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摘要:本文通過Φ100×150mm圓柱鐓粗試驗研究了TC17鈦合金β鍛造工藝對微觀組織形貌的影響。結(jié)果表明：變形量和下壓速率對顯微組織有顯著的影響。當變形速率較低時,晶界α相容易被破碎,變形量越大,被破碎越嚴重,越容易被球化。當變形速率較高時,β晶粒容易發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶,變形量越大,再結(jié)晶體積分數(shù)越高。采用Image Pro Plus對球化率和再結(jié)晶體積分數(shù)進行了統(tǒng)計。結(jié)果表明晶界α相的球化條件對變形量和下壓速率均較為苛刻,僅在變形量為80%,變形速率為0.1mm/s時發(fā)生了大量晶界α相球化。此外,相比變形量,β再結(jié)晶數(shù)量對變形速率更加敏感。

摘要:介紹了等溫超塑成形的成形效率、熱效率和鍛造效率以及工裝和模具制造、使用壽命和效率等方面存在的問題。提出采用自動化連續(xù)上料加熱系統(tǒng)減少熱損失和設(shè)備閑置時間；使用精密組批整體成形，壓機雙工作平臺工裝拆裝、加熱和冷卻方法提高生產(chǎn)效率；使用芯模加框模的設(shè)計、采用不同砂型造型并利用真空澆鑄的鑄造工藝等手段解決大型、特大型工裝和模具澆鑄成形及使用壽命的問題。最后分析了等溫超塑成形的發(fā)展趨勢，提出了數(shù)字化等溫鍛造實現(xiàn)的途徑。

摘要:采用Gleeble-3800熱模擬壓縮試驗機研究了高氧TC4鈦合金在溫度為990~1 030 ℃、應(yīng)變速率為0.01~1.0 s-1、變形量為60%時的變形行為及微觀組織特征，并構(gòu)建了該合金的本構(gòu)方程。結(jié)果表明，高氧TC4鈦合金在β單相區(qū)變形時隨著應(yīng)變速率的增加和變形溫度的降低，其流動應(yīng)力顯著增加，該合金在β相區(qū)的變形激活能為141 kJ/mol。在990~1 030 ℃加熱溫度下，原始β晶粒尺寸在250~255 μm范圍內(nèi)，晶粒尺寸對溫度不敏感。隨著應(yīng)變速率的增大，原始β晶粒沿著垂直于壓縮軸方向被拉長，在被拉長的原始β晶界上可觀察到β再結(jié)晶晶粒。

摘要:通過電子萬能試驗機對具有粗大晶粒的β型WSTi3515S阻燃鈦合金進行了超塑性拉伸試驗，分析了熱力學(xué)參數(shù)對超塑性能及力學(xué)行為的影響，建立了該合金超塑性本構(gòu)關(guān)系。結(jié)果表明：WSTi3515S阻燃鈦合金可在較寬的溫度范圍及應(yīng)變速率區(qū)間內(nèi)(800~920 ℃,0.000 5~0.01 s-1)實現(xiàn)超塑性；且在高溫低應(yīng)變速率條件下超塑性能良好，最大延伸率可達556%。與細晶超塑性不同，WSTi3515S合金在超塑性拉伸過程中，穩(wěn)態(tài)變形階段很短甚至不出現(xiàn)，變形主要集中在準穩(wěn)態(tài)變形階段，且準穩(wěn)態(tài)變形階段越長，獲得延伸率越大。基于Arrhenius方程建立的本構(gòu)方程精度不高，而由逐步回歸法構(gòu)建的本構(gòu)方程誤差值基本在5%以內(nèi)。

摘要:為研究具有原始粗片層組織的Ti5321合金熱壓縮變形過程中流變應(yīng)力、顯微組織等隨變形條件的變化，在Gleeble-2800型熱模擬試驗機上進行高溫?zé)釅嚎s試驗，試驗溫度790~850 ℃，應(yīng)變速率為0.01~1 s-1，變形量為30%~70%。結(jié)果表明：Ti5321合金的軟化機制與片層組織球化和動態(tài)再結(jié)晶有關(guān)，變形量和變形溫度是影響合金片層組織球化及β再結(jié)晶的主要因素。同一變形溫度和應(yīng)變速率下，隨著變形量的增大.會出現(xiàn)片層α相球化及β相再結(jié)晶現(xiàn)象。當應(yīng)變速率和變形量相同時，低溫變形主要發(fā)生的是片層α相球化行為，高溫變形發(fā)生的是β相的再結(jié)晶。

