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摘要:對(duì)電子束選區(qū)熔化Ti-48Al-2Cr-2Nb合金熱處理后的組織演變和力學(xué)性能進(jìn)行研究。結(jié)果表明：隨著熱處理溫度的提高，Ti-48Al-2Cr-2Nb合金的細(xì)小雙態(tài)組織和等軸γ條帶組織逐漸發(fā)生粗化，并且向?qū)悠M織轉(zhuǎn)變。當(dāng)熱處理工藝為1290℃/4 h、1315℃/1.5 h和1335℃/0.5 h時(shí)，合金的主要組織分別為雙態(tài)組織、近層片組織和全層片組織。其中，等軸γ條帶的平均寬度由沉積態(tài)的28.5μm分別增大至115.5、291.4、332.5μm。組織粗化使得縱向試樣的平均抗拉強(qiáng)度由沉積態(tài)的698MPa分別下降至541、461、390MPa，延伸率無明顯變化。此外，所有熱處理工藝下橫向試樣的力學(xué)性能均優(yōu)于縱向試樣，這是由于粗化的等軸γ條帶與基體中雙態(tài)組織的界面結(jié)合強(qiáng)度較弱。隨著熱處理溫度的升高，橫向試樣與縱向試樣抗拉強(qiáng)度的差值逐漸增大，在1335℃/0.5 h時(shí)達(dá)到最大值102 MPa。

摘要:針對(duì)航空發(fā)動(dòng)機(jī)壓氣機(jī)整體葉盤等部件所使用的TC11、TC192種中溫高強(qiáng)鈦合金鍛件，基于其各自典型使用狀態(tài)，開展了組織形貌和不同條件下拉伸性能、沖擊韌度以及保載/無保載條件下低周疲勞性能的對(duì)比分析研究。結(jié)果表明：TC11鈦合金鍛件呈現(xiàn)典型的雙態(tài)組織，TC19鈦合金鍛件呈現(xiàn)全片層網(wǎng)籃組織；TC19鈦合金鍛件在100～400℃下的拉伸強(qiáng)度明顯優(yōu)于TC11鈦合金鍛件。TC19鈦合金鍛件的高溫缺口沖擊韌度值明顯高于TC11鈦合金鍛件，在100℃和855 MPa峰值應(yīng)力載荷下，TC19鈦合金鍛件的保載和無保載疲勞壽命均明顯高于TC11鈦合金鍛件，且2種合金均存在一定的保載效應(yīng)。

摘要:為實(shí)現(xiàn)對(duì)TC4鈦合金棒材超聲聲速的控制，對(duì)比研究了軋制和熱處理（包括固溶處理、固溶時(shí)效處理和三重?zé)崽幚恚?duì)TC4鈦合金棒材超聲聲速的影響。結(jié)果表明：軋制溫度和變形量對(duì)TC4鈦合金棒材超聲聲速影響較大，隨著軋制溫度的降低和軋制變形量的增大，超聲聲速逐漸降低；熱處理溫度和冷卻方式對(duì)棒材超聲聲速也有一定的影響，隨著固溶溫度的升高和時(shí)效溫度的降低，超聲聲速逐漸升高；與固溶時(shí)效處理相比，經(jīng)三重?zé)崽幚砗蟮陌舨某暵曀俑?，且第一重?zé)崽幚聿捎盟涞陌舨淖罱K超聲聲速高于采用空冷的棒材。

摘要:研究了β退火冷卻時(shí)冷卻速率對(duì)Ti55531合金顯微組織、室溫拉伸性能、斷裂韌度和沖擊性能的影響。結(jié)果表明，Ti55531合金以不同的冷卻速率爐冷后，顯微組織均由平直晶界α相（α_(GB)）、殘余β相以及尺寸不一的晶內(nèi)片層狀α相（α_(WM)）組成；隨著冷卻速率的提高，晶內(nèi)片層狀α相厚度逐漸減小，晶界α相厚度變化不是很明顯；Ti55531合金在進(jìn)行β退火冷卻時(shí)析出的片層狀α相厚度與其力學(xué)性能有著直接的關(guān)系，隨著片層狀α相厚度的減小，其抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度逐漸增加，延伸率和斷面收縮率逐漸減小，斷裂韌度和沖擊吸收能量均呈現(xiàn)逐漸減小的趨勢(shì)。

