最新色国产精品精品视频,中文字幕日韩一区二区不卡,亚洲有码转帖,夜夜躁日日躁狠狠久久av,中国凸偷窥xxxx自由视频

摘要:研究了Al-1％Si合金水平連鑄過程中施加功率超聲對鑄坯凝固組織的影響，并對其機理進行了探討。實驗結(jié)果表明，隨著超聲波功率的提高，鑄坯凝固組織得到了細化，同時Si元素晶界偏析得到了抑制。理論分析認為當(dāng)功率超聲頻率為22．3kHz時，能夠發(fā)生空化效應(yīng)的最大空化泡半徑為1．02×10^-4m，且隨著超聲功率的增加，空化泡數(shù)量增多?？栈荼罎r產(chǎn)生局部高溫高壓，從而導(dǎo)致晶粒細化，改善了Si元素的分布情況。

摘要:討論了Mn對鎂基準(zhǔn)晶中間合金中三維二十面體球形準(zhǔn)晶相形成過程的影響。研究表明：當(dāng)在Mg-Zn-Y基準(zhǔn)晶中間合金熔體中加入一定量的Mn元素后，在常規(guī)鑄造條件下的結(jié)晶凝固過程中，完全可以改變Mg-Zn-Y基準(zhǔn)晶中間合金中準(zhǔn)晶的形成過程，獲得穩(wěn)定的均一二十面體初生Mg45Zn47Y5Mn3準(zhǔn)晶相，避免了十面體準(zhǔn)晶相的出現(xiàn)，改變了準(zhǔn)晶相最終的形貌，由于Mn的加入，使初生準(zhǔn)晶相的顆粒尺寸明顯變小，使之由尺寸為60gm～80gm的花瓣狀變成尺寸為≤20gm的球形狀。Mn的加入，降低了鎂基準(zhǔn)晶中間合金的生產(chǎn)成本，為工業(yè)化生產(chǎn)提供了便利條件。

摘要:用高溫固相法在900℃，保溫6h的條件下制備了YVO4單相粉末樣品。在紫外光254nm激發(fā)下，YVO4：Eu^3＋的激發(fā)光譜由VO4^3＋的吸收帶和Eu^3＋的電荷遷移帶組成。發(fā)射光譜為Eu^3＋的^5D0→^7Fj（J=1,2，4）躍遷。在Eu^3＋含量一定的情況下?lián)诫sBi^3＋和sc^3＋，隨著Bi^3＋濃度的增加，激發(fā)光譜寬化，但發(fā)射強度變?nèi)酰籗C^3＋濃度的增加則使YVo4：Eu^3＋的發(fā)射強度先增加后降低。在147nm激發(fā)下，（Y,Bi，Sc）VO4：Eu^3＋的發(fā)射光譜相對于YVO4：Eu^3＋有降低趨勢。

摘要:采用范德堡法在77K下對多個Hg1-xMnxTe晶片化學(xué)拋光前后的電學(xué)性能進行了Hall測量。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：與化學(xué)拋光后所測值相比，拋光前所測得的電阻率和霍爾系數(shù)值相對較小，而霍爾遷移率和載流子濃度相對較大，其中電阻率和霍爾遷移率在化學(xué)拋光前后變化幅度分別高達25％和31％，而霍爾系數(shù)和載流子濃度的變化幅度只有2％左右。化學(xué)拋光前，晶片表面損傷層內(nèi)存在大量位錯，對載流子的遷移造成散射，使得損傷層中的霍爾遷移率降低，但化學(xué)拋光前所測得的霍爾遷移率反而比拋光后的大，增幅最小的也達到了21％。本研究在3層模型的基礎(chǔ)上，通過理論分析和計算，對這一反?，F(xiàn)象以及化學(xué)拋光前后其它電學(xué)參數(shù)的變化進行了解釋。