摘要:采用電子萬能試驗機對TC18鈦合金進行常溫準靜態(tài)壓縮實驗，得到該合金在準靜態(tài)下的實驗數(shù)據(jù)，根據(jù)實驗數(shù)據(jù)，選用分離式Hopkinson壓桿對TC18鈦合金在溫度分別298、523、773、1 023 K，應(yīng)變率分別為500、1 000、1 500 s-1下進行動態(tài)力學(xué)性能實驗，從而獲得TC18鈦合金在高溫動態(tài)壓縮條件下的應(yīng)力-應(yīng)變曲線，并利用J-C模型對合金在高應(yīng)變率下的動態(tài)塑性本構(gòu)關(guān)系進行擬合，最終建立該合金在高溫下的動態(tài)塑性本構(gòu)方程。通過對模型的計算結(jié)果分析表明，該模型可以較好地預(yù)測TC18鈦合金在高溫與沖擊載荷共同作用下的塑性流變應(yīng)力。

摘要:通過Thermecmaster-Z熱模擬試驗機，對TC27鈦合金在變形溫度900~1 150 ℃和應(yīng)變速率0.01~10 s-1范圍內(nèi)進行等溫恒應(yīng)變速率熱壓縮實驗，壓縮變形量為50%。結(jié)果表明，流變應(yīng)力隨應(yīng)變的增加迅速增大，達到峰值后隨應(yīng)變的增加而減小，最后趨于相對穩(wěn)定。流變應(yīng)力隨著溫度的增加而減小，隨著應(yīng)變速率的增加而增大。TC27鈦合金加工圖有2個耗散效率峰值區(qū)，一個是900 ℃/0.01 s-1，此區(qū)域變形時出現(xiàn)動態(tài)回復(fù)；另一個峰值區(qū)為1 050 ℃/0.01 s-1，此區(qū)域變形時出現(xiàn)再結(jié)晶。

摘要:制定了3種Ti-6Al-4V合金大規(guī)格方坯鍛造工藝，通過Simufact仿真軟件對工藝參數(shù)進行優(yōu)化，在萬噸液壓機上進行全流程控制鍛造，制備出規(guī)格為245 mm×480 mm×3 700 mm的大規(guī)格方坯。對方坯的力學(xué)性能和顯微組織進行表征，分析鍛造工藝對大規(guī)格方坯組織與性能的影響。結(jié)果表明，3種工藝鍛制的Ti-6Al-4V合金大規(guī)格方坯顯微組織均為等軸組織，初生α相含量約占80%。工藝A和工藝B制得的方坯組織細小，均勻性好，超聲波雜波水平低。工藝C鍛制的方坯晶粒粗大，組織不均勻，心部存在長條及大塊狀α相。工藝A、B鍛制的方坯有較好的強度和塑性匹配，工藝C鍛制的方坯強度雖較高，但塑性相對較低。從組織均勻性、力學(xué)性能及雜波水平綜合考慮，工藝A為最優(yōu)鍛造方案。

摘要:通過分析目前國內(nèi)外大噸位真空自耗電弧爐普遍采用的結(jié)構(gòu)型式，指出了這些型式的電弧爐存在的缺陷和不足，提出了一種雙爐室真空自耗電弧爐結(jié)構(gòu)。詳細介紹了該SZHL8雙爐室真空自耗電弧爐的主體設(shè)計方案、主要技術(shù)特點和性能指標，重點介紹了研制過程中主要解決的技術(shù)難點，包括雙爐室共用整流電源技術(shù)、水冷爐室結(jié)構(gòu)的優(yōu)化、坩堝冷卻系統(tǒng)、智能熔速控制系統(tǒng)、充氬熔煉實時控制系統(tǒng)等。

摘要:針對熔鹽氯化各工序中固含量偏高、波動大、控制困難的問題，對氯化工序全流程TiCl4固含量展開了調(diào)研。調(diào)查結(jié)果表明，淋洗罐內(nèi)固含量偏高、冷凝工序溫度控制偏高造成粗TiCl4固含量偏高和沉降過程效果不明顯。針對調(diào)查結(jié)果，提出了熔鹽氯化爐欠氯反應(yīng)技術(shù)、收塵室和淋洗系統(tǒng)溫度控制技術(shù)及沉降控制技術(shù)等技術(shù)措施，有效降低了淋洗罐和粗TiCl4中的固含量，使淋洗罐內(nèi)的固含量穩(wěn)定控制在200 g/L以內(nèi)，平均值為133.62 g/L；粗TiCl4中的固含量控制在15 g/L以下，減小了固含物對氯化系統(tǒng)和成品的影響，為氯化系統(tǒng)的穩(wěn)定運行提供了保障，為粗TiCl4精制的產(chǎn)能提高奠定了基礎(chǔ)。