弧氧化組的鈦瓷界面瓷與鈦基體結(jié)合緊密,無任何氣泡、孔隙存在.結(jié)論是鈦表面微弧氧化處理后可有效提高鈦瓷的結(jié)合強度,同時表面噴砂處理也可以提高鈦瓷的結(jié)合強度.

摘要:采用化學共沉淀法,制備出Cl-和Zn2 陰陽離子復(fù)合摻雜α-Ni(OH)2粉體.樣品材料利用XRD、EDS、SEM、IR、DSC-TG和粒度測試儀進行結(jié)構(gòu)形態(tài)及物理特性表征分析.同時以其為活性物質(zhì)合成鎳正極材料并組裝MH-Ni電池,測試其充放電、循環(huán)可逆特性和交流阻抗等電化學性能.實驗結(jié)果表明,在摻雜物質(zhì)摩爾比為Cl-:Zn2 =1:3時,Cl-和Zn2 復(fù)合摻雜α-Ni(OH)2為層狀結(jié)構(gòu),結(jié)晶水含量較高,熱分解溫度低.其MH-Ni電池在以80 mA/g恒流充電5 h,40 mA/g恒流放電至終止電壓為1.0 V的充放電制度下,電化學極化阻抗較小,放電比容量為354.08 mAh/g,放電平臺平穩(wěn)、中值電壓高達1.313 V,且經(jīng)過多次充放電循環(huán)后,其電極活性物質(zhì)仍然保持α-Ni(OH)2狀態(tài),電極過程結(jié)構(gòu)穩(wěn)定,循環(huán)可逆性較好,具有較高的電化學活性.

摘要:實驗中應(yīng)用水相合成法制備Fe3O4/Au納米復(fù)合微粒,通過對復(fù)合微粒生成過程的光譜檢測,對生成物的磁響應(yīng)性檢測和采用HGMF磁分離,表明絕大多數(shù)顆粒既具有磁性,又具有納米Au的特征.將獲得的不同粒徑的磁性顆粒分別與純Fe3O4,Au納米微粒進行選區(qū)電子衍射對比分析.結(jié)果表明,粒徑越小的復(fù)合顆粒的衍射花樣越接近純Fe3O4,隨粒徑的增大,與純Fe3O4的差異增大;當粒徑增大到(15.8±2.8) nm,衍射花樣與純Au納米顆粒的完全吻合,間接證實了Fe3O4/Au納米復(fù)合微粒的核殼結(jié)構(gòu).

摘要:將Zr-Sn-Nb新鋯合金樣品分別進行多種變形熱處理, 把它們放入高壓釜中,在350 ℃,16.8 MPa,0.01 mol/L LiOH水溶液中腐蝕,用X射線衍射研究不同腐蝕階段氧化膜結(jié)構(gòu).結(jié)果表明:隨著腐蝕時間增長,腐蝕速度加快,四方氧化鋯(t-ZrO2)含量減少;耐腐蝕性能好的樣品,在腐蝕時間相同時,氧化膜中t-ZrO2的含量也高于耐腐蝕性能差的樣品.這說明氧化膜中存在較多的t-ZrO2,可以改善氧化膜的保護性.

摘要:用快淬法制備Fe-Si-Al合金薄帶,通過高能球磨對其進行扁平化處理,在氮氣保護下進行700 ℃退火處理30 min.研究了高能球磨工藝和退火處理對Fe-Si-Al合金樣品形貌、結(jié)構(gòu)及磁性能的影響.結(jié)果表明,高能球磨70 h后,Fe-Si-Al合金薄帶細化為縱橫比較大的扁平狀微粉;后續(xù)的退火處理有效提高了合金樣品的飽和磁化強度;利用退火態(tài)扁平化微粉制備的同軸圓環(huán)樣品,在1 GHz附近具有良好的抗電磁干擾(EMI)特性.