摘要:以Pt，Pd，Rh3種貴金屬作為汽油車用三效催化劑的主要催化活性組分，制備了2組具有不同組合與分布形式的分層催化劑和分區(qū)催化劑，并通過發(fā)動機臺架測試系統(tǒng)進行了催化活性評價。通過對表征催化劑催化性能的空燃比特性、起燃特性和催化轉(zhuǎn)化效率的對比分析，研究了3種貴金屬的組合與分布對催化劑3大特性的影響。結(jié)果表明：貴金屬的組合與分布方式會對催化劑的3大特性產(chǎn)生顯著影響；貴金屬分層分布催化劑與分區(qū)催化劑相比具有更高的空燃比特性和起燃特性，其中PtRh（o）／Pd（i）催化劑表現(xiàn)最佳，但貴金屬分區(qū)催化劑，主要是PtRh組合在近發(fā)動機端的分區(qū)催化劑，在所有催化劑中表現(xiàn)出最優(yōu)異的起燃特性；因此，在進行歐3、歐4等車用排放控制系統(tǒng)設(shè)計時，可以利用不同貴金屬組合與分布催化劑的獨特性能優(yōu)勢，在同一載體或同一系統(tǒng)中的不同載體上進行可控的貴金屬負載與分布，來提高催化劑的綜合性能；以這種方式獲得的效果預(yù)期比單純提高貴金屬含量獲得的效果好得多。

摘要:研究了吸鑄對鈦釩鉻基合金結(jié)構(gòu)和貯氫性能的影響。結(jié)果表明：吸鑄有利于鈦釩鉻基合金單一BCC結(jié)構(gòu)固溶體相的形成，使合金相的點陣常數(shù)略有減??；吸鑄使鈦釩鉻基合金的放氫壓力平臺的斜率因子Sf降低，平臺壓力略有降低，活化性能變差，還使合金吸氫量和放氫量均有提高；隨著Cr含量的增加，合金放氫的平臺壓力逐漸升高，放氫量提高。

摘要:為開發(fā)免訓(xùn)練、高可恢復(fù)變形量的FeMnSiCrNi合金，研究了直接時效和形變時效對FeMnsiCrNiNbC合金形狀記憶效應(yīng)的影響，通過TEM分析了微觀組織的變化。結(jié)果表明：與直接時效相比，10％室溫形變后時效對合金形狀記憶效應(yīng)的提高更顯著。形變后產(chǎn)生的晶體缺陷提供了NbC的形核位置，使NbC的析出速度顯著增加，析出數(shù)量增多，粒徑減小，因而對基體的強化效果更顯著。同時NbC析出導(dǎo)致的彈性應(yīng)變場提高了應(yīng)力誘發(fā)￡馬氏體逆轉(zhuǎn)變的可逆性。

摘要:在證實了磷鉬酸修飾鉑電極對甲醇氧化具有較高活性的基礎(chǔ)上，合成了3種過渡金屬取代的磷鉬酸，通過紅外光譜測試仍為Keggin結(jié)構(gòu)，并制備了過渡金屬取代磷鉬酸修飾鉑電極，研究了修飾鉑電極在硫酸溶液中的電化學(xué)行為及對甲醇的催化氧化作用。研究結(jié)果表明，3種過渡金屬取代的磷鉬酸修飾鉑電極均對甲醇氧化表現(xiàn)出較高的催化活性，其中錳取代的磷鉬酸修飾電極對甲醇的催化活性最高。

摘要:采用熱液靜擠壓工藝對液相燒結(jié)態(tài)93W-4．9Ni-2．1Fe合金進行了變形，擠壓溫度為1200℃，變形量60％～75％：系統(tǒng)研究了擠壓態(tài)合金力學(xué)性能與顯微組織之間的關(guān)系。結(jié)果表明，擠壓態(tài)合金的鎢顆粒內(nèi)部表征為高密度位錯構(gòu)成的胞狀亞結(jié)構(gòu)，而粘結(jié)相在擠壓過程中發(fā)生了動態(tài)再結(jié)晶。擠壓態(tài)合金的強度隨著變形量的增大而不斷增加，延伸率則隨著變形量的增大而不斷減小。

摘要:HfO2薄膜是用電子束蒸發(fā)方法制備的，利用ZYGO干涉儀測量了基片鍍膜前后曲率半徑的變化，計算了薄膜應(yīng)力。對樣品進行了XRD測試，討論了膜厚對薄膜殘余應(yīng)力的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)不同厚度HfO2薄膜的殘余應(yīng)力均為張應(yīng)力，應(yīng)力值隨薄膜厚度的增加而減小，當(dāng)薄膜厚度達到一定值后，應(yīng)力值趨于穩(wěn)定。從微觀結(jié)構(gòu)變化對實驗結(jié)果進行了分析，發(fā)現(xiàn)微結(jié)構(gòu)演變引起的本征應(yīng)力變化是引起薄膜殘余應(yīng)力改變的主要因素。