摘要:研究了TA7鈦合金板材熱加工態(tài)和經(jīng)750、800、850℃3種不同溫度熱處理后的顯微組織、室溫拉伸性能、彎曲性能、高溫拉伸性能和高溫持久性能。結(jié)果表明，熱加工態(tài)TA7鈦合金板材橫向存在不均勻組織，縱向有較多拉長(zhǎng)α晶粒；經(jīng)750℃熱處理后板材拉長(zhǎng)α晶粒轉(zhuǎn)變?yōu)榈容S狀；經(jīng)800℃熱處理后板材橫向與縱向均為均勻、細(xì)小的等軸組織；經(jīng)850℃熱處理后板材晶粒發(fā)生長(zhǎng)大。熱處理后板材強(qiáng)度降低，塑性增加，彎曲性能和高溫持久性能均滿足GJB 2505A—2018標(biāo)準(zhǔn)要求；隨著熱處理溫度的升高，板材室溫拉伸強(qiáng)度和高溫拉伸強(qiáng)度均逐漸降低，經(jīng)850℃熱處理后板材的500℃高溫拉伸強(qiáng)度已不能滿足要求。為了獲得均勻、細(xì)小的組織及良好的力學(xué)性能，TA7鈦合金板材宜采用800℃熱處理。

摘要:為提升鈦合金耐磨性能以滿足新一代航空作動(dòng)系統(tǒng)部件的服役需求，對(duì)TC6鈦合金試塊分別進(jìn)行無氫滲碳和微弧氧化強(qiáng)化處理，研究鈦合金試塊–不銹鋼試環(huán)摩擦副的摩擦磨損性能。結(jié)果表明，在載荷及摩擦?xí)r間相同的條件下，未經(jīng)處理的鈦合金試塊與不銹鋼試環(huán)發(fā)生了嚴(yán)重的黏著摩擦，摩擦系數(shù)為0.82，磨損率達(dá)到1.34×10~(-4) mm~3/(N·m)；無氫滲碳處理的鈦合金試塊與不銹鋼試環(huán)發(fā)生滑動(dòng)摩擦，摩擦系數(shù)約為0.30，磨損率為1.56×10~(-7) mm~3/(N·m)；微弧氧化處理鈦合金試塊與不銹鋼試環(huán)首先發(fā)生磨粒摩擦，隨后膜層失效發(fā)生黏著摩擦，摩擦系數(shù)約為0.58，磨損率為5.86×10~(-6) mm~3/(N·m)。綜上知，TC6鈦合金表面硬度低，耐磨性差，經(jīng)無氫滲碳處理后形成的強(qiáng)化層耐磨性良好，優(yōu)于微弧氧化強(qiáng)化層。

摘要:硬度反映了金屬材料在局部范圍內(nèi)抵抗外物壓入的能力，其與強(qiáng)度之間存在一定的內(nèi)在聯(lián)系。通過室溫拉伸和維氏硬度試驗(yàn)，研究了不同狀態(tài)Zr-4合金包殼管維氏硬度與強(qiáng)度之間的關(guān)系，通過最小二乘法建立了維氏硬度與抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度之間的回歸方程，分別為y_1=5.764x–544.215(R~2=0.997),y_2=5.743x–647.90(R~2=0.998），并分析了回歸方程的擬合效果。研究表明，Zr-4合金包殼管強(qiáng)度與維氏硬度的相關(guān)性極強(qiáng)，二者之間存在較強(qiáng)的正相關(guān)性?；谒⒌娘@微硬度與強(qiáng)度的回歸方程，確定了Zr-4合金包殼管冷軋過程中維氏硬度與抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度之間的關(guān)系。使用含有初始屈服應(yīng)力的剛塑性指數(shù)硬化數(shù)學(xué)模型，建立了Zr-4合金包殼管皮爾格兩輥冷軋工作錐強(qiáng)度與當(dāng)量變形量之間的關(guān)系式，分別為σ_s=297.37+353.13ε_(tái)(Hz)~(0.34)，σ_b=453.57+306.47ε_(tái)(Hz)~(0.44)，相關(guān)系數(shù)分別為0.96和0.97。

摘要:TA18鈦合金憑借優(yōu)異的綜合性能成為航空航天管路系統(tǒng)的首選材料，雖然中強(qiáng)級(jí)別的TA18鈦合金管材已實(shí)現(xiàn)批量化生產(chǎn)及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用，但隨著我國(guó)航空工業(yè)的快速發(fā)展，對(duì)液壓管路系統(tǒng)在更高工作壓力下服役的安全性和可靠性提出了迫切需求。介紹了TA18鈦合金的特點(diǎn)以及研發(fā)、推廣情況，闡述了材料成分、管坯制備、軋制工藝、熱處理對(duì)TA18鈦合金管材質(zhì)量、組織和性能的影響，指出了我國(guó)在批量化制備高強(qiáng)TA18鈦合金管材過程中所存在的諸多問題，并給出了今后的發(fā)展方向。

摘要:<正>~~

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