摘要:利用箔-纖維-箔法制備了SiCf/Ti/Cu復(fù)合材料,用于模擬研究Ti在SiC纖維增強銅基復(fù)合材料中用作界面改性涂層時的作用及其界面反應(yīng)情況.室溫拉伸測試表明,該復(fù)合材料的軸向抗拉強度相對于基體Cu和Ti的提高了58%.采用SEM,EDS和XRD等方法研究了斷口特征、SiCf/Ti界面和Ti/Cu界面反應(yīng)產(chǎn)物.結(jié)果表明:SiC纖維與Ti的結(jié)合良好,Ti/Cu界面有多層反應(yīng)產(chǎn)物,而Ti層與Cu層的脫粘多發(fā)生在不同反應(yīng)層之間;SiC/Ti界面反應(yīng)產(chǎn)物為TiC;Ti/Cu界面的反應(yīng)產(chǎn)物主要為4層分布,分別為CuTi2、CuTi、Cu4Ti3和Cu4Ti.

摘要:研究了雙級時效處理對7B04鋁合金預(yù)拉伸厚板的組織和性能的影響.采用TEM對時效組織變化進行了分析,并對力學性能和電導率進行了測試.結(jié)果表明:采用雙級時效處理實現(xiàn)了晶內(nèi)和晶界析出相的長大和粗化過程;隨著第二級時效溫度的升高,合金的強度隨之下降,電導率升高.采用第二級160 ℃時效時,時效時間在12～24 h之間合金的強度與T651制度(峰時效的抗拉強度為595 MPa)相比下降了10%～13%左右,而合金的電導率可達21.3～22.3 MS/m之間,伸長率保持在10%～11%左右.

摘要:針對生產(chǎn)現(xiàn)場大尺寸LY12CZ鋁合金薄板(2500 mm×6000 mm×2 mm)拼焊制造過程中的熱裂紋和焊接變形問題,采用自動TIG拼焊設(shè)備的動態(tài)隨焊錘擊碾壓焊接技術(shù)對焊接工藝進行了優(yōu)化.通過與常規(guī)焊接的焊接金相、力學性能試驗和斷口掃描電鏡進行對比顯示,通過工藝優(yōu)化,隨焊錘擊碾壓技術(shù)有效降低了焊接殘余應(yīng)力,減小了焊接變形,并使錘擊碾壓行為與焊接熔池的凝固過程相匹配,從而防止了LY12CZ鋁合金熱裂紋的產(chǎn)生.

摘要:采用表面機械研磨(SMAT)技術(shù)在AZ91D鎂合金上制備出納米晶結(jié)構(gòu)表層,利用X射線衍射(XRD)儀、透射電子顯微鏡(TEM)及高分辨透射電子顯微鏡(HRTEM)研究由表層沿厚度方向的組織結(jié)構(gòu)變化特征.結(jié)果表明:經(jīng)過表面機械研磨處理, 樣品表層形成了厚度約為40 μm的變形層, 平均晶粒尺寸由約40 nm逐漸增加到約200 nm.

摘要:利用噴射成形技術(shù)制備了Al-Zn-Mg-Cu合金.采用掃描電鏡(SEM)、透射電鏡(TEM)、X射線衍射(XRD)等方法研究了噴射成形Al-Zn-Mg-Cu合金的沉積坯件經(jīng)擠壓熱加工處理、固溶及時效熱處理后微觀組織的演變規(guī)律.結(jié)果表明,噴射成形Al-Zn-Mg-Cu合金的沉積坯件主要由大小為20～30 μm的等軸晶組成,晶界第二相粗大呈不連續(xù)狀分布;沉積態(tài)合金經(jīng)擠壓處理后,晶粒沿擠壓方向拉長,晶界第二相發(fā)生碎化;擠壓態(tài)合金經(jīng)過固溶處理后絕大部分第二相發(fā)生回溶;峰時效處理(120 ℃, 16 h)后析出兩種共格強化相,此時的強化機制是GPI區(qū)和GPII區(qū)的綜合強化.

摘要:用陰極沉積法,以模擬體液(R-SBF)與Ca(NO3)2·4H2O-NH4H2PO4鹽溶液(CP溶液)作為電解液,在經(jīng)拋光后的鈦片表面沉積生物活性Ca-P涂層.結(jié)果表明:在兩種電解液中沉積的Ca-P涂層形貌不同;沉積層都是含有CO32-的Ca-P鹽;兩種Ca-P涂層的晶體結(jié)構(gòu)有一定區(qū)別,在RSBF中沉積的涂層由磷酸八鈣(OCP)和無定型磷灰石組成,在CP溶液中沉積的涂層除了磷酸八鈣和無定型的磷灰石外,還含有少量羥基磷灰石(HA).