摘要:采用MOCVD技術(shù)在藍寶石襯底（0001）面上生長了GaN外延膜，利用原子力顯微鏡AFM、掃描電鏡SEM分析了薄膜表面形貌，利用納米壓痕儀和UMT試驗機考察了GaN膜的硬度、臨界載荷以及摩擦學(xué)性能等。結(jié)果表明，薄膜以二維模式均勻生長，表面平整，硬度達22．1MPa，彈性模量為299．5GPa，與襯底結(jié)合緊密，臨界載荷達1．6N，與GCr15鋼球?qū)δr摩擦系數(shù)僅為0．13，與Si3N4陶瓷球摩擦?xí)r膜很快就磨穿。

摘要:利用XRD，SEM和EDS分析手段對B4C和B4C＋10％Ti（質(zhì)量分數(shù)，下同）激光熔覆層的微觀組織進行了分析。結(jié)果表明，TC4合金表面B4C與B4C＋10％Ti激光熔覆層的組成相基本相同，均由TiC1-x，TiB，TiB2和Ti相組成，說明在TC4合金表面熔覆過程中有一部分Ti進入熔覆層并與B4C發(fā)生化學(xué)反應(yīng)原位生成了TiB，TiB2和TiC1-x相。TiC1-x相以樹枝狀相形式存在，TiB2相以粗大須狀相形式存在，TiB相以細小須狀相形式存在。熔覆層與基底結(jié)合良好，沒有發(fā)現(xiàn)裂紋與孔洞。基底熱影響區(qū)呈淬火組織形貌，為典型的針狀馬氏體組織特征。與B4C激光熔覆層相比，B4C＋10％Ti激光熔覆層的組織細小，TiB相含量增多，TiB2相含量減少。

摘要:采用熱分解法制備了以鈦為基體、SnO2＋Sb2O3為中間層、RuO2＋PbO2為活性層的Ti／SnO2＋Sb2O3／RuO2＋PbO2電極。應(yīng)用極化曲線法和循環(huán)伏安法測定不同RuO2含量下電極在25℃，0．5mol／LH2SO4溶液中的電催化活性。實驗結(jié)果表明，隨著RuO2含量的增加，相同電極電位下的電流密度增大；相同的掃描速率下，RuO2含量增加，電極的伏安電荷值增加，即電極的電催化活性隨著RuO2含量的增加而增加。在1．0mol／LH2SO4溶液中，60℃、電流密度為2．0A／cm^2條件下，電極壽命快速檢測結(jié)果表明，Ti／SnO2＋Sb2O3／RuO2＋PbO2電極的壽命隨RuO2含量的增加而下降；但與不加有SnO2＋Sb2O3中間層的Ti／RuO2＋PbO2電極相比，電極壽命則顯著增加。RuO2的含量還對電極的表面形貌有明顯的影響。

摘要:為了開發(fā)AB5型稀土系低Co貯氫合金，研究了加V低Co貯氫合金M／Ni3．55Co0.3Mn0.4Al0．25Cu0．15Fe0.1Cr0.1Zn0.13Vx（x=0．02，0．05，0．08）V含量變化對放電容量、循環(huán)穩(wěn)定性的影響機理。結(jié)果表明，加V低鈷貯氫合金可以獲得良好的綜合電化學(xué)性能，但V的加入應(yīng)嚴格控制。在本研究范圍內(nèi)，x=0．02的加V低鈷貯氫合金具有最佳的綜合電化學(xué)性能。

摘要:研究了金納米粒子對染料羅丹明6G（R6G）和熒光素（FL）光學(xué)性質(zhì)的影響。表面有檸檬酸根保護層的金納米粒子吸附帶正電荷的羅丹明6G后，其表面等離子體共振紅移；但吸附帶負電荷的熒光素后，其表面等離子體共振幾乎不受影響，這可能與粒子之間的靜電作用有關(guān)。羅丹明6G的表面增強拉曼光譜表明其平躺吸附在金納米粒子表面，非輻射能量轉(zhuǎn)移的發(fā)生和不利的吸附取向?qū)е铝_丹明6G熒光信號強度減弱，相反，熒光素由于與金納米粒子表層檸檬酸根之間有靜電排斥作用，產(chǎn)生了一段距離，使得熒光信號增強。

