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鈦合金型材截面形狀復雜，熱擠壓后由于截面各處散熱不均，易產(chǎn)生扭擰、彎曲等形狀缺陷，矯形難度大。熱張力矯形是實現(xiàn)鈦合金型材矯形的最有效方式，而矯形過程中型材溫度的均勻性控制是實現(xiàn)高精度矯形的關鍵。以TA15鈦合金薄壁銳角L型材為研究對象，研究了加熱及冷卻過程中型材截面各處溫度的分布規(guī)律。結果表明，鈦合金型材熱張力矯形時，加熱過程中隨著加熱溫度的升高，型材頭部、中部、尾部的溫差逐漸增大，中部溫度高于兩端，加熱至設定溫度700℃時溫差達50℃。冷卻過程中，型材同一截面其邊部溫降較角部快，最高溫差達100℃，隨著冷卻溫度的降低，這種溫差逐漸減小。在鈦合金型材熱張力矯形時，加熱到設定溫度后持續(xù)通電約2 min，冷卻過程中用石棉布包裹型材可有效提高溫度的均勻性，實現(xiàn)高精度矯形。