摘要:對450 V微弧氧化后的12個純鈦試樣做不同介質(zhì)、溫度和時間的水熱處理,借助SEM和XRD對比研究氨水和去離子水作為水熱處理介質(zhì)以及溫度和時間參數(shù)對鈦表面羥基磷灰石合成的影響,探討了水熱處理中HA的形核長大規(guī)律.結(jié)果表明:以去離子水和氨水作為處理介質(zhì)分別獲得棒狀和粒狀兩種不同形態(tài)的HA,氨水處理得到的HA比去離子水處理的細小均勻.隨著溫度的升高和保溫時間的延長,HA晶粒變大.

摘要:使用熱蒸發(fā)法合成了一種亞微米級的釘狀結(jié)構(gòu)ZnO.掃描電鏡和X射線衍射分析表明:使用這種方法合成的釘狀ZnO具有六方纖鋅礦結(jié)構(gòu);ZnO亞微米釘結(jié)構(gòu)的桿部直徑范圍在200～400 nm之間, 底座部分的直徑一般大于400 nm,有些甚至大到微米級;由于沒有使用催化劑,因此推測這種ZnO亞微米釘?shù)纳L過程很可能遵循氣-固生長機制.此外,還研究了這種ZnO亞微米釘結(jié)構(gòu)的發(fā)光特性.

摘要:采用反應(yīng)合成法制備Ag-CeO2復(fù)合材料,研究了Ag-CeO2復(fù)合材料的物相,在大塑性變形加工條件下的組織均勻化過程,以及Ag-CeO2復(fù)合材料的顯微組織和物理性能的演變.XRD、SEM及能譜分析結(jié)果表明:通過反應(yīng)合成法可以在Ag基體中合成尺寸細小的Ag-CeO2復(fù)合材料,其顯微組織為Ag基體中分布著細小CeO2顆粒的團聚物. 經(jīng)過累積大塑性變形加工能夠?qū)g-CeO2復(fù)合材料的顯微組織起到均勻化和彌散化作用.Ag-CeO2復(fù)合材料的抗拉強度、電阻率等隨真應(yīng)變的增加而降低,延伸率隨真應(yīng)變的增加而提高.

摘要:用5種Ta離子注入劑量(1.2×1016、3×1016、1.5×1017、3×1017、4.5×1017 ions/cm2)對Ti6Al4V合金進行離子注入表面改性.采用納米硬度計測量Ta離子注入前后Ti6Al4V合金表面硬度隨壓入深度的變化,利用多功能摩擦磨損試驗機研究Ta離子注入前后Ti6Al4V合金材料的耐磨性,利用X射線衍射技術(shù)研究Ta離子注入前后Ti6Al4V合金表面的物相分布.結(jié)果表明,除Ta離子注入劑量為3×1017 ions/cm2外,Ta離子注入Ti6Al4V合金硬度有一定的提高;Ta離子注入Ti6Al4V合金摩擦系數(shù)降低;除Ta離子注入劑量為3×1017 ions/cm2外,Ta離子注入Ti6Al4V合金的耐磨損性能得到了改善.摩擦系數(shù)降低和硬度提高、Ta離子注入的固溶強化、單質(zhì)Ta新相的彌散強化改善了Ti6Al4V合金的耐磨損性能.

摘要:通過有機聚合物先驅(qū)體法使用四氯化硅(SiCl4)、苯甲醛(PhCHO)、烷基胺(RNH2)、三氯化硼(BCl3)為原料,通過有機-無機裂解轉(zhuǎn)化制備了SiBONC陶瓷的納米粉體.在對SiBONC陶瓷粉末坯體進行高溫氣壓處理時,發(fā)現(xiàn)在坯體表面生長出大量β-SiC納米線.通過XRD、FT-IR、SEM、TEM等分析測試手段分析了該納米線的微觀結(jié)構(gòu)和物相組成,并初步推斷了其生長機制.結(jié)果表明:該納米線為結(jié)晶良好的β-SiC,其主要組成元素為Si、C及少量的O;其直徑在20～200 nm之間,其平均長度在1 mm左右.