摘要:以不同溫度真空原位退火工藝為手段，促使制備在單晶Si（100）和Al2O3基底上的Cu-W薄膜發(fā)生相變。用X射線衍射（XRD）分析晶體取向，偏振相位移技術(shù)分析薄膜殘余應(yīng)力。結(jié)果表明，隨退火溫度變化，薄膜相變呈現(xiàn)連續(xù)變化，由初始的非晶態(tài)晶化，出現(xiàn)類W的亞穩(wěn)態(tài)固溶體相，以及隨退火溫度的進一步增加，發(fā)生Spinodal分解，亞穩(wěn)固溶體完全分解為W和Cu兩相。薄膜發(fā)生相變時產(chǎn)生拉應(yīng)力作用，而在晶粒生長階段，拉應(yīng)力釋放。

摘要:報道了X射線衍射和電子衍射在研究鋰離子正極材料LiC0O2晶體結(jié)構(gòu)中的作用。測定了不同溫度下合成的LiC0O2以及脫鋰態(tài)產(chǎn)物L(fēng)ixC0O2（0〈x〈1）的晶體結(jié)構(gòu)。X射線衍射反映了LiC0O2粉末顆粒晶體結(jié)構(gòu)的統(tǒng)計性集體特征，電子衍射反映了LiC0O2單顆粒的精細晶體結(jié)構(gòu)特征，2種方法結(jié)合起來才能較為全面地考察LiC0O2粉末顆粒的晶體結(jié)構(gòu)，從而為采取綜合措施提高其電化學(xué)性能提供依據(jù)。

摘要:采用新型等離子浸沒離子注入和沉積（PIIID）法以C2H2為等離子源對NiTi合金進行表面改性。利用Raman光譜分析膜層結(jié)構(gòu)；采用納米壓痕和光電子能譜（XPS）分析涂層前后NiTi合金的表面力學(xué)性能和表面成分，利用電化學(xué)阻抗譜和動電極化測試涂層前后基體的耐腐蝕性能。結(jié)果表明：NiTi合金表面的膜層是DLC：經(jīng)過PIIID處理后，基體表面由原先的TiOz轉(zhuǎn)變?yōu)镈LC；納米硬度和楊式模量得到提高；耐腐蝕性能獲得明顯改善。

摘要:用XRD和SEM對Mg-Ni體系燃燒合成產(chǎn)物進行了研究。結(jié)果表明：Mg—Ni壓坯預(yù)熱至440℃以上均可熱爆合成Mg2Ni，且預(yù)熱速度越大產(chǎn)物越致密；過大的壓坯密度，降低了體系的燃燒溫度，影響Mg，Ni間的反應(yīng)程度；而對于細小的Mg粒，由于較高的燃燒溫度，導(dǎo)致合成產(chǎn)物出現(xiàn)嚴重的燒結(jié)現(xiàn)象；此外熱爆合成產(chǎn)物在一定溫度下適當(dāng)?shù)谋?，有助于提高Mg2Ni的純度。

摘要:利用透射電子顯微鏡對一種由等軸狀γ和（擴硯）區(qū)域組成的雙態(tài)組織Ti-47Al-2Nb-2at％Mn＋0．8v01％TiB2合金經(jīng)650℃～750℃，250MPa～350MPa蠕變變形后的變形結(jié)構(gòu)進行了分析。結(jié)果表明，2種類型γ相中都能觀察到1／2〈110】普通位錯和1／6〈112】或者1／6〈121】變形孿晶。然而，在層片狀γ中還可以同時觀察到〈101】超位錯及層錯。這種變形機制差別可能與層片狀γ相中較低的Al和較高的Nb含量有關(guān)。

摘要:研究了MoO3還原為MoO2，MoO2還原為Mo的動力學(xué)。結(jié)果表明：控制MoO3還原為MoO2的主要步驟為界面化學(xué)反應(yīng)，該步驟的表觀活化能為58．1kJ／mol；控制MoO2還原為Mo的主要步驟為內(nèi)擴散，該步驟的表觀活化能為30．1kJ／mol。

摘要:在真空電爐中利用機械合金化和熱壓燒結(jié)法制備出納米晶塊體鎢銅合金。在進行電擊穿實驗時，電弧在其表面出現(xiàn)了分散現(xiàn)象，明顯不同于相應(yīng)傳統(tǒng)材料電弧集中在局部的現(xiàn)象。這是由于納米材料在電擊穿時由于較低的逸出功、大量晶界的存在和納米尺度的粒子能窄化鎢銅界面的勢壘而誘發(fā)大量電子發(fā)射所致。

摘要:將Zr-Sn-Nb新鋯合金樣品分組進行不同的熱加工，用透射電鏡（TEM）和高分辨電鏡（HRTEM）觀察并分析它們的顯微組織和第二相粒子成分。TEM觀察發(fā)現(xiàn)，1000℃樣品與580℃樣品相似，第二相粒子呈彌散分布。其它樣品中第二相粒子分布不太均勻，隨著保溫溫度升高，帶狀分布的第二相增多。EDS分析發(fā)現(xiàn)樣品中存在Nb／Fe比不同的2種Zr-Nb-Fe第二相粒子和不含F(xiàn)e元素的βNb粒子。

摘要:對電阻率為10^3-6Ω·cm的In摻雜Cd0．9Zn0．1Te晶片在Te氣氛和Cd／Zn平衡蒸汽壓下進行了熱處理，對電阻率為10^8-9Q·cm的非摻雜晶片則在In氣氛和Cd／Zn平衡蒸汽壓下進行了熱處理。結(jié)果表明，In摻雜Cd0．9Zn0．1Te晶片經(jīng)處理后電阻率可提高3個數(shù)量級。非摻雜晶片在In氣氛中熱處理可很容易地改變導(dǎo)電類型，在熱處理溫度700℃，In分壓6．1×10^-4Pa，退火時間達48h后，電阻率可以提高到2．6×10^9Ω·cm。

摘要:采用實驗研究的方法，對激光快速成形Ti-6Al-4V合金的力學(xué)性能進行了探討。結(jié)果發(fā)現(xiàn)：和鍛造件相比，激光快速成形沉積態(tài)Ti-6Al-4V合金的拉伸性能具有高強低塑特點和更顯著的各向異性；成形試樣的組織、氧含量和冶金缺陷都將影響到拉伸性能，其中組織的影響最顯著，其次為氧含量和熔合不良缺陷：對于氧含量符合GJBGJB2921-1997標(biāo)準(zhǔn)的激光快速成形Ti-6Al-4V合金，經(jīng)固溶時效熱處理后所獲得的網(wǎng)籃組織綜合性能最好，不論是強度指標(biāo)還是塑性指標(biāo)都高于鍛件標(biāo)準(zhǔn)。

摘要:通過成分微調(diào)在Ti-6Al-4V合金基礎(chǔ)上發(fā)展了一種基于Ti—Al—V-Si四元系TC4S兩相鈦合金。研究表明，添加少量合金元素Si，并對Al，V元素含量進行微調(diào)，使新合金的主要力學(xué)性能得到提高，強度、塑性和斷裂韌性得到良好匹配，從而滿足了設(shè)計要求。TC4S合金可以在不明顯降低塑性和韌性的前提下，比Ti-6Al-4VELI合金的強度提高80MPa-100MPa。

摘要:采用放電等離子燒結(jié)（SPS），通過Ti與B4C之間的原位反應(yīng)合成TiC＋TiB／Ti復(fù)合材料。首先通過熱力學(xué)計算判斷可能發(fā)生的反應(yīng)，利用x射線衍射（XRD）、掃描電鏡（SEM）對球磨混合粉以及燒結(jié)后材料的相組成和顯微組織進行了研究，測定材料的相對密度和硬度，并探討了Ti與B4C采用放電等離子燒結(jié)制備TiC＋TiB／Ti復(fù)合材料的致密化過程和反應(yīng)機理。結(jié)果表明，采用SPS技術(shù)，在1150℃保溫5min的條件下，Ti與B4C能同步完成反應(yīng)、燒結(jié)、致密化，生成TiC＋TiB／Ti復(fù)合材料，并且原位生成的增強相分布均勻且細小。

摘要:通過鼠傷寒沙門氏菌回復(fù)突變試驗（Ames試驗）對TLE及TLM2種β型醫(yī)用鈦合金的致突變作用進行生物學(xué)評價，試驗分別設(shè)計5個劑量組、自然回變對照組、溶劑對照組以及陽性對照組，采用平板摻入法在加與不加S9混合液的條件下完成。統(tǒng)計學(xué)分析結(jié)果顯示：2種聲型醫(yī)用鈦合金每劑量組各菌株回變菌落數(shù)均與自然回變菌落數(shù)接近，未超過其2倍，而陽性對照組超過自然回變菌落數(shù)的2倍以上。說明TLE，TLM在檢測劑量（0．16ul/皿～100ul／皿）范圍內(nèi)反應(yīng)結(jié)果為陰性，即不具有點突變誘變性。

摘要:采用拉伸試驗、掃描電鏡和透射電鏡等測試手段，研究了固溶淬火后預(yù)變形程度對新型高強Al-Cu-Li-X鋁鋰合金2A97組織和性能的影響。結(jié)果表明：隨預(yù)變形量增加，135℃時效48h合金強度明顯提高，塑性緩慢下降，變形量為4．7％合金的抗拉強度為584MPa，延伸率為12．6％，淬火后的預(yù)變形量控制在4％-6％得到比較理想的強塑性匹配。預(yù)變形促進基體乃相析出，并使其顯著細化和均勻分布。

摘要:采用放電等離子燒結(jié)技術(shù)將非晶Pr4.2Tb0.3Fe78B17.5薄帶制備成塊狀納米晶復(fù)合磁體。研究了燒結(jié)條件對磁體密度、微觀結(jié)構(gòu)和磁性能的影響。結(jié)果表明，燒結(jié)溫度的升高可使磁體得到高致密度，但同時由于其晶粒長大，結(jié)果導(dǎo)致磁性能的惡化。在最佳燒結(jié)條件下得到磁體的磁性能為Br=1．02T，JHc=220kA／m。磁體具有較好的微觀結(jié)構(gòu)，平均晶粒尺寸為20nm。

摘要:將AZ91D鎂合金鑄錠在330℃往復(fù)擠壓4道次后，在300℃連續(xù)正擠壓制成Ф5mm的絲材，用OM，SEM分析不同方式擠壓前后組織的變化，研究往復(fù)擠壓及隨后正擠壓對其組織與性能的影響。研究表明，AZ91D鎂合金往復(fù)擠壓4道次及連續(xù)正擠壓制備的矽5mm絲材組織均為等軸晶，晶粒尺寸分別為小于10um及1um～3um。經(jīng)往復(fù)擠壓及隨后的正擠壓，AZ91D鑄造鎂合金的綜合力學(xué)性能均可得到顯著提高，其主要原因是基體組織α-Mg和強化相β-Mg17Al12的細化。往復(fù)擠壓4道次后，材料真應(yīng)變高達20．36，正擠壓過程中等效應(yīng)變速率達到0．192s^-1，AZ91D鎂合金往復(fù)擠壓及正擠壓晶粒的細化機制主要包括破碎、動態(tài)再結(jié)晶和動態(tài)回復(fù)。

摘要:通過高溫?zé)崮M壓縮試驗和微觀組織研究，探索了熱變形參數(shù)對BT22鈦合金內(nèi)部顯微組織的影響。結(jié)果表明：BT22鈦合金組織對溫度敏感，鍛造建議在780℃進行，嚴格控制溫升（尤其是終鍛溫度）。在兩相區(qū)鍛造時，隨變形速率的增加，α相尺寸減小。在60％～70％之間存在著晶粒明顯細化的臨界變形量，這一臨界變形量是鍛造時必須控制的最小變形量。

摘要:以MgO為原料、RECl3-KCl-MgCl2為電解質(zhì)，熔鹽電解法制取Al-Mg-RE三元合金。結(jié)果表明：RE是由Al直接還原得到，而Mg是由電解得到的：可制得RE含量為0-8％～1．2％，Mg含量為1％-4％的三元合金；電解溫度在720℃～780℃之間，電流效率隨電解溫度的升高而升高，電流效率最高可達到81．3％，但超過780℃，電流效率隨電解溫度的升高而降低；電流密度在0．8A／cm^2時電流效率最高，過低或者過高的電流密度都可以降低電流效率；電解過程中基本上不產(chǎn)生Cl2。

摘要:熱力學(xué)計算和實驗分析相結(jié)合，分析了自蔓延高溫合成La1-xSrxMnO3過程中雜質(zhì)產(chǎn)生的原因并給出了消除雜質(zhì)的方法。結(jié)果表明：當(dāng)采用Mn02稀釋劑時，由于生成La2SrO4的吉布斯自由能與生成SrMnO3的自由能相當(dāng)，自蔓延高溫合成產(chǎn)物中容易生成La2SrO4雜質(zhì)相，采用La1-xSrxMnO3作稀釋劑，可以避免La2SrO4的產(chǎn)生；當(dāng)稀釋劑較多時，合成產(chǎn)物中容易產(chǎn)生Mn3O4雜質(zhì)相，消除的方法是控制稀釋劑添加量，控制自蔓延反應(yīng)速度和體系溫度。

摘要:采用粉末冶金法制備高溫稀土永磁Sm（Co0.72Fe0．15Cu0.1Zr0．03）7.5，研究了燒結(jié)溫度對磁體磁性能的影響。結(jié)果表明：燒結(jié)溫度過低，則磁體的致密度較低，難以獲得優(yōu)良的磁性能；燒結(jié)溫度過高，則Sm揮發(fā)，磁體的Sm含量降低，磁性能惡化。磁體的最佳燒結(jié)條件為：溫度1215℃，保溫45min。在上述條件制備的磁體在25℃及500℃時的剩磁夙、內(nèi)稟矯頑力Hci、最大磁能積（BH）max分別為：0．94T，2276．6kA／m，171．9kJ／m^3及0．67T，509．4kA／m，81.2kJ／m^3；磁體的占．日退磁曲線在500℃時保持為直線，內(nèi)稟矯頑力溫度系數(shù)聲（25℃-500℃）為-0，16％／℃，最高使用溫度達到533℃。

摘要:為解決金屬基復(fù)合材料中外加增強體與基體間異質(zhì)界面對材料性能帶來的不利影響，提出一種基于粉末冶金技術(shù)的原位復(fù)合新工藝，并制備出自生金屬間化合物纖維增強鋁基復(fù)合材料。研究結(jié)果表明，原位生成的金屬間化合物纖維均勻分布在基體中，并平行于材料制備時的擠出方向；原位復(fù)合材料的增強效果明顯，屈服強度比外加復(fù)合材料和基體分別高出28％和95．7％，斷裂強度則相應(yīng)提高了20．6％和88．5％；原位復(fù)合材料的強化機制主要是基體和增強體間界面結(jié)合良好，既能發(fā)揮基體的塑韌性，又能有效發(fā)揮自生增強體的強度優(yōu)勢，材料的斷裂機制為自生纖維脆性斷裂和劈裂。本研究同時表明，此方法工藝簡單，成本低廉，且效率高，容易實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

摘要:采用差熱分析、顯微硬度測試、X射線衍射分析對牙科低金含量銀鈀合金的時效強化機制進行了初步探討。結(jié)果表明：400℃等溫時效20min和459℃等溫時效10min樣本的顯微硬度較ST組樣本分別提高了50％和128．5％，600℃等溫時效5min組樣本顯微硬度較ST組樣本降低了8％；合金在459℃和600℃有明顯CuPd相析出，但是CuPd相與硬度的提高沒有聯(lián)系，合金硬度提高與Cu原子從基質(zhì)相析出有關(guān)。

摘要:利用能譜分析（EDS）、掃描電鏡（SEM）和電化學(xué)測試等分析手段，研究了以微弧氧化為前處理，以硫酸鎳為主鹽的鎂合金“無氟酸性”化學(xué)鍍工藝及其鍍層性能。結(jié)果表明：微弧氧化膜可以有效地防護鎂合金，在其表面實現(xiàn)以硫酸鎳為主鹽的“無氟酸性”化學(xué)鍍，得到了對環(huán)境友好的化學(xué)鍍新工藝：所得微弧氧化一化學(xué)鍍層致密、顆粒細小，鍍層HV硬度為10195MPa，耐蝕性能顯著提高，自腐蝕電位提高為-0．2V左右，鈍化區(qū)間達800mV左右：化學(xué)鍍層與鎂合金基體結(jié)合力明顯加強。

摘要:研究了粉末冶金法制備SiC顆粒增強AZ81鎂基復(fù)合材料的力學(xué)性能及力學(xué)性能變化的機理。實驗結(jié)果表明，與AZ81基體相比，通過加入一定合適體積的SiC顆粒，SiCp／AZ81復(fù)合材料的拉伸強度、斷裂韌性、硬度均有了較大提高，其最大值分別達到271．61MPa，5．96MPa·m^1/2，2．52GPa。

摘要:采用粉末注射成形方法制備了鈦合金坯體，然后利用溶劑脫脂方法脫除坯體中可溶性粘結(jié)劑。通過對溶劑脫脂動力學(xué)分析表明，在脫脂過程中，存在動力學(xué)控制步驟轉(zhuǎn)化的過程，提出了脫脂臨界厚度的概念。當(dāng)厚度超過5mm時，試樣脫脂過程受擴散控制，在常溫下進行溶劑脫脂時，其擴散系數(shù)為1．86×10^-6cm^2·s^-1，活化能為12．96kJ．mol^-1.K^-1；在厚度小于5mm時，試樣脫脂過程受粘結(jié)劑溶解和擴散混合控制。

摘要:采用擠壓鑄造法制備TiB2p／Al復(fù)合材料，并借助XRD，SEM，TEM和三點彎曲、摩擦磨損等分析測試手段研究了該材料的組織和性能。結(jié)果表明，復(fù)合材料組織致密，顆粒分布均勻，相組成主要為Al和TiB2。TEM觀察表明，T6態(tài)復(fù)合材料基體中發(fā)現(xiàn)大量細小的β＇析出相和位錯。部分界面上存在不連續(xù)的塊狀反應(yīng)物MgAl2O4。45％TiB2P／Al（體積分數(shù)，下同）復(fù)合材料的抗彎強度為934MPa，彈性模量為183GPa，比30％TiB2P／Al復(fù)合材料的分別提高了34％和28％。常溫干摩擦條件下，TiB2P／Al復(fù)合材料摩擦系數(shù)變化平緩（在0．2左右波動），明顯低于鋁合金的摩擦系數(shù)；且復(fù)合材料的磨損表面較為平整、光滑，未觀察到大塑性變形，呈現(xiàn)出良好的自潤滑性能。

摘要:用粉末燒結(jié)結(jié)合自發(fā)浸滲法制備高體積TiB2含量（～83％）的雙連續(xù)TiB2／Cu基復(fù)合材料。利用掃描電鏡（SEM）和電子探針（EPMA）分析了試驗材料燒蝕前后微觀組織形貌。用等離子火炬電弧加熱器對材料表面瞬時加熱來考察復(fù)合材料的抗熱沖擊和抗燒蝕行為。結(jié)果表明：材料在電弧加熱和冷卻過程中沒有出現(xiàn)崩裂現(xiàn)象，材料表面也沒有裂紋產(chǎn)生，說明該材料具有良好的抗熱沖擊性能；微觀組織分析表明，金屬Cu相在材料燒蝕區(qū)-過渡區(qū)-基體區(qū)存在明顯的梯度分布，靠近燒蝕區(qū)沒有檢測到金屬相的存在，說明在高溫下金屬起到了“發(fā)汗冷卻”作用，燒蝕機理為金屬相的發(fā)汗冷卻、化學(xué)燒蝕和機械剝蝕。

摘要:采用化學(xué)鍍銅的方法在鎢粉中加入誘導(dǎo)銅，經(jīng)壓型，熔滲后制成W／15Cu合金。用掃描電鏡研究了材料的顯微結(jié)構(gòu)，并測出合金樣品的密度、氣密性、熱膨脹系數(shù)等物理性能，通過與傳統(tǒng)工藝制備的W／15Cu合金的顯微組織以及物理性能方面做比較，討論了鎢粉化學(xué)鍍銅對W／15Cu合金性能的影響。結(jié)果表明，鎢粉化學(xué)鍍銅對于提高鎢生坯成形性能、改善鎢銅復(fù)合材料的顯微組織結(jié)構(gòu)、提高材料物理性能方面都有很大作用。經(jīng)過綜合比較，鍍銅含量以2％為宜。

摘要:采用低溫反應(yīng)自熔新工藝，由經(jīng)過預(yù)氧化的Mg粉原位合成了MgO顆粒增強鎂基復(fù)合材料，并對其顯微組織和力學(xué)性能進行了檢測。結(jié)果表明：低溫反應(yīng)自熔時，因Mg顆粒處于全熔或半熔狀態(tài)，表面的氧化膜得到了有效地破碎、細化，并在液相熔蝕和自身表面張力的共同作用下，球化成微米和亞微米級MgO顆粒；形成的MgO顆粒不但與基體結(jié)合良好、分散均勻，而且因具有很高的強度和剛度，對基體產(chǎn)生了較好的增強效果。與粉末冶金法相比，采用低溫反應(yīng)自熔法制備的鎂基復(fù)合材料的組織和性能均顯示出明顯優(yōu)勢。

摘要:復(fù)合電鍍是制造復(fù)合材料的一種新方法，在過去的30多年里得到了極大的發(fā)展，關(guān)于電鍍工藝和鍍層性能的研究也較為深入，但對鍍層形成機理的研究卻遠遠滯后于工藝和性能的研究。本文在綜合大量研究工作的基礎(chǔ)上，從復(fù)合電鍍機理研究歷史和現(xiàn)狀的角度，詳細介紹了國內(nèi)外關(guān)于復(fù)合電鍍機理研究的概況，評述了機理的主要內(nèi)容和適用范圍，給出了相關(guān)的數(shù)學(xué)模型，探討了機理研究的最新進展，同時展望了今后復(fù)合電鍍機理研究的方向及其發(fā)展趨勢。